第四章 固定床气化工艺

1、 第一节移动床气化的一般知识第一节移动床气化的一般知识 第二节移动床气化工艺第二节移动床气化工艺 最早，最简易，安全可靠，最成熟最早，最简易，安全可靠，最成熟 应用：燃料气合成气应用：燃料气合成气 “落后的技术？落后的技术？”： 效率规模用煤环境效率规模用煤环境原料：主要有褐煤、长焰煤、烟煤、无烟煤、焦炭原料：主要有褐煤、长焰煤、烟煤、无烟煤、焦炭气化剂：有空气、空气水蒸气、氧气水蒸气等气化剂：有空气、空气水蒸气、氧气水蒸气等l基本过程：燃料间歇加入，底部通入气化剂，燃基本过程：燃料间歇加入，底部通入气化剂，燃料与气化剂逆向流动，灰渣由底部排出。料与气化剂逆向流动，灰渣由底部排出。l炉内温度分

2、布炉内温度分布： 炉内料层：当炉料装好进行气化时，以空气作为气化剂，或以空气(氧气、富氧空气)与水蒸气作为气化剂时，炉内料层可分为六个层带，自上而下分别为：空层、空层、干燥层、干馏层、还干燥层、干馏层、还原层、氧化层、灰渣原层、氧化层、灰渣层。层。气化剂不同，发生的化学反应不同。灰渣层作用控制有无反应三个方面的作用：三个方面的作用： 由于灰渣结构疏松并含有许多孔隙，对气化由于灰渣结构疏松并含有许多孔隙，对气化剂在炉内的均匀分布有一定的好处。剂在炉内的均匀分布有一定的好处。 煤灰的温度比刚入炉的气化剂温度高，可使煤灰的温度比刚入炉的气化剂温度高，可使气化剂预热。气化剂预热。 灰层上面的氧化层温度

3、很高，有了灰层的保灰层上面的氧化层温度很高，有了灰层的保护，避免了和气体分布板的直接接触，故能起护，避免了和气体分布板的直接接触，故能起到保护分布板的作用。到保护分布板的作用。根据煤灰分含量的多少和炉子的气化能力制根据煤灰分含量的多少和炉子的气化能力制定合适的清灰操作。定合适的清灰操作。灰渣层一般控制在灰渣层一般控制在100400mm较为合适，较为合适，视具体情况而定。视具体情况而定。清灰太少，灰渣层加厚，氧化层和还原层相清灰太少，灰渣层加厚，氧化层和还原层相对减少，将影响气化反应的正常进行，增加对减少，将影响气化反应的正常进行，增加炉内的阻力；清灰太多，灰渣层变薄，造成炉内的阻力；清灰太多，

4、灰渣层变薄，造成炉层波动，影响煤气质量和气化炉层波动，影响煤气质量和气化 灰渣层温度较低，灰渣层温度较低，灰中的残碳较少，灰中的残碳较少，所以灰渣层中基本所以灰渣层中基本不发生化学反应。不发生化学反应。氧化层作用控制有无反应也称燃烧层或火也称燃烧层或火层，是煤炭气化层，是煤炭气化的重要反应区域，的重要反应区域，从灰渣中升上来从灰渣中升上来的预热气化剂与的预热气化剂与煤接触发生燃烧煤接触发生燃烧反应产生的热反应产生的热量是维持气化炉量是维持气化炉正常操作的必要正常操作的必要条件。条件。考虑到灰分的熔点，氧化层的温度太高考虑到灰分的熔点，氧化层的温度太高有烧结的危险，所以一般在不烧结的情有烧结的危

5、险，所以一般在不烧结的情况下，氧化层温度越高越好，温度低于况下，氧化层温度越高越好，温度低于灰分熔点的灰分熔点的80120为宜，约为宜，约1200左右。氧化层厚度控制在左右。氧化层厚度控制在150300mm左右，要根据气化强度、燃料块度和反左右，要根据气化强度、燃料块度和反应性能来具体确定。应性能来具体确定。 氧化层带温度高，气化剂浓度氧化层带温度高，气化剂浓度最大，发生的化学反应剧烈最大，发生的化学反应剧烈，主要的反应为：主要的反应为： C+O2 CO2 2C+O2 2CO 2CO+O2 CO2上面三个反应都是放热反应，因上面三个反应都是放热反应，因而氧化层的温度是最高的。而氧化层的温度是最

6、高的。还原层作用控制有无反应还原层厚度一般控制在还原层厚度一般控制在300500mm左右。如果煤层太薄，左右。如果煤层太薄，还原反应进行不完全，煤气质量降低；煤层太厚，对气化过还原反应进行不完全，煤气质量降低；煤层太厚，对气化过程也有不良影响，尤其是在气化黏结性强的烟煤时，容易造程也有不良影响，尤其是在气化黏结性强的烟煤时，容易造成气流分布不均，局部过热，甚至烧结和穿孔。成气流分布不均，局部过热，甚至烧结和穿孔。习惯上，把氧化层和还原层统称为气化层。气化层厚度与煤习惯上，把氧化层和还原层统称为气化层。气化层厚度与煤气出口温度有直接的关系，气化层薄出口温度高；气化层厚，气出口温度有直接的关系，气

7、化层薄出口温度高；气化层厚，出口温度低。出口温度低。因此，在实际操作中，以煤气出口温度控制气因此，在实际操作中，以煤气出口温度控制气化层厚度，一般煤气出口温度控制在化层厚度，一般煤气出口温度控制在600左左右。右。还原反应是吸热反应，其热还原反应是吸热反应，其热量来源于氧化层的燃烧量来源于氧化层的燃烧反应所放出的热反应所放出的热 在氧化层的上面是还原层，在氧化层的上面是还原层，赤热的炭具有很强的夺取水赤热的炭具有很强的夺取水蒸气和二氧化碳中的氧而与蒸气和二氧化碳中的氧而与之化合的能力，水之化合的能力，水(当气化剂当气化剂中用蒸汽时中用蒸汽时)或二氧化碳发生或二氧化碳发生还原反应而生成相应的氧气

8、还原反应而生成相应的氧气和一氧化碳，还原层也因此和一氧化碳，还原层也因此而得名。而得名。OHCHHCOCHCOHCOOHCHHCOCHHCCOHOHCCOHOHCCOCOC242242224242222222242232222干馏层原因及分解作用煤气性质干馏层位于还原层的上部，气体干馏层位于还原层的上部，气体在还原层释放大量的热量，进入在还原层释放大量的热量，进入干馏层时温度已经不太高了，气干馏层时温度已经不太高了，气化剂中的氧气已基本耗尽，煤在化剂中的氧气已基本耗尽，煤在这个过程历经低温干馏，煤中的这个过程历经低温干馏，煤中的挥发分发生裂解，产生甲烷、烯挥发分发生裂解，产生甲烷、烯烃和焦油等

