灯座架复合模具设计论文汇总

1、江阴职业技术学院毕业设计论文课题：灯座架复合模具设计专题：专业：模具设计与制造学生姓名：黄正洲班组：13模具（2）班学号：13020406指导教师：沈杏林、朱丽平完成时间：2015年11月6日iII灯座架复合模具设计摘要本次设计为灯座架灯座架冲压模具设计，通过分析，发现工件有落料、拉伸、冲孔三个基本工序，需要设计一个复合模来实现工件的生产。要求设计的模具设计浅显易懂，利用我们所学知识，可以对我们们所学知识有个系统的学习和掌握，做到学以致用。首先，对灯座架做全面的研究。研究的内容有：结构的分析、所达到的精度、工序的安排是否合理等。设计比较合适的排样方式，可以做到降低成本的效果；然后进行模具设计整

2、体的工艺计算和分析，选用合理的方案。工艺分析和计算的内容包括合理的方案的选择和工序的安排组合，根据材料来计算模具所使用的冲压力，从而选择合适的压力机。模具刃口的选择和计算，选择和是的凸凹模间隙可以提高模具的寿命；而且只有刃口的精度保证了，我们工件的精度才能保证。最后，根据我们计算出地凸凹模刃口尺寸数据和模具设计过程中的结构，尽量选用合适的标准件，做到标准化，从而完成装配图以及主要零件的设计。最后在进行确定和校核模具高度，选择合适的标准模架，进行压力机校核，以满足实际生产的需要。关键词：复合模，冲压工艺，模具设计，落料拉深61绪论11.1 冲压加工的特点11.2 资料及工具准备22零件图及工艺方

3、案的拟订32.1 灯座架工艺结构性分析32.2 工艺方案的确定错误！未定义书签。3工艺设计53.1 计算毛坯尺寸53.2 排样方法与原则53.3 确定搭边值63.4 计算各工序的压力73.5 压力机的选择93.6 模具类型及结构形式的选择104模具工作零件刃口尺寸计算115模具零件的设计155.1 模具结构形式的选择155.1.1 凸、凹模外形的确定155.1.2 拉深冲孔凸凹模165.1.3 落料拉深凸凹模175.2 卸料板的设计185.2.1 卸料板外型设计185.2.2 卸料板材料的选择185.2.3 卸料板整体精度的确定185.3 固定板的设计195.4 垫板的设计205.5 模架的选

4、择215.5.1 模架的选用215.5.2 模具的闭合高度225.5.3 压力机技术参数的校核226模具材料的选用及其他零部件的设计236.1 弯曲模用钢应具有的力学性能236.2 弯曲模零件材料选用原则236.3 冲裁模具的调试246.4 模具的检测25总结26致谢错误！未定义书签。参考文献281绪论1.1 特点：冲压多些年一直以来啊，一些技术发展非常非常得迅速，比如像冲裁技术，非常多的材料成形并且和电ci成形等等一些类的工艺，所以冲压件的精度越来越精确，生产的效率也有了极大的提高，正在使冲压加工提高到新的发展水平。几年前的精密冲压还主要指对平板零件进行冲裁，但是现在，除了精密冲裁外还可以同

5、时有精密弯曲，压印等等，可以来对复杂零件的立体精密成形。以前的精密冲裁只能够对厚度是58mm以下的薄板或者中板去加工，但是现在可以对那些厚度高达25mm的厚板进行精密冲裁，而且可以对一些高强度的合金材料来精冲。因为现在引用了计算机辅助工程，冲压成形由原来的对应力应变进行有限元等分析逐步发展到采用计算机来对工艺过程进行模拟以及分析，保证实现对工艺的优化设计。此外，为了满足工件的更新换代快和生产批量小的不足，发展了一些新的成形工艺（如高能成形和旋压等）、简易模具、数控冲压设备等。这样，既能使冲压生产适用大量生产，同样也适用于小批生产。经过不断改进板料性能，来提高其成形能力以及使用效果，比如说研制高

