作业指导书汇编

1、浙江永盛仪表有限公司作业指导书汇编 (第 A 版受控状态:持 有 人:分 发 号:2005年 9月 15日发布 2005年 10月 1日实施作业指导书目录 1. 根据采购物资对随后的产品实现过程的影响程度,将采购物资分为三类:A 类重要物资:构成最终产品的主要部分或关键部分, 直接影响最终产品使用或安全性能, 可能导致顾客严重投诉的物资;B 类一般物资:构成最终产品非关键部位的批量物资,一般不影响最终产品的质量,或即 使略有影响,但可采取措施予以纠正的物资;C 类辅助物资:非直接用于产品本身的仅起辅助作用的物资,如包装塑料布等。2. 对 A 、 B 类物资,应由质保部负责组织合格供方评价,编制

2、合格供方名录,经总经理批准后 组织实施,并按规定进行受控管理。每种 A 类物资至少应选择二家以上合格供方。3. 对于 C 类物资的供方,可由质保部在进货时进行验证 , 并保存验证记录 , 合格者由总经理批准 后即可列入合格供方名录 。 编制:审核:注:未列入本表的即为 C 类物资。 1. 目的:规定压力管道元件施焊的基本要求,对不同母材的焊接材料、焊接工艺和焊后检验作出规 定。2. 范围:2.1适用于碳素钢、不锈钢和合金钢等材料的焊接、补焊及密封面堆焊。2.2本指导书与产品图纸、工艺规程和有关技术文件同时使用。3. 引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本指导书的条款。GB985 手工电弧焊焊

3、接接头的基本形式与尺寸GB9448 焊接与切割安全JB4708 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709 钢制压力容器焊接规程4. 焊工的要求4.1 焊工应按 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则 的规定, 委托有焊工考试委员会的 单位培训考试 , 并取得相应项目的资格证书。4.2 焊工上岗工作应遵守焊接与切割安全的有关规定,注意安全文明生产。5. 焊前准备5.1施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按 JB4708标准评定合格。a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 熔入永久焊缝内的定位焊缝;d. 受压元件母材表面堆焊、补焊;e. 上述焊缝的返修焊缝。5.2焊缝坡口形式应符合手工电弧

4、焊焊接接头的基本型式与尺寸和图纸的规定,坡口应保 持平整,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。5.3坡口表面及其两侧不小于 10mm 范围的铁锈、油污、熔渣、氧化皮等污物应清除编制:审核: 干净 , 使母材露出金属光泽 , 以利于焊接并保证焊接质量。5.4清理时可根据污物的种类及具体条件,选用钢丝刷、氧 -乙炔火焰、磨光机、砂皮等工具 , 必要时可用除油剂 (汽油、丙酮、四氯化碳 、酸碱等洗涤。6. 焊接材料6.1采购部应按焊接工艺文件上要求的名称、规格型号择优选购。仓管员凭检验员签发的“检 验入库单”办理入库手续,并登记“材料收支结存台帐” 。6.2焊材应存放在专用库房,库房内相对湿度应 60%,

5、温度不低于 5,每天记录“焊材库温 湿度记录表” 。焊材存放货架离地、离墙应不小于 300mm 。6.3焊材应按材质编号隔离存放,加贴“焊材标签”作好材质标记,并经检验员确认。焊材开 包装后应及时在分包装上加贴“焊材标签” ,并经检验员确认。6.4施焊前必须了解工件的材质 , 根据材质选用焊条牌号 , 所选牌号应符合图纸或工艺要求。常 用钢号的焊条选用参见表一。表一 焊条选用表 6.5焊条在使用前必须经过烘焙 , 焊条在烘焙时应散开平放, 焊材烘焙保温时应按材质编号做好 标记,并标明烘焙次数。表二 焊条烘焙条件表 6.6焊材发放6.7焊材的使用与回收7. 焊接设备7.1注意电焊机的保养和维修

6、, 确保处于正常工作状态,电流电压表在检定有效期内。启动电焊机 前 , 焊钳与焊件不能短路 , 不允许超负荷使用。7.2 酸性焊条可以交直流两用 , 碱性焊条中低氢型焊条多采用直流反极施焊。8. 焊接工艺8.1焊条直径的选用表三 焊条直径选用表 8.2 焊接电流的选择原则根据焊条直径、药皮类型、母材类型、工件厚度、焊接电源的不同,选择电流范围,不同 直径的酸性焊条的合适电流参见表四。表四 电流选用表8.3 焊接层数的选择对于厚度较大的工件,要求用多层焊,一般每层不大于 45mm, 也可用经验公式近似计算 层数 nn=/d8.4电弧电压的选择原则:a. 保证焊缝具有所要求的尺寸和外形;b. 保证

7、焊透;c. 电弧长度一般控制在 14mm, 电压在 1628V 。8.5焊缝装配定位的要求 裂纹、未焊透、夹渣和气孔等缺陷,否则必须铲除重焊。表五 定位焊焊缝长度 (单位 mm 8.6焊接时,不允许在焊件非焊接部位引弧。8.7耐热钢的层间温度,一般保持在 3000C 左右,不锈钢多层焊时,要等前一道焊缝 冷却到 600C 左右后,再焊下一道。8.8焊接场地的环境温度不得低于 00C ,相对湿度不大于 90%。8.9一般情况下中碳钢和低合金钢,焊前须经 150 2500C 预热。当钢材强度等级高,结构刚性 大时,可适当提高预热温度。具体参见表六。表六 推荐的预热温度 8.10结构刚性大的碳钢和低