9、物质，它们受热成为烃和焦油等物质，它们受热成为气态而进入干燥层。气态而进入干燥层。干馏区生成的煤气中因干馏区生成的煤气中因为含有较多的甲烷因而为含有较多的甲烷因而煤气的热值高，可以提煤气的热值高，可以提高煤气的热值高煤气的热值,但也产生但也产生硫化氢和焦油等杂质。硫化氢和焦油等杂质。干燥层作用过程控制干燥层位于干馏干燥层位于干馏层的上面，上升层的上面，上升的热煤气与刚入的热煤气与刚入炉的燃料在这一炉的燃料在这一层相遇并进行换层相遇并进行换热，燃料中的水热，燃料中的水分受热蒸发。分受热蒸发。一般地，利用劣质煤一般地，利用劣质煤时因其水分舍量较时因其水分舍量较大，该层高度较大，大，该层高度较大，如

10、果煤中水分含量较如果煤中水分含量较少，干燥段的高度就少，干燥段的高度就小。小。空层作用控制注意事项控制空层高度控制空层高度一是要求在炉一是要求在炉体横截面积上体横截面积上要下煤均匀下要下煤均匀下煤量不能忽大煤量不能忽大忽小；二是按忽小；二是按时清灰。时清灰。必须指出必须指出-上述各上述各层的划分及高度，层的划分及高度，随燃料的性质和随燃料的性质和气化条件而异，气化条件而异，且各层间没有明且各层间没有明显的界限，往往显的界限，往往是相互交错的。是相互交错的。空层即燃料层的上部，炉体内的自由区，其主要作用是汇集煤气。由于空层的自由截面积由于空层的自由截面积增大，使得煤气的速度大增大，使得煤气的速度

11、大大降低，气体夹带的颗粒大降低，气体夹带的颗粒返回床层，减小粉尘的带返回床层，减小粉尘的带出量。出量。移动床分类：移动床按气化压力来分类，可以分为常压移动床和加压移动床；按排渣性质可以分为固态排渣移动床和液态排渣移动床；按气化剂性质分为空气煤气、水煤气、混合煤气、富氧蒸汽移动床等。常压发生炉煤气生产工艺加压气化生产工艺发生炉煤气种类制气原理煤气发生炉典型工艺流程、设备、工艺参数物料、热量衡算加压生产特点加压气化炉物料、热量衡算工艺流程与工艺参数特点是：整个气化过程是在常压下进行的；在气化炉内，煤是分阶段装入的，随着反应时间的延长，燃料逐渐下移，经过干燥、干馏、还原和氧化等各个阶段，最后以灰渣的

12、形式不断排出，而后补加新的燃料；操作方法有间歇法和连续气化法；气化剂中的空气或富氧空气，用来和碳反应提供热量，水蒸气则利用该热量和碳反应，自身分解为氢气、一氧化碳、二氧化碳和甲烷等气体。 发生炉煤气根据使用气化剂和煤气的热值不同，一般可以分为：1. 空气煤气空气煤气2. 混合煤气混合煤气3. 水煤气水煤气4. 半水煤气半水煤气等。空气煤气的制气原理气化剂：以空气作为气化剂气化剂：以空气作为气化剂化学反应：化学反应： C+O2CO2 -394.1KJ/mol C+CO2 2CO +173.3KJ/mol 缺点：炉内热量积聚，料层和煤气温度升得缺点：炉内热量积聚，料层和煤气温度升得较高较高 ；存在

13、易结渣；适宜采用液态排渣的气；存在易结渣；适宜采用液态排渣的气化炉；煤气热值低；出口温度高；气化效率化炉；煤气热值低；出口温度高；气化效率低等问题低等问题 空气煤气成分：一氧化碳为主要可燃成分。空气煤气成分：一氧化碳为主要可燃成分。影响煤气成分的因素影响煤气成分的因素 ：温度、反应速度：温度、反应速度混合混合煤气煤气的制的制气原气原理理气化剂：空气中混合一定量的水蒸气气化剂：空气中混合一定量的水蒸气化学反应：化学反应：特点：和空气煤气相比较，热值大大提高。特点：和空气煤气相比较，热值大大提高。又因为水蒸气的分解需要吸收热量，这就可又因为水蒸气的分解需要吸收热量，这就可以降低气化层的温度，使灰渣

14、维持在不熔融以降低气化层的温度，使灰渣维持在不熔融的状态，因此可以采用固态排渣气化炉。的状态，因此可以采用固态排渣气化炉。水煤气的制气原理气化剂：以水蒸气作为气化剂气化剂：以水蒸气作为气化剂 化学反应：化学反应：C+H2OCO+H2 +135.0 kJmol C+2H2O CO2+2H2 +96.6kJmol CO+H2O H2+CO2 38.4kJmol C+2H2 CH4 -84.3kjmol 特点：它广泛用于合成原料气，这种煤气生特点：它广泛用于合成原料气，这种煤气生产工艺避免了普通方法制取混合煤气时易结产工艺避免了普通方法制取混合煤气时易结渣及热效率低的缺点，并能获得热值较高的渣及热效

15、率低的缺点，并能获得热值较高的水煤气。如合成氨企业水煤气。如合成氨企业 影响煤气成分的因素：影响煤气成分的因素：1、温度：水煤气反应均为吸热反应，提高温度、温度：水煤气反应均为吸热反应，提高温度可增加生成气体中一氧化碳和氢的含量；在可增加生成气体中一氧化碳和氢的含量；在900的高温下，生成二氧化碳和甲烷的量却几的高温下，生成二氧化碳和甲烷的量却几乎为零。乎为零。2、燃料的活性、燃料的活性l为了提供热量在气化之前，先通入空气燃为了提供热量在气化之前，先通入空气燃烧部分煤，产生气化所需要的足够的热量，烧部分煤，产生气化所需要的足够的热量，然后送入水蒸气进行气化反应制取煤气，然后送入水蒸气进行气化反