6、强度钢板，用来生产汽车覆盖件，去减轻零件重量和提高其结构强度。快速原型制造（RPM）技术是美国首先推出的。它的产生是由于新材料技术，计算机技术，激光成形技术的快速发展，是一种全新的制造技术，是基于新颖的堆积成形的思想，根据零件CAD模型、快速自动完成复杂的三维实体（原型）制造。RPM技术是集精密机械制造、计算机、NC技术、激光成形技术和材料科学最新发展的高科技技术，被公认为是继NC技术之后的一次技术革命。RPM技术可直接或间接用于模具制造。首先是通过立体光固化（SLA）、叠层实体制造（LOM）、激光选区烧结（SLS）、三维打印（3D-P）熔融沉积成形（FDM）等不同方法得到制件原型。然后通过一

7、些传统的快速制模方法，获得长寿命的金属模具或非金属的低寿命模具。主要有精密铸造、粉末冶金、电铸和熔射等方法。这种方法制模，具有技术先进、成本较低、设计制造周期短、精度适中等特点。从模具的概念设计到制造完成仅为传统加工方法所需时间的1/3和成本的1/4左右。所以，快速制模技术与快速原型制造技术的结合，将会使传统快速制模技术，进入更深层次的方向去发展。1.2 资料收集和工具的准备课程设计开始前必须提前准备好现代模具制造，冲压模具设计与制造，冷冲压模具结构图册，冲压与塑料成形设备，冷冲模国家标准，模具设计与材料等等资料以备技术参考的查询，带好图板、图纸、绘图仪器工具来绘图。最后使用Autocad等软

8、件来画出零件图以及装配图，准备好打印用纸来打印出装配图和零件图以及设计说明书。设计说明步骤：毕业设计按以下几个步骤来进行。(1)拟定冲压工序安排方案、画出待设计模具的排样图、画出冲压工序图；(2)确定模具压力中心、计算冲裁力、确定待设计模具的有关结构要素、计算凹模周界、选用模具典型组合等，压力机吨位的选择；(3)确定压力机吨位；(4)设计以及画出模具的装配图；(5)设计以及画出模具的零件图；(6)按照规定的格式编写设计说明书；(7)课程设计面批。(8)完成毕业设计答辩132零件图及工艺方案的拟订2.1灯座架的加工的要求的确定贰点一一灯座架的样子1上面的一张图就是灯座架的样子灯座架的样子；称呼：

9、锥形扬声器材料：10钢板厚：1mm贰点贰想要做成这个零件工作技术上面的要求用平常所见的碳钢去生产这个灯座架，号是扣贰三五，他的力的要求在下面：r=20350Mpa,6=320440Mpa,ds=210Mpao我们一起仔细得看看这个图，知道了他的精度的一些要求，并且他要被一批一批的生产出来。他的大小比较大一些，有一mm的厚，所以要注意一下下面的这几个点的要求：(yi)仔细观察一下这个图我们可以了解到，这个零件是本次设计的盒的结构，要去拉生，最下面需要把形状去整理一下，但是对这个零件的要求不要很高很高，由此我们可以去放弃把这个零件的外形的整理。(n)这个设计的零件比较大，对模具的撞击也是非常的大的

10、，所以我们设计得需要一些耐用的料，这样他在工作的时侯的使用就会延长一些，耐用。贰点把生产的要求给确定下来观察生产这个零件的要求，我们大概分析一下，所以可以准确的把需要冲压的一些程步骤确定下来，他们有落料，拉伸，冲孔。根据这些的步骤，我们可以想出下面这些方法：第一个方法：他们的步骤都采用单个的模去加工。如果要用这个方法的话，模具就非常得简单，生产的价格非常低，利润高，生产起来比较快，但是简单也会引起非常大的差错，是在定位上的差错，而且单个的模没有导向的装置，并且去安装他和调整他不好用，浪费生产的时间，所以生产的速度就慢一点。第二个方法：加工确定的步骤在模中加工成为了半城品。利用了复合的模，生产就