8、合金钢焊件焊后要进行消除应力退火, 不锈钢焊件要进行稳定化热 处理,其温度和保温时间按具体工艺执行,具体参见表七。最短保温时间:当焊后热处理厚度 50mm 时,最短保温时间为 /25小时;焊后热处理厚度 50mm 时,最短保温时间为 2+0.25(-50 /25小时。表七 常用钢号焊后热处理规范 9. 铸件的补焊9.1补焊一般应在热处理前进行,若发生在热处理之后,焊后应消除内应力或重新热处理。 9.2补焊后的铸件其尺寸偏差、加工余量和表面缺陷除符合图样规定外,还应符合 GB/T7927等标准的有关规定。9.3 以下缺陷不允许补焊 :a. 无法清除的气孔、夹砂、缩松、裂纹等缺陷;b. 缺陷所在部

9、位无法补焊或补焊后无法进行检查的;c. 精加工后发现的缺陷经补焊后不能保证质量的;d. 铸件机加工后,在同一法兰上需补焊的螺孔数多于 2个或 2个需补焊的螺孔相邻时;e. 铸件同一部位缺陷已进行两次补焊的等。9.4 以下缺陷的补焊为重要补焊:a. 压力试验中发现缺陷而进行的补焊;b. 补焊深度超过壁厚 20%或 25mm(二者取较小值 的铸件;c. 补焊面积大于 65cm 2的铸件等。9.5 准备补焊的缺陷必须经检验员检查, 认为允许补焊后, 方能进行补焊, 并由持证焊工进行。 9.6 需补焊缺陷在补焊前应用凿子、 磨光机或气割方法将非金属夹杂物彻底清除, 并开出坡口, 气割过的坡口仍需用凿子

10、、磨光机、机加工等方法去除表面的氧化皮、熔渣等杂质,直至金属 外露为止。9.7坡口应成 1030的斜度,坡口壁与底部之间要平滑过渡,缺陷深度和宽度越大坡口斜度 越小。坡口周围 1520mm 范围内必须清除铁锈、氧化皮、杂质和粘砂等。9.8 在补焊过程中,堆焊焊波应互相重叠,后道焊波盖过前道焊波宽度的 1/3以上。9.9 补焊过程中,应清除各道补焊面上的熔渣及四周的飞溅金属,并用小锤进行轻轻敲击,然 后用钢丝刷刷去表面杂物后,再继续补焊。9.10 当铸件有较多缺陷时,大、小缺陷应交替补焊,避免过热,每层补焊后应敲去熔渣才能继续补焊,并随时检查是否有补焊缺陷,如发现有补焊缺陷,应清除后再继续补焊。

11、10. 阀门密封面堆焊10.1阀门密封面在堆焊前应加工到表面粗糙度 R0=12.5以上,并除锈、清理油污,表面不得有 裂纹、气孔、砂眼等铸造缺陷,棱角处应加工成圆角。10.2一般采用钨极氩弧焊进行堆焊,铈钨极直径为 3.54,焊丝表面应用砂皮擦去氧化物, 第一层堆焊时应尽量用小电流,以减少母材的熔化,否则易产生渗透裂纹,其余各层可适当增 大电流。10.3堆焊时后一层要将前一层覆盖均匀,堆焊层高度应在 5mm 以上,以保证加工后堆焊层厚度 3mm 。11. 焊后清理及检查11.1焊后应将焊缝上的熔渣、飞溅、焊瘤等清理干净,并与母材圆滑过渡表面平整,与母材金 属交界处不允许有大于 0.5mm 的咬

12、边或凹坑。11.2要求打印焊工钢印的焊件,应在焊缝边缘打上焊工代号钢印。11.3检验员按图纸、 工艺或有关技术文件进行焊缝的外观检查。 焊层表面及热影响区不允许有 裂纹、气孔、夹渣等缺陷。11.4经检查不合格的焊缝, 应按返修工艺进行返修, 但每道焊缝同一部位的返修次数不得大于 3次。 11.5对要求进行无损检测的焊缝, 应根据图纸及工艺文件要求, 对焊缝进行相应的无损检测检 查。需作强度试验的铸件应按规定的试验压力重新进行强度试验。 1. 目的为规范阀门组装的研磨操作,对阀门密封面的研磨材料、研磨加工及研磨质量检验作出规 定。2. 使用范围适用于各类阀门密封面的研磨加工,其它零件的研磨加工也

13、可参照执行。3. 研磨前的准备3.1工作场地必须保持清洁、整齐。3.2进行研磨加工前,应先看清产品图纸及工艺文件,明确被研磨零件的平面度及表面粗糙度 要求,检查被研磨零件是否符合要求。3.3需研磨零件必须摆放整齐,保护好待研磨面,密封表面不准用砂皮打光。3.4密封表面研磨前一般应经磨削加工,使密封面具有较高的形状精度和表面粗糙度,有些密 封表面(如阀体密封面不便磨削的可采用精车,表面粗糙度控制在 Ra1.60.8范围内。 3.5需研磨零件必须去除所有毛刺,并严格进行清洗。3.6研具可采用磨削或刮研的方法进行精加工,保证其表面粗糙度和平面度要求。对已失精的 研具应及时进行修正。研磨前研具的工作表