16、应制取煤气，随气化的进行，床层温度逐渐下降，到一随气化的进行，床层温度逐渐下降，到一定程度后，停止送入水蒸气。然后再通入定程度后，停止送入水蒸气。然后再通入空气进行燃烧反应。这种方法工业上称间空气进行燃烧反应。这种方法工业上称间歇制气。歇制气。目前，国内普遍使用的有3M-13型(即3A-13型)、3M-21型(即3A-21型)、W-G、UGI及两段式气化炉。这些气化炉的共同特点是都有加煤装置、炉体、除灰装置和水夹套等。为扩大气化用煤，有的炉内设置搅拌破黏装置；为使气化剂在炉内分布均匀，采用不同的炉蓖。发生炉一般有炉径1000mm、1500mm、2000mm，3000mm等规格，水煤气炉一般有炉

17、径 1600mm、1980mm、2260mm、2740mm、3000mm等。气化炉的基本概念气化炉的基本概念气化炉的组成气化炉的组成加煤加煤系统系统 气化反气化反应部分应部分 排灰系统排灰系统 考虑：入炉考虑：入炉煤的分布和煤的分布和加煤时的密加煤时的密封问题。封问题。 是煤炭气化的主要反应场所是煤炭气化的主要反应场所高温，加设内璧衬里或加设水夹套。高温，加设内璧衬里或加设水夹套。水夹套：保护炉体免受高温，生产蒸汽。水夹套：保护炉体免受高温，生产蒸汽。考虑：气体的均匀考虑：气体的均匀分布和排灰时的密分布和排灰时的密封问题封问题加煤机构：一个滚筒、两个加煤机构：一个滚筒、两个钟罩和公布锥及传动装

18、置组成钟罩和公布锥及传动装置组成滚筒定量加入滚筒定量加入上下钟罩交替开闭上下钟罩交替开闭分布锥保证煤料均匀分布分布锥保证煤料均匀分布探火孔作用：煤料扒平、捅探火孔作用：煤料扒平、捅渣、用钎子测气化层的温度、渣、用钎子测气化层的温度、厚度等。厚度等。探火孔由孔塞、孔座及喷气探火孔由孔塞、孔座及喷气环等构成。环等构成。要求：密封性好要求：密封性好喷气环的作用：从喷气环喷喷气环的作用：从喷气环喷出的水蒸气斜向进入炉内空出的水蒸气斜向进入炉内空间上部，在探火孔处形成一间上部，在探火孔处形成一层隔离水蒸气气幕，防止煤层隔离水蒸气气幕，防止煤气外泄和空气进入炉内。气外泄和空气进入炉内。耐火衬里耐火衬里水夹

19、套水夹套炉箅炉箅作用：支撑炉内总料层，使作用：支撑炉内总料层，使气化剂均匀分布，与碎渣圈气化剂均匀分布，与碎渣圈一起对灰渣进行破碎、移动一起对灰渣进行破碎、移动和下落和下落它由四或五层炉箅和炉箅座它由四或五层炉箅和炉箅座重叠后用一长杆螺栓固定成重叠后用一长杆螺栓固定成一整体，然后固定在灰盘上。一整体，然后固定在灰盘上。每两层炉算之间及最后一层每两层炉算之间及最后一层炉箅和炉箅座之间开有布气炉箅和炉箅座之间开有布气孔。孔。安装时炉箅整体的中心线和安装时炉箅整体的中心线和炉体的中心线偏移少许，可炉体的中心线偏移少许，可以避免灰渣卡死。以避免灰渣卡死。灰盘是一敞口的盘状灰盘是一敞口的盘状物，起储灰、

20、出灰和物，起储灰、出灰和水封的作用。水封的作用。内壁斜钢筋内壁斜钢筋灰盘固定在大齿轮上，灰盘固定在大齿轮上，大齿轮装在钢球上，大齿轮装在钢球上，由电动机通过蜗轮、由电动机通过蜗轮、蜗杆带动大齿轮转动。蜗杆带动大齿轮转动。以灰盘转速来调节出以灰盘转速来调节出灰量和料层高度。灰量和料层高度。无破黏装置：无烟煤、无破黏装置：无烟煤、焦炭等焦炭等碎渣圈：上面与水套固定，碎渣圈：上面与水套固定，下部有下部有6把灰刀。当炉箅和把灰刀。当炉箅和灰盘转动时，碎渣圈不动，灰盘转动时，碎渣圈不动，大块灰渣受到挤压和剪切而大块灰渣受到挤压和剪切而碎裂，并下移。当灰渣移到碎裂，并下移。当灰渣移到小灰刀处，即被灰刀刮到

21、灰小灰刀处，即被灰刀刮到灰盘。盘。碎渣圈的另一作用是和灰碎渣圈的另一作用是和灰盘外套构成水封装置，做炉盘外套构成水封装置，做炉底密封用。底密封用。炉顶耐火衬里和水夹套上炉顶耐火衬里和水夹套上部耐火衬里的主要作用是保部耐火衬里的主要作用是保护炉身钢制外壳，防止因高护炉身钢制外壳，防止因高温变形烧坏。温变形烧坏。耐火衬里的缺点是容易挂耐火衬里的缺点是容易挂渣，为防止挂渣，可以采用渣，为防止挂渣，可以采用全水套炉身结构全水套炉身结构 3M-13型和型和3M-21型的结构及型的结构及操作指标基本操作指标基本相同，不同的相同，不同的是加煤机构和是加煤机构和破黏装置。破黏装置。优点：优点：1、料管多点加料

22、，、料管多点加料，布料比较均匀布料比较均匀;2、采用、采用空气鼓入水夹套增湿的空气鼓入水夹套增湿的办法，直接充分利用水办法，直接充分利用水夹套中的蒸汽夹套中的蒸汽;3采用干采用干法排渣，没有水封高度法排渣，没有水封高度的限制，可提高鼓风压的限制，可提高鼓风压力和风速等。力和风速等。缺点：炉体高大，所以缺点：炉体高大，所以生产厂房的建设投资相生产厂房的建设投资相对较高，操作环境较差。对较高，操作环境较差。制造水煤气的关键是水蒸气的分解，由于水蒸制造水煤气的关键是水蒸气的分解，由于水蒸气的分解是吸热反应，一般采用的方法是燃烧部气的分解是吸热反应，一般采用的方法是燃烧部分燃料来提供。分燃料来提供。间

23、歇法制造水煤气，主要是由吹空气间歇法制造水煤气，主要是由吹空气(蓄热蓄热)、吹、吹水蒸气水蒸气(制气制气)两个过程组成的。两个过程组成的。在实际生产过程中，还包含一些辅助过程，共在实际生产过程中，还包含一些辅助过程，共同构成一个工作循环。同构成一个工作循环。 第一阶段为吹风阶段：吹入空气，第一阶段为吹风阶段：吹入空气，提高燃料层的温度，空气由阀门提高燃料层的温度，空气由阀门1进进入发生炉，燃烧后的吹风气由阀门入发生炉，燃烧后的吹风气由阀门4、5后经过烟囱排出，或去余热回收系后经过烟囱排出，或去余热回收系统。统。第二阶段为水蒸气吹净阶段：阀门第二阶段为水蒸气吹净阶段：阀门1关闭，阀门关闭，阀门2