11、有了很大的提高，对那些要求的精度也准确了许多。第三个方法：为了保证较高的生产率，并且保证操作更加安全，可以采用带料级进多位自动压力机来冲压，但是要有专门的机器，而且生产钱花得多，利润比较低。我考虑了很多的原因，包括零件的生产的要求，规模的生产等等因素，我觉得第二个方法最合适。他们的这些步骤可以在一个模里面完成要求，确保了时间效率，也确保了加工的技术等一些的要求，成本也不高，企业的利润空间比较大。3设计的工艺3.1 毛坯的计算工件的料看图计算：看图的大小我们知道，查阅表格我们可以清楚地知道高是30mm,、d凸=134mm,d=（110+60）/3=85mm,r1=r2=2+0.5黑1=2.5mm

12、根据公式：D=d凸24dh-1.72d（r2）-0.56r22-r；）如下图代入数据：=134248530-1.72855mm166mm取D=166mmt/D=1/166=0.6%,查阅书籍或者请教老师。2看这个图3.2 排样方法与原则由于产量比较的大，在生产的过程当中我们会浪费很多很多的东西，比如料的使用，我们可以采用减少被废弃的料的大小的方法去尽可能的节约。这样我们的企业就会有很大的收益，对节约能源起到了不小的作用，所以我认为根据他们可以用直排法的方法比较合情合理，这样设计起来会更加得好，能够去节约资源。3.3 去确定该零件的搭边值合理的搭边数值主要是决定于材料厚度、材料种类、冲裁件的大小

13、以及冲裁件的轮廓形状等。一般板料愈厚，材料愈软以及冲裁件尺寸愈大，形状愈复杂，则搭边值也应愈大。由查表得工件间搭边值a1=1.2mm、侧面a=1.5mm。接下来我们可以看到下面的这个排样图案，这样的方式是直排，我觉得这样的方法比较优秀，比较好。3零件的排样的方式让我们回头看一下图贰，我们可以清楚地知道：.s.等于166+1.2=167.2mm条形的料的宽等于166.1加2乘以一点五等于一六九板料规格拟用1mrK1400mM4000mm不锈钢板。查冲压模具设计GB708-88,为了操作方便采用横裁。总共的数目:A4000”n1=23,b169一条的数目:n2B -a11 4 002cL - -

14、O 一一 8167.2一个板的全部数目:n=n1n2=238=184利用的大小:(二点壹)nS-100%AB18421642.5100%14004000=71.1%加点四求出各工序的压力(1)落料力平刃凸模落料力的计算公式为P=kLti(3-2)。p为冲裁力，k为修正系数，L为冲裁件的周边长度，t为这块板的多厚«t为材料的抗冲剪强度在材料性能当中，抗冲剪强度£的值一般取材料抗拉强度0b的0.70.85。为了设计工作要求，一般采取抗冲剪强度等于这个零件抗拉强度bb的81%。查表取=450。落料的周长通过cad测量得：521.5mm。因此，该冲件的落料力的计算公式为：F落=1.

15、30.8Lt；%=1.30.8521.51.0450=244062N(2)卸料力影响卸料力的原因非常得多，没有办法精准得计算出来，所以按照设计工作的经验一般采用以下这个公式卸料力：5卸=KF(3-3)式中：F-冲裁力(N)Ki-顶件力及卸料力系数，其值可查教材。这里取Ki为0.04。因此：F卸=0.04m244062=9762.5N(3)拉深力一般情况下拉深力随凸模行程变化而改变，其变化曲线如图3-4o从图中可以看出，在拉深开始时，由于凸缘变形区材料的变形不大，冷作硬化也小，所以虽然变形区面积较大，但材料变形抗力与变形区面积相乘所得的拉深力并不大；从初期到中期，材料冷作硬化的增长速度超过了变形

16、区面积减少速度，拉深力逐渐增大，于前中期拉深力达到最高点位置；拉深到中期以后，变形区面积减少的速度超过了冷作硬化增加的速度，于是拉深力逐渐下降。零件拉深完以后，由于还要从凹模中推出，曲线出现延缓下降，这是摩擦力作用的结果，不是拉深变形力。力深拉Fmax0凸模行程图3-3拉深力变化曲线由于影响拉深力的因素比较复杂，按实际受力和变形情况来准确计算拉深力是笔尖困难的。所以，实际生产中通常是以危险断面的拉应力不超过其材料抗拉强度为依据，采用经验公式进行计算。对于带凸缘灯座架形零件的拉深力近似计算公式为：F拉=Kl轧(3-4)式中：l-拉深零件的凸模周边长度(mm)；K-系数，这里取1;%-材料的抗拉强