14、面必须用煤油或汽油擦净。3.7采用振动或风动研磨机研磨时,应检查研磨机各部位运转是否正常。3.8根据被研零件的加工要求,选择磨料、粒度、研磨液及辅助材料。4. 研磨材料4.1磨料种类的选择参见下表:4.2磨料的粒度对表面粗糙度要求 Ra0.2的密封面,粗研采用 w14,精研采用 w7。对表面粗糙度要求 Ra0.1的密封面,粗研采用 w10,精研采用 w3.5。4.3常用研磨液和辅助材料4.4研磨工具的选择及要求编制:审核: 磨料选择参考表 4.5研磨剂的配制粗研时用粗粒磨料加 10号机油和微量油酸,调制成较稠的糊状。精研时用细粒磨料加油 酸和少量 10号机油,调制成较稀的糊状。配方比例见下表。

15、研磨剂的粘度可用 10号机油和油 酸的加入量来控制,夏天粘度大些,冬天粘度小些。 4.6研磨剂的保管磨料、研磨液、辅助材料等需要专人保管,并保持清洁、无杂质,盛装容器应加盖。配制 时要严格检查磨料粒度,对粗精研磨要分类保管,注意研磨剂配方比例。5. 研磨操作5.1研平面时,应采用 8字形旋转和直线运动相结合方式进行研磨。5.2研外圆和内孔时, 研出的网纹应与轴线成 45度; 在研磨过程中应注意调整研磨套或研磨棒 与工件配合的松紧程度,且在研孔时应注意及时除去孔端多余的研磨剂。5.3研磨锥面时,每旋转 35圈就应将研磨棒 (研磨套 拨出一些,然后再推入继续研磨。 5.4手工研磨时用力要均匀、平稳

16、、速度不宜太快。粗研时压力大些,精研时压力小些,应注 意不要因施加压力而使研具局部脱开密封面。5.5振动研磨机研磨时,按工件大小选用适当的隔盘。研磨运动时,研具与工件的贴合表面不 能离开,也不应有强制的引导。5.6风动研磨时,研具与工件的贴合表面不能离开,也不应有别的强制引导。5.7不论采用何种方法研磨, 研磨一段时间后要检查工件的平面度和表面粗糙度, 可将研具 (或 工件 取出,用煤油或汽油将密封面擦净,检查其吻合度 (平面度 是否达到工艺要求,如未达 到要求,再继续研磨直至合格。5.8研磨后的密封面要用毛毡加氧化铬等磨料进行抛光,以提高密封面的表面粗糙度,去除嵌 留在表面上的磨料。5.9工

17、件研磨完毕后,应用棉絮或纱布擦净密封面,并进行清洗,彻底去除磨粒和研磨液,然 后作防锈处理。6. 研磨质量的检验密封面的吻合度(平面度和表面粗糙度是决定阀门产品质量的关键项目,研磨要严格把 关。6.1吻合度 (平面度 工件经研磨一段时间后, 要检查其吻合度 (平面度 , 平面度可用检验平盘检验其接触痕道, 也可用刀口尺检查或目测法检查。吻合度 =径向接触最小宽度 /密封面宽度 50%6.2表面粗糙度 1. 目的:规范检验行为、确保检验质量、为产品符合性检验提供依据。2. 适用范围:适用于产品过程检验及成品出厂检验3. 引用标准GB/T4213-92 气动调节阀GB/T12237-89 通 用阀

18、 门法 兰和 对焊连 接钢 制球阀GB/T12224-89 钢制阀 门 一般 要求JB7387-94 工业过程控制系统用电动控制阀GB/T13927-92 通用阀 门 压力 试验JB/T9092-99 阀 门的 检验与 试验GB/T12244-1989 减 压阀 一般要 求GB/T12245-1989 减 压阀 性能试 验方 法GB/T12246-1989 先 导式 减压阀4. 产品过程检验4.1确保生产设备完好,所有在用工量具应在检定有效期内。4.2操作工凭“领料单”及“零件过程跟踪卡”到仓库领取材料或铸件,仓管员应认真核对所 领取的材料或铸件是否和所要求的材质相符。4.3按零件加工工艺进行

19、加工,并加强自检,完工后送交检验员检验。4.4检验员应对每个加工尺寸进行严格仔细检验, 并如实填写“零件检验记录单” 。 合格的零件 经清洗吹干后,办理入库手续。不合格零件填写“不合格品通知单” ,并按不合格品控制程 序进行处理。5. 总装检验5.1装配车间应按相关产品标准的要求,并根据阀门的不同型号规格,分别配置组装和测试用 工具。5.2操作工根据“计划指导单” ,凭“领料定额明细表”领取组装零件时,应仔细核对所领的零 件和计划单上的技术参数是否相符。5.3组装时集中所有零部件,目测检查:不得有锈迹及碰伤、磕毛,壳体内腔应清洁,不得有 粘砂、氧化皮和铁屑等杂物,表面光滑平整无缺陷,对裸露在外

20、的相对运动表编制:审核: 面应上油,零件应去毛刺并清洗干净。5.4组装前需认真检查各个密封和配合面是否清洁、光整。阀芯为硬密封时,应对阀芯阀座进 行研磨。研磨后检查密封面吻合度及表面粗糙度,且不应有划痕、凹穴、气孔、裂纹等缺陷。 5.5组装时要小心轻放并保护好工件表面,组装完成后用手拉动阀杆,检查行程是否达标,活 动部件动作应灵活稳定,无卡阻现象。5.6对法兰和压紧填料的螺栓、螺母应进行检查并符合技术要求,规定采用合金钢螺栓、螺母 时不允许用碳素钢代用。6. 测试检验6.1检验调节阀、球阀、蝶阀等所配置的压力表精度取 1.5级;检验自力式燃气系统调压设备 的压力表精度取 0.4级。压力表量程为