24、打开，水蒸气由发生炉打开，水蒸气由发生炉下部进入，将残余吹风气经阀门下部进入，将残余吹风气经阀门4、5排至烟囱，以免吹风气混入水煤气排至烟囱，以免吹风气混入水煤气系统，此阶段时间很短。如不需要系统，此阶段时间很短。如不需要得到纯水煤气时，例如制取合成氨得到纯水煤气时，例如制取合成氨原料气该阶段也可取消。原料气该阶段也可取消。第三阶段为一次上吹制气阶段：水第三阶段为一次上吹制气阶段：水蒸气仍由阀门蒸气仍由阀门2进入发生炉底部，进入发生炉底部，在炉内进行气化反应，此时，炉内在炉内进行气化反应，此时，炉内下部温度降低而上部温度较高，制下部温度降低而上部温度较高，制得的水煤气经阀门得的水煤气经阀门4、

25、6(阀门阀门5关闭关闭)后，进入水煤气的净化和冷却系统，后，进入水煤气的净化和冷却系统，然后进入气体储罐。然后进入气体储罐。第四阶段为下吹制气阶段：关闭阀第四阶段为下吹制气阶段：关闭阀门门2、4，打开阀门，打开阀门3、7，水蒸气由，水蒸气由阀门阀门3进入气化炉后，由上而下经进入气化炉后，由上而下经过煤层进行制气，制得的水煤气经过煤层进行制气，制得的水煤气经过阀门过阀门7后由阀门后由阀门6去净化冷却系统。去净化冷却系统。该阶段使燃料层温度趋于平衡。该阶段使燃料层温度趋于平衡。第五阶段为二次上吹制气阶第五阶段为二次上吹制气阶段：阀门位置与气流路线同段：阀门位置与气流路线同第三阶段。主要作用是将炉第

26、三阶段。主要作用是将炉底部的煤气吹净，为吹入空底部的煤气吹净，为吹入空气做准备。气做准备。 第六阶段为空气吹净阶段：第六阶段为空气吹净阶段：切断阀门切断阀门7，停止向炉内通入，停止向炉内通入水蒸气。打开阀门水蒸气。打开阀门1，通入空，通入空气将残存在炉内和管道中的气将残存在炉内和管道中的水煤气吹入煤气净制系统。水煤气吹入煤气净制系统。水煤气发生炉和水煤气发生炉和混合煤气发生炉混合煤气发生炉的构造基本相同，的构造基本相同，一般用于制造水一般用于制造水煤气或作为合成煤气或作为合成氨原料气的加氮氨原料气的加氮半水煤气，代表半水煤气，代表性的炉型当推性的炉型当推UGI型水煤气发型水煤气发生炉。生炉。水

27、煤气生产原料水煤气生产原料用焦炭或无烟煤，用焦炭或无烟煤，燃料从炉顶加入，燃料从炉顶加入，气化剂从炉底加气化剂从炉底加入，灰渣主要从入，灰渣主要从炉子的两侧进入炉子的两侧进入灰瓶，少量细灰灰瓶，少量细灰由炉箅缝隙漏下由炉箅缝隙漏下进入炉底中心的进入炉底中心的灰瓶内。灰瓶内。 1、发生炉常见工艺流程、发生炉常见工艺流程 煤气发生站的工艺流程按气化原料性质、煤气发生站的工艺流程按气化原料性质、燃料气的用途、投资费用等因素来综合考燃料气的用途、投资费用等因素来综合考虑。目前，比较常见的工艺流程分为下述虑。目前，比较常见的工艺流程分为下述三种形式。三种形式。 1）热煤气站流程）热煤气站流程该类煤气站一

28、般以烟煤为原料，生产出的煤气该类煤气站一般以烟煤为原料，生产出的煤气经干式旋风除尘器和沉灰斗除尘后即送给用户。经干式旋风除尘器和沉灰斗除尘后即送给用户。特点特点:可以充分利用煤气的显热热效率高可以充分利用煤气的显热热效率高;系统简单，系统简单，没有含酚及焦油的污水排出，节省投资和生产费用没有含酚及焦油的污水排出，节省投资和生产费用;煤煤气出口压力低，输送距离受到限，一般小于气出口压力低，输送距离受到限，一般小于60米米;为防为防止煤气冷却和焦油蒸汽的冷凝，煤气出制输送系统的各止煤气冷却和焦油蒸汽的冷凝，煤气出制输送系统的各个设备均需保温，因而管道相对笨重造价高个设备均需保温，因而管道相对笨重造

29、价高; 2)无焦油的冷煤气站无焦油的冷煤气站 该类煤气站一般以焦炭、无烟煤为原料，也该类煤气站一般以焦炭、无烟煤为原料，也可用挥发分含量较少的贫煤。气化时不产生或可用挥发分含量较少的贫煤。气化时不产生或极少产生焦油，因此不需要设置焦油回收设备。极少产生焦油，因此不需要设置焦油回收设备。煤气经冷却、洗涤净化系统的处理，温度由煤气经冷却、洗涤净化系统的处理，温度由450550左右降低至左右降低至35，再经加压后送往脱硫，再经加压后送往脱硫工段及用户。工段及用户。 特点特点:生产系统简单，操作方便，节省投生产系统简单，操作方便，节省投资资;煤气经冷却、除尘及加压后可以远距离输煤气经冷却、除尘及加压后

30、可以远距离输送送;排出的洗涤水中酚类含量低，处理简单排出的洗涤水中酚类含量低，处理简单;煤气热值煤气热值(标况标况)相对较低相对较低 3)回收焦油的冷煤气发生站回收焦油的冷煤气发生站 该类煤气站以烟煤为原料，在生产过程中要该类煤气站以烟煤为原料，在生产过程中要产生一定数量的焦油及含酚污水，因此生产系产生一定数量的焦油及含酚污水，因此生产系统较为复杂。统较为复杂。 特点特点:生产系统较复杂，尤其是焦油回收及其生产系统较复杂，尤其是焦油回收及其循环水的处理部分投资大、生产费用高循环水的处理部分投资大、生产费用高;竖管竖管及洗涤塔排出的含酚污水必须进行处理，以便及洗涤塔排出的含酚污水必须进行处理，以