17、度(MPa);t-材料厚度。通过CAD测量，l=300mm。因此：F拉=13001.0450113503.5压力机的选择压力机吨位的大小的选择，首先要以冲压工艺所需的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且还要有一定的力量储备，以防万一。从提高设备的工作刚度、冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点出发，要求设备容量有较大的剩余。因F落：F拉，故总冲压力F£二F落+F卸+F拉(3-5)=2440629762.5135000N388.K8N因此初选压力机J23-40O压力机参数如表3-1所示。表3-1压力机的工艺参数型号J23-10J23-16J23-25JC23-35JG

18、23-40JB23-63公称压力/KN100160250350400630滑块彳T程/mm455565100100100最大闭合高度/mm180220270290330400闭合高度调节/mm354555606580滑块中心线至床身距离/mm130160200200250310滑块底向尺寸/mm刖后150180220260260570左右170200250300300860工作台板厚度/mm354050506580模柄孔尺寸/mm直径304040405050深度356060707070压力中心的确定：模具压力中心的确定特别的作用，如果压力中心没有位于模柄的投影下面，模具工作的时候容易失衡，短期

19、不会出现什么问题，随时模具工作的时间增加，会逐渐的磨损凹模和凸模，导致模具的工作寿命大大缩短，甚至提前报废。所以为了提高模具的寿命和使用年限，必须确定压力中心，保证压力中心和模柄尽量重合，即使不重合，也要保证模具的压力中心位于模具的投影下面。本次设计中，由于模具使用复合膜，而且压力中心即为几何中心，所以模具的压力中心选择工件的几何中心即可。3.6模具类型及结构形式的选择根据形态特征，工艺方案和精密零件，设备的主要技术参数的选择，加工和生产的安全条件，选定模具类型和结构形式。拉伸件如果高度太低，无法使用复合膜，因为拉伸直径和毛坯直径相差太小，就会导致模具凸凹模的壁厚无法满足，则落料拉伸凸凹模的壁

20、厚会太小，模具结构也就降低，从而导致模具的刚度度不足。本模具中，凸凹模壁厚的最小值九毫米能够保证强度，所以能够采用复合模。本次设计采用典型的落料拉伸冲孔复合模结构，落料采用正装时，拉伸采用倒装式。顶件时采用依靠橡胶或者弹簧来工作的顶件装置，这样的好处是，不但可以起到顶件的作用，同时还可以在拉深过程中起到压边的作用。4模具工作零件刃口尺寸计算在决定模具刃口尺寸及制造公差时，需考虑以下原则：(1)落料件的尺寸取决于凹模的磨损，冲裁件的尺寸取决于凸模尺寸。(2)在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又要保证合理的间隙数值。采用凸凹模分别加工，凸凹模分别加工是指在凸模与凹模分别按各自图样

21、上标注的尺寸及公差进行加工，冲裁间隙由凸凹模刃口尺寸及公差保证，这样就需要分别计算出凸模和凹模的刃口尺寸及公差，并标注在凸凹模设计图样上，这样加工方法具有互换性，便于成批制造，主要用于简单，规范形状(图形，方法或矩形)的冲件。(1)落料时，因为落料件表面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本一致，应该先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基准，又因为落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为了保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故凹模基本尺寸应该取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸，落料凸模的基本尺寸则是凹模基本尺寸上减去最小合理间隙。Dd=(D-Xq(41)Dp=(Dd-2Cmin)%(4-2)式中：Dp

22、-落料凸模最大直径(mm)Dd-落料凹模最大直径(mm)D-工件允许最大尺寸(mm)-冲裁工件要求的公差X-系数，为避免多数冲裁件尺寸都偏向于极限尺寸，此处可取X=0.5。对于未标注公差可按IT14级计算，根据教材上表查得，冲裁模刃口双面问隙：Zmin=0.10mm,Zmax=0.14mm之、Q-凹、凸模制造偏差，这里可以按IT10来选取：落料刃口尺寸：166mm工件尺寸公差按IT14级精度选取，得工件尺寸偏差16601.0mm,查表得6凸=0.025mm,&凹=0.035mm校核间隙：不满足16凸|十16凹|WZmax-Zmin条件，可作如下调整：5凸=0.4(Zma.Zmi)=0.