21、试验压力的 1.52倍。6.2壳体试验向已装好的阀门体腔充满试验介质,启闭件部分开启,阀门两端封闭,压紧填料压盖,并 逐渐加压到规定的试验压力,在试验的持续时间内阀体、阀盖不允许有渗漏和潮湿冒汗现象, 同时中法兰连接部位和填料箱部位不得有渗漏现象。6.3上密封试验有上密封的阀门,封闭阀门两端,松开填料压盖,阀门处于全开状态,给体腔充满试验介 质,并逐渐加压到规定的试验压力,检查上密封性能,该试验可在壳体试验后进行。6.4 密封试验封闭阀门两端,启闭件处于微开启状态,给体腔充满试验介质,并逐渐加压到规定的试验 压力,关闭启闭件,释放阀门一端的压力,检查阀门密封面的泄漏量,阀门的另一端也按同样 方

22、法加压。有两个独立密封副的阀门也可以向密封副之间的体腔,引入试验介质并施压,检查 密封副间的密封性能。对于规定了介质流通方向的阀门,应按规定的流通方向加压。6.5壳体试验、密封试验和上密封试验的保压时间,密封试验最大允许泄漏量按相关阀门产品 标准执行。6.6试压合格后,残存在内腔的水必须倒干净,并擦干所有水渍,对阀门进行防腐防锈处理。 6.7测试时应如实填写“气动执行机构性能记录单”和“阀门产品性能测试记录” 。若有不合格项目进行返工修整后,应重新进行各项测试和试验,直至全部合格。6.8产品测试、试验合格后,填写“产品合格证” ,装好产品铭牌。需打印安全标记的产品还应 在指定部位或产品铭牌上打

23、印安全标记。7. 油漆检验测试、试验合格的产品表面应进行涂漆,涂漆层应美观耐用,并保证标志清晰。7.1油漆前阀门表面应干燥, 并用清洁剂清洗油污、 铁锈、 氧化皮及其它影响涂层质量的杂物。 7.2油漆应按规定涂底漆(防锈漆、石膏粉 1:3用香焦水稀释干燥后,用砂皮打磨光滑。 7.3涂漆或喷漆表面,油膜应均匀,不应有气孔、夹杂、龟裂、剥落、露底、皱皮等缺陷。7.4阀门或配件外露加工表面应涂防锈防腐油脂,法兰密封面可涂黄油,阀杆与传动螺母结合 面及填料接触部位应涂上二硫化钼润滑油脂。7.5阀门铸字应用红漆描浓,流道口封上闷盖。8. 产品外观检验阀门外表面涂层应光洁完好,不得有剥落、碰伤及斑痕等缺陷

24、,紧固件不得有松动、损伤 等现象,指示牌、刻度牌、铭牌等齐全完好。9. 总装调试检验按“生产计划单”和“计划指导单”的要求,安装电 /气阀门定位器、空气过滤减压阀等附 件,并进行调试,检查调试结果。10. 装箱检验10.1产品应垫稳、卡紧固定于箱内,防止产品在运输过程中发生松动或移动。10.2产品用螺栓固定在滑木上时,螺栓头应沉在滑木内。10.3 附件、备件等应尽量固定在主箱内的空隙处,箱内附件、备件应塞紧、卡牢,重心高的 产品尽可能卧式包装。10.4在不影响精度的前提下, 产品上能移动的零部件应移至使产品有最小外形尺寸的位置并加 以固定,凸出的零部件尽可能拆下另行封装,一般应固定在同一箱内。

25、10.5产品与箱壁应有一定的间隙, DN100以上阀门与框架四周和箱盖的距离一般为 3050。 10.7同一箱内装 1台以上产品及随机附件时, 需采用塑料泡沫或其它防震材料隔开, 凡遇配电 动头或执行器的阀门,应用塑料薄膜套牢并扣紧。木箱内壁应有沥青油毡衬层,以防雨防潮。 10.8按“计划指导单”逐一核对型号规格、数量与实物相符并入箱封口,检查产品外观的完好 情况,若有损坏应进行修整并检验合格后方可装箱。10.9原则上产品库存半年以上需进行整修、调试合格后方可装箱出厂。10.10 检查箱面标志、 发货标志等各项外包装要求是否符合, 到站 (港 及收货单位、 发站 (港 及发货单位是否清楚。10

26、.11 随机文件一般应包括使用说明书、合格证、装箱单等,用塑料袋封装放入箱内,产品分 箱包装时一般存放在主箱内。10.12产品按要求包装并经检查合格后办理入库手续,以备发货。10. 数据记录和处理11.1检验员应如实记录检验数据, 并出具相应的检验报告, 对所记录的数据及检验报告的真实 性负责。11.2检验与试验过程中发现不符合标准及产品图纸要求时, 应按不合格品控制程序 进行处 理。 1. 目的确定涂漆的颜色选择及作业程序和要求,确保产品外观质量。2. 适用范围适用于阀门产品的涂漆作业。3. 管理内容3.1识别涂漆部位阀门材料的识别涂漆应位于阀体和阀盖的非加工表面上;密封面材料识别涂漆应位于