31、便循环使用循环使用;煤气经冷却、净化，加压输送的距煤气经冷却、净化，加压输送的距离不受限制。离不受限制。 2、水煤气炉工艺流程、水煤气炉工艺流程双竖管双竖管洗涤塔洗涤塔电捕焦油器电捕焦油器双竖管属于煤气冷却和净双竖管属于煤气冷却和净化设备。冷却介质是水，化设备。冷却介质是水，采用煤和煤气并流或逆流采用煤和煤气并流或逆流的方法，直接接触，使高的方法，直接接触，使高温煤气冷却，煤气中的粉温煤气冷却，煤气中的粉尘、焦油和硫化氢等杂质尘、焦油和硫化氢等杂质也被洗涤下来，同时，部也被洗涤下来，同时，部分冷却水吸收热变成水蒸分冷却水吸收热变成水蒸气进入煤气。气进入煤气。 洗涤塔是煤气发生炉的重洗涤塔是煤气

32、发生炉的重要辅助设备，它的作用是用要辅助设备，它的作用是用冷却水对煤气进行有效的洗冷却水对煤气进行有效的洗涤，使煤气得到最终冷却、涤，使煤气得到最终冷却、除尘和干燥。除尘和干燥。水从塔顶油喷头喷淋而下，水从塔顶油喷头喷淋而下，在填料层表面形成一层薄膜，在填料层表面形成一层薄膜，从塔底引入的煤气由上而下从塔底引入的煤气由上而下在填料上与薄膜水进行热交在填料上与薄膜水进行热交换换,煤气被充分冷却，并使部煤气被充分冷却，并使部分灰尘和焦油分离沉降。为分灰尘和焦油分离沉降。为避免带出水分，在塔内喷头避免带出水分，在塔内喷头上部加一段捕滴层。上部加一段捕滴层。内部为直立式管束状结构，每个圆管中内部为直立

33、式管束状结构，每个圆管中央悬挂一根放电极，管壁作为沉降极，下央悬挂一根放电极，管壁作为沉降极，下端设有储油槽。在每个放电极和接地的沉端设有储油槽。在每个放电极和接地的沉降极之间，建立一个高压强电场。当煤气降极之间，建立一个高压强电场。当煤气通过强电场时，由于电离使煤气中大部分通过强电场时，由于电离使煤气中大部分粉尘和焦油雾滴带上负电，而向圆管壁粉尘和焦油雾滴带上负电，而向圆管壁(相相当于正极当于正极)移动，碰撞后放电而黏附在上面，移动，碰撞后放电而黏附在上面，逐渐积聚沉淀而向下流动，煤气经两极放逐渐积聚沉淀而向下流动，煤气经两极放电后由电捕焦油器导出。电后由电捕焦油器导出。管式电捕焦油器外加直

34、流电压约为管式电捕焦油器外加直流电压约为5060kV，煤气在沉降管内的流速约，煤气在沉降管内的流速约1 5ms，除尘、除焦油效率可达除尘、除焦油效率可达99%左右。左右。 气化温度和饱和温度料层高度气化剂的消耗量灰中残炭量气化气化温度温度定义定义影响效果影响效果温度控制温度控制调节方法调节方法饱和温度的控制饱和温度的控制气化温度一般指煤气发生炉内氧化气化温度一般指煤气发生炉内氧化层的温度。层的温度。气化温度的太小直接影响煤气成气化温度的太小直接影响煤气成分、煤气热值气化效率和气化强分、煤气热值气化效率和气化强度。度。煤气发生炉的温度一般控制在煤气发生炉的温度一般控制在10001200左右。左右

35、。调节气化温度的常用方法是通过调节气化温度的常用方法是通过调节气化剂的饱和温度来实现的。调节气化剂的饱和温度来实现的。气化剂的饱和温度提高，则进入气化剂的饱和温度提高，则进入炉内的气化剂中水蒸气量增大、炉内的气化剂中水蒸气量增大、空气量减少；相反亦然。空气量减少；相反亦然。因而，当炉温偏高时，提高气化因而，当炉温偏高时，提高气化剂的饱和温度；相反当炉温偏低剂的饱和温度；相反当炉温偏低时，适当降低气化剂的入炉饱和时，适当降低气化剂的入炉饱和温度。温度。气化剂的饱和温度控制多少合适，气化剂的饱和温度控制多少合适，宜在煤气发生炉实际操作中调整宜在煤气发生炉实际操作中调整确定。经过一段时间的实际运行确

36、定。经过一段时间的实际运行操作，就可以具体确定最佳的气操作，就可以具体确定最佳的气化剂饱和温度。化剂饱和温度。温度太高，增加了气化炉热损失，也增大温度太高，增加了气化炉热损失，也增大了出口煤气的显热损失。同时，当超过煤灰了出口煤气的显热损失。同时，当超过煤灰熔点时，灰渣烧结，影响均匀布气，料层中熔点时，灰渣烧结，影响均匀布气，料层中可能出现气沟、火层倾斜、烧穿等异常现象。可能出现气沟、火层倾斜、烧穿等异常现象。温度太低，气化速度减慢，气化强度降低，温度太低，气化速度减慢，气化强度降低，蒸汽分解率降低，灰中的残炭量降低，煤气蒸汽分解率降低，灰中的残炭量降低，煤气的质量变差的质量变差。常压固定床气

37、化炉生产的煤气热值较低，常压固定床气化炉生产的煤气热值较低，气化强度和生产能力有限。气化强度和生产能力有限。随后进行了加压气化技术的研究，随后进行了加压气化技术的研究，1939年年由德国的鲁奇公司设计的第一代工业装置由德国的鲁奇公司设计的第一代工业装置Mark建成投产，后来又不断地对气化建成投产，后来又不断地对气化炉的结构、压力、煤种进行研究，相继推炉的结构、压力、煤种进行研究，相继推出了出了Mark、 Mark 、Mark、 Mark炉型。炉型。中国加压气化的历史：中国加压气化的历史：中国中国20世纪世纪60年代就引进了捷克制造的早年代就引进了捷克制造的早期鲁奇炉，在云南建成投产，用褐煤加压