23、40.04=0.0mn而=0.6(Zmax-Zmi)=0.60.04=0.02mmDd=(D-X)0d=(166-0.51.0)00.024=165.500.024Dp=(Dd-Zmi也=(165.5-0.10)0.016=165.400.016(2)拉深时，拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只是具体内容不同，这里不在复述。拉深凸模和凹模的单边间隙Z=1.1t=1.1mm计算凸凹模制造公差，按IT8级精度选取，由附录表4查得，对于拉深尺寸11000.74mm，6凸=6凹=0.046mm。因拉深件注外形尺寸，按凹模进行配作：dd=(d-0.5A产(4-3)式中：d-拉深

24、件外形尺寸：dd-凸模尺寸：-拉深件尺寸公差即有110=(1100.500"7409.6300.046拉深凸模则按凹模的基本尺寸，并要求按单面(或双面)拉深间隙配作：110p=(109.632x1.1)00.046=107.4300.046(双面间隙)对于拉深尺寸60%52mm，&凸=6凹=0.033mm。因拉深件注外形尺寸，按凹模进行配作：dd=(d-0.5产(4-4)式中：d-拉深件外形尺寸：dd-凸模尺寸：-拉深件尺寸公差。即有6Q=(600.500.525)9.7400.033拉深凸模则按凹模的基本尺寸，并要求按单面(或双面)拉深间隙配作：60p=(59.74-2x1

25、.1)00.033=57.54，。33(双面间隙)(3)冲孔时，对于冲孔中307.21mm孔，6凸=0.020mm,8凹=0.025mm。校核间隙：不满足16凸|十|6凹|<Zmax-Zmin条件，但相差不大，可作如下调整：&凸=0.4(ZmaHZm1=0.40.04=0.016mmS凹-0.6(Zmax-Zmi)i=0.60.04=0.024mm因数由表查得，X=0.5,则为：30凸=(30+0.501吃016=30.10,50mm30凹=(30.10500010mm0L024=30.245mm145模具零件的设计5.1 模具结构形式的选择5.1.1 凸、凹模外形的确定凹模常用

26、的外形一般分析圆形凹模和长方形的凹模。凹模的外形尺寸一定要具有较高的降低和耐磨性。凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲压工件的最大外形尺寸来确定的，如图5-1所示。凹模各尺寸计算公式如下：凹模边壁厚H=Kbi(5-1)凹模边壁厚c>1.5H(5-2)凹模板边长L=bi+2c(5-3)凹模板边宽B=b2+2c(5-4)式中：bi-冲压工件的横向外形尺寸的最大值；b2-冲压工件的纵向外形尺寸的最大值；K-系数，考虑坯料厚度的影响，查表5-1材料料宽s/毫米材料厚度t/毫米<1>13>36工500.300.400.350.500.45-0.60>501000.20

27、0.300.220.350.30-0.45>1002000.150.200.180.220.22-0.30>2000.100.150.100.180.150.22表5-1系数K值查表5-1得：K=0.15o根据公式(5-1)可计算落料凹模板的尺寸:凹模厚度：H=Kb2=0.15166=24.9(mm)根据公式(5-2)可计算凹模边壁厚:c>1.5H=1.524.9=37.35(mm)取凹模厚度为30,边壁厚为40毫米。由于是拉深模，凹模厚度同时要结合拉深的高度，最终确定凹模的尺寸选用圆形凹模取：DXH=250mm60mm,凹模结构如图5-1所示：图5-1凹模5.1.2 拉深冲