27、手 轮、手柄或扳手上;驱动装置的识别涂漆应位于驱动装置本身。3.2识别涂漆颜色 3.3 除上述识别涂漆颜色外,其它识别涂漆有:a. 商标、阀门标志涂大红漆;b. 为用户配套的外购阀门,已作过表面处理(如发黑等的保持原色;c. 顾客有特别要求的按顾客指定颜色涂漆;d. 外购电动、手动驱动装置外表已涂漆处理的保持原制造厂颜色。3.4涂漆层组成包括底漆和面漆,底漆在入库前涂,面漆在交付前涂。3.5涂漆程序漆前整理(打毛刺、清理污物涂底漆干燥检验入库贮存涂面漆干燥涂商标、阀门标志最终检验包装。编制:审核:3.6底漆用速干防锈底漆,面漆用速干铝粉漆或醇酸调合漆。3.7涂漆方法:手刷或喷枪喷涂。3.8阀门

28、不涂漆部位a. 阀杆外露部分;b. 端法兰密封面及焊接坡口;c. 与流动介质接触表面;d. 不锈钢阀门外露的已加工面;e. 外露的铜加工面等。3.9其它技术要求 产品包装是交货产品防护的主要环节,特对产品包装的选型、选料、加工、标识、装箱、 发运进行明确规定,以保证产品包装和发运质量,满足顾客需求。1. 包装的选型:1.1 DN15-DN100的切断阀选用卧式无井字架的包装; DN125-DN150的切断阀选用立式有井字架 包装; DN200以上的切断阀选用卧式有井字架的包装;如有特殊要求的产品包装视情况选型。 1.2 DN15-DN100的自力式及其它调节阀,选用卧式无井字架包装, DN12

29、5以上的都必须选用卧 式有井字架包装。1.3其它产品选用原则 :a. 根据产品及其配置仪表的需要选取卧式或立式;b. 根据产品的重心及高度来选取用卧式或立式;c. 根据产品吊装的便利性综合考虑选用包装方式。2. 包装的尺寸 :2.1技术部应在图纸上标注产品的最大外形尺寸,再考虑配置仪表和手轮等附件来确定产品包 装箱的包装尺寸。2.2包装箱内净尺寸应在产品最大外形尺寸上,四周各加 2CM ,上部加 4CM 的空间,以方便装 箱操作和填放缓冲防震材料或加压条固定。2.3井字架的标准 : 第一档主架 : 64CM ,衬档 64 CM;第二档主架:86 CM,衬档 :64 CM;第三档主架 : 101

30、0CM ,衬档 :86 CM;井字架的长度不得超过包装箱,必须与箱一致;井字架的选用标准为 :a. 重量在 150KG 以内的,选用第一档;b. 重量在 150-300KG 之间的,选用第二档;c. 重量在 300KG 以上的,选用第三档。2.4板材 (引条 的选用尺寸 :a.DN15-DN50的切断阀可选取用 1.2-1.5CM 的木板; DN15-DN100的其它阀必须选用 1.5CM 编制:审核: 以上的木板;b.DN65以上的阀门必须选用 2CM 的木板;c.N15-DN100阀门包装的引条尺寸 :42CM , DN125以上阀门包装的引条尺寸 :52CM ;d. 压条的标准 :DN1

31、5-100阀门的选用 :44CM , DN125以上的阀门选用 :55CM ;e.DN150以的阀必须配置 151010CM 的垫块 (每阀四块 ;2.5包角铁皮的标准 :凡无井字架的包装,应选用 302CM 的铁皮进行包角。3. 包装的选料 :3.1包装木板、引条、井字架、衬条、垫块都必须选用干澡的松木实板 (或整料 ,表面不得有 孔或有铁钉等缺陷。3.2防潮、防雨选用油毡内衬五面。3.3产品、附件及资料选用 PVC 袋单一包装。4. 包装箱的质量要求4.1必须按上述要求选料进行加工,遵循合理、牢固、经济、美观的原则。4.2包装箱的外表面须加工成光滑无毛刺,拼板无缝,棱角光滑无 90度棱口;

32、引条无断痕;井 字架连接必须用螺栓紧固并调整垂直。4.3铁钉一般应由薄料向厚料方向打入,并将三分之二以上钉入厚料中,无露钉、弯钉、虚钉; 铁钉钉入木料时宜保持一定斜度,一般与木料平面成 70度左右。4.4铁钉间距在木料长度方向一般不大于 30CM ,宽度方向不大于 10CM ;若板宽小于 10CM ,每 块板钉数不得少于 2个。4.5板端钉接时,铁钉与板端的距离一般不小于板厚;板边钉接时,铁钉与板边的距离一般不 小于板厚的二分之一。4.6井字架与衬档及压条必须选用整根木料,四角成方,表面光滑、无毛刺及断痕。4.7压条配置 :卧式 DN50以下阀门配置一支, DN65以上阀门以安全为原则,配置一

33、至二支压 条,立式包装均须配置一支压条;垫块配置 :凡配置垫块的包装箱必须配置四块;4.8根据需要必须用铁皮包角的包装,必须按规定用铁皮包钉八角;4.9木箱不得置于阳光下曝晒,以避免曝晒后铁钉松动,影响包装的牢固度。4.10每只木箱必须用料材质一致,颜色一致,厚度一致,确保木箱外观整洁。5. 标识规定 :5.1包装箱标识至少包括 :公司名称、产品名称、型号规格、起吊方向、防雨、防潮标志、箱号 等标识;5.2箱内产品的标识,如标牌、说明书、附件资料等,必须套袋、齐全,经检查无误后方可封 箱;6. 装箱规定 :6.1产品装箱前必须先擦净表面灰尘及污垢,核实标牌内容及附件后方可套 PVC 袋。6.2