38、期鲁奇炉，在云南建成投产，用褐煤加压气化制造合成氨。气化制造合成氨。1978年天脊煤化工集团公司年天脊煤化工集团公司(原山西化原山西化肥厂肥厂)德国德国4台直径台直径3800mm的的型鲁型鲁奇炉，用贫瘦煤代替褐煤来生产合成氨。奇炉，用贫瘦煤代替褐煤来生产合成氨。1987哈尔滨依兰东德哈尔滨依兰东德PKM城市煤气城市煤气和甲醇和甲醇1994河南义马河南义马型城市煤气和甲醇型城市煤气和甲醇 （一）压力对固定床加压气化指标有影响（一）压力对固定床加压气化指标有影响 (1)压力对煤气组成的影响压力对煤气组成的影响 加压条件下的气化加压条件下的气化反应有利于生成甲烷，反应有利于生成甲烷，不利于二氧化碳的

39、还不利于二氧化碳的还原和水蒸气的分解，原和水蒸气的分解，导致煤气中导致煤气中CO2和和H2O含量偏高，而含量偏高，而CO和和H2含量偏低。含量偏低。 （一）压力对固定床加压气化指标有影响（一）压力对固定床加压气化指标有影响 (2)压力对氧气耗量的影响压力对氧气耗量的影响 在加压气化中，生成甲烷的反在加压气化中，生成甲烷的反应均为放热反应，成了气化炉应均为放热反应，成了气化炉内除碳燃烧反应外的第二热源，内除碳燃烧反应外的第二热源，从而大大减轻了燃烧反应中碳从而大大减轻了燃烧反应中碳和氧的消耗。随着气化压力的和氧的消耗。随着气化压力的提高，生成甲烷的反应进行得提高，生成甲烷的反应进行得更充分，氧气

40、的消耗量亦随之更充分，氧气的消耗量亦随之下降。如生产煤气的热值一定下降。如生产煤气的热值一定时，在时，在1.96MPa下消耗的氧气下消耗的氧气仅为常压气化的仅为常压气化的1/2一一2/3。 （一）压力对固定床加压气化指标有影响（一）压力对固定床加压气化指标有影响 (3)压力对蒸汽耗量的影响压力对蒸汽耗量的影响 气化压力升高，水蒸气耗量亦增大。？气化压力升高，水蒸气耗量亦增大。？A甲烷量增加，气化系统需要的水蒸气绝对量增加甲烷量增加，气化系统需要的水蒸气绝对量增加B加压不利于水蒸气分解反应，使水蒸气分解率下降加压不利于水蒸气分解反应，使水蒸气分解率下降在实际操作中，还需用蒸汽量来控制炉温，以保证

41、在实际操作中，还需用蒸汽量来控制炉温，以保证固态排渣的顺利进行，故总的蒸汽耗量加压时约比常固态排渣的顺利进行，故总的蒸汽耗量加压时约比常压高压高2.53倍。水蒸气分解率在常压下约为倍。水蒸气分解率在常压下约为65%，在，在1.96MPa压力下，降为压力下，降为36%，这是固态排渣加压气化，这是固态排渣加压气化的一大缺陷。的一大缺陷。 （一）压力对固定床加压气化指标有影响（一）压力对固定床加压气化指标有影响(4)压力对气化炉生产能力的影响压力对气化炉生产能力的影响 气化炉的生产能力以标准状态下体积流量表示时，气化炉的生产能力以标准状态下体积流量表示时，加压气化是常压气化的加压气化是常压气化的3.

42、353.75 倍。倍。 在压力下气体密度增大，使气化反应的速度加快在压力下气体密度增大，使气化反应的速度加快 加压气化炉内的气流速度低于常压气化炉，如压力为加压气化炉内的气流速度低于常压气化炉，如压力为2.45MPa时，其气固接触时间为常压时，其气固接触时间为常压时的时的5.0-5.75倍。倍。而加压气化炉的料层又比常压气化炉厚，故气固反应而加压气化炉的料层又比常压气化炉厚，故气固反应的实际接触时间还要长些，因而使气化反应进行得较的实际接触时间还要长些，因而使气化反应进行得较充分，反应比较接近平衡状态，碳的转化率较高。充分，反应比较接近平衡状态，碳的转化率较高。p （一）压力对固定床加压气化指

43、标有影响（一）压力对固定床加压气化指标有影响 (5)压力对煤气产率的影响压力对煤气产率的影响 气化压力的提高，使生成甲烷的量增加，气体的气化压力的提高，使生成甲烷的量增加，气体的总体积减小，与常压气化相比，加压气化的煤气产率总体积减小，与常压气化相比，加压气化的煤气产率较低。较低。随着气化压力的提高，煤气产率呈现下降趋势。随着气化压力的提高，煤气产率呈现下降趋势。 （二）（二）固定床加压气化的基本原理固定床加压气化的基本原理 温度分布特征：反映了温度分布特征：反映了气化特征。气化特征。灰渣层。位于料层灰渣层。位于料层的最底部，原料中的的最底部，原料中的碳已基本耗尽，起碳已基本耗尽，起保护炉算和

44、预热气化保护炉算和预热气化剂作用。剂作用。第一反应层。第一第一反应层。第一反应层亦即氧化层，反应层亦即氧化层，主要进行碳的氧化主要进行碳的氧化反应，是料层中温度反应，是料层中温度最高的区域，并提供最高的区域，并提供气化炉内其它反应所气化炉内其它反应所需的热量。需的热量。 第二反应层。即气化第二反应层。即气化层。该层开始的主要标层。该层开始的主要标志是氧气已全部耗尽，志是氧气已全部耗尽，水蒸气大量分解，水蒸气大量分解，CO2被还原，使气体中被还原，使气体中CO和和H2的含量不断增加。的含量不断增加。CO2和和H2O(g)含量逐渐含量逐渐减少。同时也进行着减少。同时也进行着C+H2O(g) CH4

45、CO2的反应。的反应。 甲烷层。甲烷层是生成甲烷层。甲烷层是生成甲烷的主要反应层，也是甲烷的主要反应层，也是加压气化与常压气化的区加压气化与常压气化的区别所在。该层进行的甲烷别所在。该层进行的甲烷生成反应是碳与氢、一氧生成反应是碳与氢、一氧化碳与氢之间的反应，反化碳与氢之间的反应，反应速度比第一反应层和第应速度比第一反应层和第二反应层中的气化反应速二反应层中的气化反应速度要慢得多，因此，为生度要慢得多，因此，为生成尽可能多的甲烷，一般成尽可能多的甲烷，一般要求甲烷层厚度较大。要求甲烷层厚度较大。 干馏层。干燥煤脱除干馏层。干燥煤脱除挥发分，生成热解水和多挥发分，生成热解水和多种干馏产物。在加压