28、孔凸凹模工件为灯座架形拉深，所以拉深凸模设计出圆柱形刃口，为依靠固定板进行固定，设计出台阶，凸模固定板依靠螺钉和圆柱销和下模座固定。凸模的尺寸根据刃口尺寸、卸料装置和安装固定要求确定。凸模的材料选用Cr12,工作部分热处理淬硬5862HRC0对于拉深凸模的工作深度，必须从几何形状上做的正确。为了使零件容易在拉深后被脱下，在凸模的工作深度可以作成一定锥度口=2'5'。图5- 2拉深冲孔凸凹模5.1.3 落料拉深凸凹模该复合模中的凸凹模是主要工作零件，由于落料拉伸冲孔三个工序，模具有上凸凹模，通过上固定板和固定在上模座，固定是采用螺钉拧紧，圆柱销定位。凸凹模的结构图分别如图5-3所

29、示。4门U/7; 产配M.打7,一口.图5-3落料拉深凸凹模175.2 卸料板的设计5.2.1 卸料板外型设计在冲裁工艺分析中已经选择了固定装置，利用卸料板进行卸料。卸料板不仅有卸料作用，还具有用凸凹模导向，对凸凹模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相等。为了防止磨损取卸料板和凸凹模的间隙为0.15毫米。因为本设计采用固定卸料板，同时又卸料板和导料板作为一个整体，既固定卸料导料板。由于卸料板和导料板做成一个整体，所以卸料导料板厚度选择为40毫米。卸料板的最终确定尺寸250mrK30mm。5.2.2 卸料板材料的选择卸料板主要是起卸料的作用，对它的强度和硬度要求较高，所以材料选择是45

30、钢。45钢是优质碳素结构钢，它的质量较好，含碳量（0.45%）波动小，性能较稳定。5.2.3 卸料板整体精度的确定卸料板外轮廓的精度要求不高，所以选取IT14级，粗糙度为Ra3.2;而内轮廓的精度要求比外轮廓的要求稍高，所以选取IT11级，粗糙度为Ra1.6;两个螺纹孔和挡料销、导料销有定位的作用，所以精度要求要高一些为IT7级，粗糙度为Ra3.20卸料板结构如图5-4所示。5.3 固定板的设计凸模固定板主要是固定凸模，保证凸模有足够的强度，使凸模与落料凹模、上模座、垫板更好的定位。凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍。则凸模固定板的厚度：H凸固二

31、(0.60.8)H凹(5-5)式中：H凸固-凸模固定板厚度；H凹-凹模厚。根据公式(5-5)得上固定板厚度为：H凸固二(0.60.8)H凹=(0.60.8)H凹=(0.60.8)>40=2432mm上固定板厚度取30毫25图5-5固定板5.4 垫板的设计模具使用垫板的作用是承受直接的冲压力传递，还可以将冲压力进行扩散分担，如果对材料超过材料的许用应力的冲压力时，需要添加的凸模和上模座之间垫防止模具破损。垫板外形尺寸可与凸模固定板相同，其厚度一般取320毫米，查参考文献中冲裁模具设计与制造22.5-17JB/T764331994,可得垫板尺寸为250m由15mm。02W图5-6垫板5.5

32、模架的选择5.5.1 模架的选用采用落料、拉深、冲孔复合模，首先要考虑落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否过薄。本次设计中凸凹模的最小壁厚为15毫米，满足钢材最小壁厚a之1.2t=7.2mm的要求能够保证足够的强度，故采用复合模。模具采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件，缓冲器可以外购，无需设计，另外还需要固定卸料装置。这种结构的优点是操作方便，结构简单，卸料力比较大，结合本次设计综合考虑，采用固定卸料板从生产量和方便操作以及具体规格方面考虑，选择后侧导柱模架，由凹模外形尺寸确定，(GB/T2851.5-1990)在按其标准选择具体结构尺寸如下上模板25045HT200下模板25055HT20