34、装箱时必须小心轻放,以免碰坏产品、木箱和手脚,封箱时必须按规范操作。6.3若使用行车吊装,必须由第二人在场指挥,确保准确合理操作;7. 装车和发运7.1DN100以下产品装车时, 可以用手抬; 超过 DN100的必须用行车吊装, 吊装时必须用绳索或 钢索固紧。7.2装车时必须小心轻放,不得乱扔乱丢野蛮装车。7.3产品发运时,仓管员和销售员必须清点型号规格及数量,并办理发货手续。 1. 目的获得材料预期的内部组织和力学性能,确保阀门产品质量。2. 适用范围适用于阀门产品零件的热处理工艺编制及热处理外协作业。3. 热处理工艺规范对各种零件的正火、退火、淬火、回火,焊接件焊后热处理加热保温的温度、时

35、间作出具 体规定。3.1正火含碳量 0.5%的普通碳素钢、优质碳素钢、低合金钢的锻件、粗加工件、焊接件以及铸 件的正火处理。主要是改善材料内部组织 , 调整硬度 , 消除应力并对过热组织起细化晶粒的作用 , 为下一道 工序作准备。表 1 正火温度与正火后硬度表 编制:审核:允许参照淬火要求的保温时间选取。3.2退火含碳量 0.5%的普通碳素钢、合金钢锻件铸件的退火处理。降低材料的硬度、提高塑料、细化晶粒、消除内应力。表 2 完全退火温度表 根据有效厚度分别计算 , 可分碳钢 25mm/小时、合金钢 20mm/小时 , 保温时间一般不宜超过 68小时。对于不完全退火,保温时间一般取 24小时。3

36、.3淬火根据装炉量及工件截面尺寸选择保温时间,一般控制在 40120分钟范围内。表 3 淬火温度与淬火后硬度表 3.4回火调整淬火工件的强度、硬度、塑性、韧性等机械性能,降低或消除淬火残余应力,避免变 形开裂,保持使用过程中的尺寸稳定。根据工件截面尺寸 , 回火保温时间一般控制在 30180分钟范围内。表 4 常用调质钢回火温度表 表 5 常用钢回火硬度表 4. 焊后热处理4.1根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、产品使用条件和相关标准 综合确定是否需要进行焊后热处理。4.2常用钢号的焊后热处理规范参见表 64.3不同钢号相焊时,焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢

37、号执行,但温度不应 超过两者中任一钢号的下临界点 Ac1。4.4焊后热处理应在压力试验前进行。4.5焊后热处理工艺表 6 常用钢号焊后热处理规范 6. 热处理设备控制方式及记录6.1应确保热处理设备完好,操作安全可靠,各种计量仪表在检定有效期内。6.2采用热电偶及电子电位差计、自动测温仪进行温度 -时间记录。6.3按产品设计或工艺要求出具热处理报告。 1. 目的对进货物资进行检验,确保进货物资满足产品的设计要求。2. 适用范围适用于原材料、铸件、锻件及外协外购件等的进货检验。3. 引用标准GB700-88 碳 素结 构钢GB/T699-1999 优 质碳 素结 构钢技 术条 件 GB/T122

38、0-1992 不锈钢棒GB/T983-1995 不锈钢焊条GB/T5117-1995 碳钢焊条GB/T5118-1995 低合金钢焊条GB/T984-1985 堆焊焊条GB/T16253-1996 承压钢铸钢件技术条件GB/T12226-1989 通用阀门灰铸件技术条件GB/T12228-1989 通用阀门碳素钢锻件技术条件GB/T12229-1989 通用阀门碳素钢铸件技术条件GB/T12230-1989 通用阀门奥氏体钢铸件技术条件4. 检验方法和步骤4.1原材料(钢材编制:审核: 叠、夹杂及分层等缺陷,尺寸偏差应符合相应标准规定。a. 质保单字迹模糊不清或有缺项时;b. 对材料的化学成分

39、或机械性能有怀疑时;c. 当用户或图纸要求进行材料复验时;d. 有关的规范、标准有明确要求时。4.2焊接材料4.3铸件明显标记,并提供内容齐全清晰,盖有制造厂商质检专用章的质保单。加工面允许有不超过加工余量范围内的缺陷存在,但不得有裂纹。浇冒口残留和凹入量应 在加工余量范围内。对铸件毛坯的相关结构尺寸、连接尺寸进行检查,批量较大时进行抽检,单件小批的应 全检,其结果应符合图样设计要求。4.4锻件明显标记,并提供内容齐全清晰,盖有制造厂商质检专用章的质保单。若为本公司提供原材料进行锻造的,应要求协作方采取有效措施确保材料不混淆,并按不 同材料的锻造工艺要求进行锻造,保证锻件的交货状态。4.5其它

40、 A 、 B 类采购物资经检验合格后办理入库手续。4.6所有购进物资进司后应先存放在待检区,经检验合格后由检验员进行检验状态标识,并签 发“检验入库单” ,再将合格物资存放到合格区。不合格物资存放在不合格区内,由检验责任 人立即将存在问题通知采购员,与供货单位联系作退货处理。 1. 目的规范设备安全操作要求,做到安全文明生产,减少甚至避免发生工伤事故。2. 适用范围适用于本公司所有设备操作人员。3. 车床安全操作规定:3.1操作前应穿戴好工作服,袖口要扎紧,车床开动时不准戴手套。3.2工作时,头不可离工件太近,以防飞屑伤眼。车削崩碎状切屑的工件时必须戴防护眼镜。 3.3开车前要先检查工件是否夹