46、气化种干馏产物。在加压气化炉内，由于温度较低并有炉内，由于温度较低并有大量氢气存在，因此产生大量氢气存在，因此产生的焦油和以脂肪烃为主的的焦油和以脂肪烃为主的轻质油很少裂解，并以蒸轻质油很少裂解，并以蒸气状态存在于粗煤气中。气状态存在于粗煤气中。同时，在该层还存在着同时，在该层还存在着CO的变换反应，决定了的变换反应，决定了出炉煤气的组成。出炉煤气的组成。干燥层。入炉原料失去干燥层。入炉原料失去水分并逐渐升温。与常压水分并逐渐升温。与常压气化相比，加压气化过程气化相比，加压气化过程中甲烷生成反应增多。一中甲烷生成反应增多。一方面是由于较厚干馏层挥方面是由于较厚干馏层挥发分热解产生甲烷，另一发分

47、热解产生甲烷，另一方面是由于甲烷层中碳的方面是由于甲烷层中碳的加氢生成甲烷，而且主要加氢生成甲烷，而且主要以后者为主。以后者为主。 （三）鲁奇（三）鲁奇加压气化的加压气化的发展过程发展过程第一阶段第一阶段(19301954年年)。1930年在德国建立第一套加年在德国建立第一套加压气化试验装置，压气化试验装置，1936年设年设计了第一代工业化鲁奇炉，计了第一代工业化鲁奇炉，试验成功后于试验成功后于1939年正式投年正式投入生产，只能气化非粘结性入生产，只能气化非粘结性煤，且气化强度低，炉径煤，且气化强度低，炉径2.6m，单台生产能力只有，单台生产能力只有50008000m3/h。设有内衬，边置灰

48、斗，气化设有内衬，边置灰斗，气化剂内炉箅主轴进入（限制放剂内炉箅主轴进入（限制放大），平炉箅。大），平炉箅。 （三）鲁奇（三）鲁奇加压气化的加压气化的发展过程发展过程第二阶段第二阶段(19541969年年)。为。为了能气化弱粘结性烟煤，提高了能气化弱粘结性烟煤，提高气化强度，鲁尔公司和鲁奇公气化强度，鲁尔公司和鲁奇公司合作建立了新试验装置，根司合作建立了新试验装置，根据试验结果设计了第二代鲁奇据试验结果设计了第二代鲁奇炉炉Mark-和和Mark。炉直径。炉直径分别为分别为2.6和和3.7m，最大产气，最大产气能力为能力为14000和和45000m3/h。该炉型在炉内增加了破粘装置，该炉型在炉内

49、增加了破粘装置，从而可以气化弱粘结性煤，水从而可以气化弱粘结性煤，水夹套，中心排灰，气化剂侧向夹套，中心排灰，气化剂侧向进入，塔形炉箅。进入，塔形炉箅。 （三）鲁奇（三）鲁奇加压气化的加压气化的发展过程发展过程第三阶段第三阶段(19691980年年)。为。为进一步提高生产能力，扩大煤进一步提高生产能力，扩大煤种范围，开发了第三代鲁奇炉种范围，开发了第三代鲁奇炉MARK。其内径增大到。其内径增大到3.8m，采用双层夹套外壳，炉，采用双层夹套外壳，炉内装有搅拌器和煤分布器，转内装有搅拌器和煤分布器，转动炉算采用宝塔形结构，多层动炉算采用宝塔形结构，多层布气，单炉产气量提高到布气，单炉产气量提高到3

50、500055000m3/h，实际可达，实际可达65000m3/ h。同时第三代炉的。同时第三代炉的结构材料、制造方法、操作控结构材料、制造方法、操作控制等均采用了现代技术，自动制等均采用了现代技术，自动化程度较高。化程度较高。 1974年，鲁奇公司与南非萨索年，鲁奇公司与南非萨索尔合作开发出直径尔合作开发出直径5m的第四代的第四代Mark-V加压气化炉，内径最大加压气化炉，内径最大5m，产气量可达，产气量可达100000m3/ h,耗煤量为耗煤量为1100t/d，但尚未推广。，但尚未推广。鲁尔鲁尔100 （四）鲁奇（四）鲁奇加压气化加压气化炉炉Mark-IV煤锁：容积为煤锁：容积为12m3 的

51、压力容器，的压力容器，它通过上下阀定期定量地将煤加它通过上下阀定期定量地将煤加入到气化炉内。根据负荷和煤质入到气化炉内。根据负荷和煤质的情况，每小时加煤的情况，每小时加煤35 次。次。加煤过程：加煤过程：a. 在大气压下向煤锁加煤在大气压下向煤锁加煤b. 用煤气充压用煤气充压c.向炉内加煤向炉内加煤d.煤锁卸压，煤气送入煤锁气柜，煤锁卸压，煤气送入煤锁气柜，残余的煤气由煤锁喷射器抽出，残余的煤气由煤锁喷射器抽出，经过除尘后排入大气。经过除尘后排入大气。灰锁：灰锁：6 m3 的压力容器，和煤锁一的压力容器，和煤锁一样，采用液压操作系统，以驱动底样，采用液压操作系统，以驱动底部和顶部锥形阀和充、卸

52、压阀。可部和顶部锥形阀和充、卸压阀。可以自动、半自动和手动操作。该循以自动、半自动和手动操作。该循环如下：环如下：a.连续转动的炉篦将灰排出气化炉，连续转动的炉篦将灰排出气化炉，通过顶部锥形阀进入灰锁。底部锥通过顶部锥形阀进入灰锁。底部锥形阀关闭，压力同气化炉形阀关闭，压力同气化炉b.停止炉篦转动，灰锁顶部锥形阀停止炉篦转动，灰锁顶部锥形阀关闭，再重新启动炉篦。关闭，再重新启动炉篦。c.灰锁降压到大气压后，打开底部灰锁降压到大气压后，打开底部锥形阀，灰从灰锁进入灰斗锥形阀，灰从灰锁进入灰斗d.关闭底部锥形阀，用过热蒸汽对关闭底部锥形阀，用过热蒸汽对灰锁充压，新循环开始。灰锁充压，新循环开始。

53、（四）鲁奇（四）鲁奇加压气化加压气化炉炉Mark-IV炉体：由双层钢板制成，外壁按炉体：由双层钢板制成，外壁按3.6MPa 的压力设计，内壁设计的压力设计，内壁设计外压外压0.25MPa 。水夹套：软化水的压力水夹套：软化水的压力3MPa，蒸，蒸汽除滴后作气化剂。汽除滴后作气化剂。夹套内的给水由夹套水循环泵进夹套内的给水由夹套水循环泵进行强制循环。同时夹套给水流过行强制循环。同时夹套给水流过煤分布器和搅拌器内的通道，以煤分布器和搅拌器内的通道，以防止这些部件超温损坏。防止这些部件超温损坏。 （四）鲁奇（四）鲁奇加压气化加压气化炉炉Mark-IV布煤器和搅拌器布煤器和搅拌器 ：布煤器和搅拌：布煤