33、0导柱35父23020钢导套35父125020钢压入式模柄60115Q2355.5.2 模具的闭合高度所谓的模具的闭合高度H是指模具在最低工作位置时，上下模座之间的距离，它应与压力机的装模高度相适应。模具的实际闭合高度，一般为：H模=上模板厚度+上垫板厚度+冲头长度+凹模厚度+下固定板的厚度十下垫板厚度+下模板厚度-冲头进入凹模深度该副模具使用上垫板厚度为15mm,如果冲头(凸凹模)的长度设计为105mm,凹模(落料凹模)设计为60mm,下固定板厚度取30mm,冲头进入凹模的深度为30mm,则闭合高度为：H模=270mm5.5.3 压力机技术参数的校核(1)模具闭合高度的校核：模具闭合高度为：

34、H=270mm。冲压机最大封闭高度330mm,闭合高度调节为65,使用垫板可以满足Hmax-5之H模>Hmin+10要求。(2)冲压过程中落料力(F=388.8KN)最大，压力机的公称压力吆=400kN,P公AF，且工作时压力曲线位于压力机滑块的许用负荷曲线之下，因此满足生产要求。(3)模具最大安装尺寸为505mrK340mm,压力机工作台台面尺寸为700mm<460mm,能满足模具的正确安装。6模具材料的选用及其他零部件的设计6.1 弯曲模用钢应具有的力学性能冷冲模材料应具有的性能：冷冲模包括冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模和冷挤压模等。冷冲模在工作中承受冲击、拉深、压缩弯曲、疲劳

35、磨擦等机械的作用。模具常常发生脆断、堆塌、磨损、啃伤和软化等形成的失效。因此，作为冷冲模主要材料的钢材，应具有的性能。(1)应具有较高的变形抗力：主要抗力指标包括淬火、回火抗压强度、弯强度等。其中硬度是模具注意重要的抗力指标，高的硬度是保持模具耐磨性的必要条件。工作零件热处理后的硬度在60HRC强度和抗弯强度才能保证模具具有较高的变形能力。(2)应具有较高的断裂抗主要抗力指标有材料的抗冲击性能抗压强度、抗弯强度断裂抗力和冲击载荷下抵抗模具裂纹产生一个特性，也是作为防止断裂的一个重要依据。具基体中碳含量越高冲击韧性越高。故对韧性的要求应依据载荷较大的冷冲锻及剪切模易受偏心弯曲载荷细长凸模或有应力

36、集中的模具，都需要有较高的韧性。(3)应具有较高的耐磨性和抗疲劳性能：对于在一定条件下工作的模具钢，为了提高耐磨性，需要在硬度高的基体上均匀分布有大量细小硬的碳化物相同硬度下，提高钢的性能是模具在交变应力条件下产生的疲劳破坏，如模具长期使用有刮痕凹槽等。(4)应具有较好的冷、热加工工艺性：钢材的加工性能包括可锻性、可加工性、淬透性、淬硬性较小的脱碳敏感性和较小变形倾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止热处理后变形等。6.2 弯曲模零件材料选用原则(1)要选择满足模具零件工作要求的最佳综合性能的材料：要选择满足模具零件工作要求的最佳综合性能的材料；(2)要针对模具的失效形式选用钢材，钢材的失效

37、是影响模具寿命的主要因素包括：为防模具开裂，要选用韧性好的材料；为防磨损，应选用合金元素高的材料；对于大型冲模应选用淬透性好的材料；为保持钢材硬度能力，要选用耐回火性高的含铭、铝合金钢；为防热处理变形，对于形杂的零件应选用含碳量高、淬透性好的高合金材料。(3)要根据制品批量大小，以最低的成本的选材原则选用；对于需冲压数量较多模具，一般采用优质合金钢，而数量少的则采用碳素钢，以降低成本。(4)要根据冲模零件的作用选择；凸模凹模钢材选用，对于数量不多或厚度不大的可采用有色金属或黑色金属，而对于支撑板、卸料零件、导向件应选用一般钢材。(5)要根据冲模精密程度选用。在制造小型精密模具而又复杂时可选用优质合金钢制作，而对于比较简单，形状、精度有要求不高的模具应选用比较便宜的碳钢或低合金钢。综合各种材料进行比较及材料的用途查相关资料可选择Gr12为弯曲模工作零件所用的钢材。6.3 冲裁模具的调试模具装配以后，必须在生产条件下进行试