41、持牢固,以防飞出发生事故。3.4车床开动时,不能测量工件、安装刀具,身体不能靠近正在旋转的工件或车床旋转部件。 3.5在快速运转时,不得一下子打倒车。3.6打磨工件用的锉刀、刮刀,要有木柄,使用时要右手在前。3.7车内孔和钻孔时,不可用手去摸,割断工件时不能用手扳断。3.8车长、大工件时,需顶尖顶牢,并要转紧顶尖座。3.9不许用手杀住转动卡盘,不得任意拆装电器设备。3.10下班时应将车床擦干净后,加上润滑油,切断电源总开关。3.11清除铁屑时,应用专用的钩子,不能用手直接清除。3.12发现异常情况应立即停车,请设备管理人员进行检查。3.13不准在车床运转时离开工作岗位,因故确需离开时,必须先停

42、车并切断电源。4. 钻铣床安全操作规定:4.1工作前对机床和工、卡、量具进行全面检查,确认无误后方可操作。4.2工件夹持必须牢固可靠,钻小件零件时应用工具夹住,不能用手直接固定,工作时严禁带 手套。4.3钻头上缠有长铁屑时,应停车清除,禁止用嘴吹,或用手拉。4.4测量或调整工件时,必须先停车。4.5使用摇臂钻时,摇臂转动范围内不准有障碍物,工作时摇臂必须卡紧。4.6摇臂及工作台上不准存放物品。4.7工作结束时应将摇臂降到最低位置,主轴箱靠近立柱并锁紧。编制:审核: 5. 砂轮机安全操作规定:5.1砂轮机防护罩必须完好,并经常检查,以保证安全运转。5.2开动前必须认真查看防护罩内有无杂物,确认没

43、问题后再开动砂轮机。5.3砂轮经长期工作磨损严重后,必须及时更换。5.4发现砂轮表面有裂纹、破损或晃动严重时,必须及时更换。5.5磨工件或刀具时,不能用力过猛,不准撞击砂轮。5.6使用时应站在砂轮机侧面,以防工件、刀具或飞溅飞出伤人。5.7使用完毕应随手关闭电源,不要让砂轮机长时间空转。6. 空压机安全操作规定:6.1上班前先试启动一次,立即断电,观察空压机运转是否正常,旋转方向是否与箭头所示方 向一致。6.2观察运转时声音是否正常,发现有异常声响时应立即停机查明原因。6.3当空压机启动不起时,应立即关掉电源进行检查。6.4电动机启动频率不应超过 30次 /分钟。6.5应定期更换润滑油,换油时

44、应清除沉淀物,并加油至油标线。6.6不得随意调整安全阀,并注意压力表指数不超过空压机额定压力。7. 气割、焊接安全操作规定:7.1焊割人员应经专业培训,取得相应资格证书,方可从事焊割工作。7.2上班前应仔细检查氧气、乙炔气瓶及橡皮管是否完好、有无渗漏,发现问题及时排除。 7.3电焊机外壳应安全接地,各导线接头处螺钉应拧紧。7.4焊工施焊时要穿绝缘良好的胶鞋,戴绝缘手套、防护面具,不应穿带钉的皮鞋或布鞋。 7.5电焊机接通电源或进行焊接时,不得任意移动,以免发生意外。7.6电焊机不能在最大负荷下长期使用,否则温升过高,烧坏绝缘以致漏电,应经常检查焊机 的受热情况,若温度过高应停止焊接,进行降温后

45、再开始工作。7.7气焊气割时发生回火,必须立即先关闭乙炔调节阀,再关闭氧气调节阀。7.8气焊气割结束后,应及时将氧气、乙炔瓶阀关紧,再将减压器调节螺丝拧松。8. 电工安全操作规定:8.1电工应经专业培训,取得相应资格证书,方可从事相应作业。8.2各种机床电器设备必须采取保护接地措施,使设备外壳安全接地。8.3检修机床电器设备时,应先切断电源,并在电源开关处挂上警示牌。8.4机床电器设备通电情况下,在发现无绝缘隔离措施或绝缘损坏时,人体不能直接接触通电 设备,必须使用绝缘良好的工具才能进行带电操作。8.5闸刀开关及配电装置的保险熔断丝,应与负载相符,不能配得太大,更不能用其它金属丝或导线代替。8

46、.6导线的截面规格必须与负载容量匹配,不能超载,以防烧毁而发生火灾或触电事故。 8.7机床电器设备修理完毕,应仔细检查,确认没有异常情况,并与有关人员联系妥当后方可 开闸送电。9. 油漆安全操作规定:9.1油漆喷漆作业时,工作场所必须保持良好通风,不准使用明火,并严禁吸烟。9.2作业时应穿工作服,戴消毒口罩,并经常清洗和调换。9.3因操作不慎,油漆溅到皮肤上,可用木屑加肥皂或 洗衣粉搓洗。9.4若发现喷漆设备发生故障,应立即切断电源,修理好后再进行施工。9.5施工完毕,应及时清理工具及残留材料,并盖好漆桶和稀释剂容器。沾染油漆或溶剂的破 布、棉纱团等应进行妥善处理,不要乱扔。10. 装配测试安