54、器和搅拌器安装在同一转轴上。器安装在同一转轴上。从煤箱降下的煤通过转动布煤器从煤箱降下的煤通过转动布煤器上的两个扇型孔，均匀下落在炉上的两个扇型孔，均匀下落在炉内。内。搅拌器是一个壳体结构，由锥体搅拌器是一个壳体结构，由锥体和双桨叶组成，壳体内通软化水和双桨叶组成，壳体内通软化水循环冷却。循环冷却。 （四）鲁奇（四）鲁奇加压气化加压气化炉炉Mark-IV炉篦：分四层，相互叠合固定在炉篦：分四层，相互叠合固定在底座上，顶盖呈锥体。底座上，顶盖呈锥体。炉篦各层上开有气孔，气化剂由炉篦各层上开有气孔，气化剂由此进入煤层中均匀分布。此进入煤层中均匀分布。炉篦的转动多采用液压传动装置，炉篦的转动多采用液

55、压传动装置，也有用电动机传动机构来驱动。也有用电动机传动机构来驱动。由于气化炉炉径较大，为使炉篦由于气化炉炉径较大，为使炉篦受力均匀，采用两台液压马达对受力均匀，采用两台液压马达对称布置。称布置。鲁奇加压气化工艺的技术特点:气化炉压力气化炉压力2.54.0MPa，操作温度一，操作温度一般为般为10001250，固态排渣，固态排渣;气化炉结构复杂，炉内设有搅拌装置、气化炉结构复杂，炉内设有搅拌装置、煤分布器和炉算等转动设备，设备的损坏煤分布器和炉算等转动设备，设备的损坏与检修较为频繁，运行开工率较低与检修较为频繁，运行开工率较低7580%，需要设备用炉，需要设备用炉; 煤气中含焦油、酚等，污水处

56、理和煤气煤气中含焦油、酚等，污水处理和煤气净化、副产品的回收工艺复杂、流程长、净化、副产品的回收工艺复杂、流程长、投资大投资大; 蒸汽消耗量大，分解率低，需配套规模较大的蒸汽消耗量大，分解率低，需配套规模较大的中压以上蒸汽锅炉中压以上蒸汽锅炉; 入炉煤为块入炉煤为块(碎碎)煤煤550mm，原料来源受一，原料来源受一定限制，价格比粉煤高定限制，价格比粉煤高; 煤气中约含煤气中约含7-12%的甲烷和不饱和烃，这种煤的甲烷和不饱和烃，这种煤气适宜作城市煤气或多联产，直接用于化工合气适宜作城市煤气或多联产，直接用于化工合成则需要增加甲烷催化转化单元，投资增加成则需要增加甲烷催化转化单元，投资增加; 单

57、台炉生产能力相对气流床要小，目前普遍单台炉生产能力相对气流床要小，目前普遍使用的使用的Mark-IV型气化炉运行压力型气化炉运行压力2.95MPa ,煤煤炭气化能力为炭气化能力为450950t/d。 （五）（五）鲁奇炉对气化的煤质有哪些要求鲁奇炉对气化的煤质有哪些要求? 水分。水分。通常要求入炉褐煤水分含量控制在通常要求入炉褐煤水分含量控制在20%以内。以内。鲁奇炉入炉煤的水分可以较高，但有些褐煤水分过高鲁奇炉入炉煤的水分可以较高，但有些褐煤水分过高时，会促使褐煤块受热碎裂、造成氧耗增加、增加净时，会促使褐煤块受热碎裂、造成氧耗增加、增加净化系统的负荷和污水处理的投资和操作费用、给原料化系统的

58、负荷和污水处理的投资和操作费用、给原料预处理造成困难。预处理造成困难。根据经验，当煤水分高于根据经验，当煤水分高于20%时，每增加时，每增加1%氧耗将氧耗将增加增加1.5%。当水分由。当水分由20%上升到上升到30%时，气化炉的时，气化炉的生产能力下降生产能力下降10%左右。左右。 （五）（五）鲁奇炉对气化的煤质有哪些要求鲁奇炉对气化的煤质有哪些要求?灰分。鲁奇炉原则上对煤的灰分无严格要求。但煤灰分。鲁奇炉原则上对煤的灰分无严格要求。但煤中灰分含量增加，将导致消耗定额增加，气化强度低，中灰分含量增加，将导致消耗定额增加，气化强度低，煤气产率降低，灰渣含碳量增加，煤气热值降低。因煤气产率降低，灰

59、渣含碳量增加，煤气热值降低。因此，灰分过高影响效益，控制煤的灰分含量小于此，灰分过高影响效益，控制煤的灰分含量小于20%时较为经济。时较为经济。煤的粒度。褐煤煤的粒度。褐煤640mm、烟煤、烟煤525mm、焦炭、焦炭和无烟煤和无烟煤520mm，要求最大粒径与最小粒径比为，要求最大粒径与最小粒径比为58; 小于小于2mm的粉煤量控制在的粉煤量控制在1.5%以内，小于以内，小于6mm的细粒煤量控制在的细粒煤量控制在5%以内。以内。 （五）（五）鲁奇炉对气化的煤质有哪些要求鲁奇炉对气化的煤质有哪些要求? 粘结性。鲁奇炉能气化坩埚膨胀序数粘结性。鲁奇炉能气化坩埚膨胀序数(CSN)7以下以下的强粘结性煤

60、。但与褐煤相比，消耗指标增加的强粘结性煤。但与褐煤相比，消耗指标增加10%15%，气化炉的处理能力降低，气化炉的处理能力降低1520% ，气化效率，气化效率下降下降5%左右。左右。 灰熔融性温度与结渣性灰熔融性温度与结渣性这是影响汽氧比和气化强度的关键，通常要求这是影响汽氧比和气化强度的关键，通常要求ST1200，最好高于，最好高于1400。结渣性也影响操作温度，。结渣性也影响操作温度，结渣性强的煤操作温度不宜过高。结渣性强的煤操作温度不宜过高。 反应活性原料煤活性越高越好。反应活性原料煤活性越高越好。气化气化压力压力 气化层气化层的温度的温度 根据煤气产品的用途选择煤气压力。作为生根据煤气产