47、全操作规定:10.1工作时应穿工作服,戴相应的防护用品。10.2阀门装配时,阀体应固定在装配台上,大口径阀门吊装时绳索应牢固。10.3使用手电钻时,不能用裸露的电插头,注意安全用电。10.4测试前应开动电机,待压力泵运转正常后,再关闭放水阀进行测试。10.5压力表的量程不应低于阀门试验压力的 1.5倍。10.6试验时当压力升至试验压力时,应立即关闭控制阀。试验完毕应及时排净阀内水渍。 10.7测试过程发现压力泵及管路有渗漏现象,应立即停机检查,排除故障。10.8压力泵较长时间不用时,应排净试验介质,并抽灌一次防锈水。 1、目的为确保阀门产品使用安全可靠,能够从产品实体追溯到制造过程的相关关键环

48、节的质量控 制, 采用追溯性管理, 理清路径过程, 做到制造批次清晰, 组成件炉批溯源可靠, 在实物标识、 质量记录表格与制造台帐上均能追溯并一一对应。2、适用范围2.1根据公司实际制造情况,对阀门主体组成件炉批编号规定如下:所有阀体必须要有炉号, PN 4.0MPa ,阀盖必须要有炉号。2.2阀门按产品类型分别建立阀门制造台帐, 编集档案资料, 以便有利管理、 交付与质量追溯。2.3适用于公司压力管道元件制造安全注册的阀门类产品上。3、职责3.1生产部负责确定生产批号并编制生产制造台帐。3.2检验责任工程师负责核定阀门制造批号和阀体实物标识(或编号 。3.3产品资料的编集、归档由检验责任工程

49、师负责,公司管理者代表审核后交档案室保存(有 效期 7年 。4、阀门生产批次与阀门主体零部件质量批次的鉴检规定下列过程环节内容的表卡见证上应对生产批次、阀体批次、主要组件材料炉批(编号有 明确的标注:a 生产计划单上应有阀门制造批次编号;b 原材料质保书:外购件、外协件、热处理件检验记录单应标有原材料、外购、外协件的质 量证明书批次编号 当原材料批次 (炉批 号较复杂时, 可以由企业转化为顺序自行编号 ; c 加工过程卡、检验记录、总装记录、压力试验记录、产品出厂资料(含合格证 、存档资 料等表卡、文件上都应在明显位置标注可追溯制造批次和阀体炉批号及主件材料质量批次 的清晰标注。 这样可以追溯

50、到任何批次阀门及其主体件的质量炉批、 质量保证的书面依据。 d 制造批次阀体批次 (炉批 编号在资料上可以用笔填写, 也可以用盖红印章中留空填写。 5、阀门制造批次标识追溯路径附图压力管道元件制造产品批号和主体组成件炉批标识溯源 路径图 。 (附录 16、规定性质量记录样表型式内容设定:a.制造总台帐; b. 材料检验记录表与检验入库单; c. 加工检验记录(或加工过程卡 ; d. 阀 门性能测试记录; e. 产品出厂检验报告; g. 产品总记录表。 (附录 2共六表编制:审核: 附录 1:压力管道元件制造产品批次编号和阀体主要组成件炉批标识溯源路径图注: 1、做到每一生产批次的阀门在阀体上都

51、有炉批编号;2、做到每台阀门的生产批次质量记录具有其在阀体主件上有炉批号能对应核查各部件的质量证明书;3、确保阀门产品制造过程中任何环节均能正反追溯无误。 37附录 2:a. 制造总台帐浙江永盛仪表有限公司制造总台帐 QF/YS10-5 计量单位:编号:名称:贮备定额:最高额:最低额:规格: 38附录 2:b. 材料检验记录表与检验入库单浙江永盛仪表有限公司材料检验记录表 QF/YS10-2 No: 浙江永盛仪表有限公司检验入库单 QF/YS14-1供应商:No. 附录 2:c. 零件加工过程工序卡浙江永盛仪表有限公司零件加工过程工序卡 QF/YS09-3工作 令号:No: 附录 2:d. 阀

52、门性能测试记录浙 江 永 盛 仪 表 有 限 公 司阀 门 性 能 测 试 记 录 报 告 (调 节 阀 QF/YS14-4 NO.1 编 制 :审 核 :批 准 :日 期 :41阀 门 性 能 测 试 记 录 报 告 (球 阀 、 蝶 阀 、 截 止 阀 QF/YS14-4 NO.2 编 制 :审 核 :批 准 :日 期 :阀 门 性 能 测 试 记 录 报 告 (自 力 式 调 压 阀 QF/YS14-4 NO.3 总 装 测 试检 验 日 期编 制 :审 核 :批 准 :日 期 :浙 江 永 盛 仪 表 有 限 公 司气 动 执 行 机 构 性 能 测 试 记 录 单 QF/YS14-4

53、 NO.4 型 号 弹 簧 范 围 编 号 测 试 员 检 验 员 日 期编 制 :审 核 :批 准 :日 期 :附录 2:e. 产品出厂检验报告浙 江 永 盛 仪 表 有 限 公 司产 品 出 厂 检 验 报 告QF/YS14-5 编 制 :审 核 :批 准 :日 期 :附录 2:e.产品总记录表 浙江永盛仪表有限公司产品总记录表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 表单名称 三来（合同）记录表 合同评审表 项目建议书 产品设计开发计划书 设计评审/确认报告 设计验证报告 设计更改通知单 生产计划单 计划指导单 工装模具验证单 工艺纪律检查表 零件加工过程工序卡 焊接工艺卡 物资采购单 材料检验记录表 检验入库单 领料单 零件加工过程工序卡 焊接及检验记录 零件检验记录单 装配过程工序跟踪卡 阀门性能测试记录报告 产品出厂检验报告 产品入库单 表单编号 QF/YS06-2 QF/YS06-3 QF/YS08-1 QF/YS08-2 QF/YS08