塑料成型习题

1、、影响塑件尺寸精度的原则：a.模具制造的精度，约为1/3b.成型时工艺条件的变化，约为1/3c.模具磨损及收缩率的波动，约为1/3具体来说：对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大，而大尺寸制品则收缩率波动为主要因素。、塑件设计的原则：a. 满足使用要求和外观要求；b. 针对不同物理性能扬长避短；c. 便于成型加工；d. 尽量简化模具结构。、脱模斜度的设计规则：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°3.0°，热固性酚醛压塑件取0.5°1.0°，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表

2、面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。、壁厚对塑件的影响：壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难。、加强筋的选择：布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生凹陷和气泡；加强筋不应设计得过厚，否则在其对面的壁上会产生凹陷，加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡，加强筋以设计矮一些多一些为好，筋与筋的间隔距离应大于塑件壁厚。、塑件设计成圆角形式是因为塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂，塑件

3、设计成圆角，不仅避免产生应力集中，提高了塑件强度，还有利于塑件的充模流动，同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。、模塑螺纹的性能特点：a. 模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特别是用纤维增强塑料成型时，螺牙尖端狭小区域常常只被纯树脂所填充而真正获得增强，而不能达到应有的强度。b. 模型螺纹的精度不高，一般低于GB3级。由于塑料的收缩性较大，当模具螺纹零件未加放收缩量或加放收缩量不当时，成型出的塑料螺纹的牙距误差较大，致使螺纹旋合长度较短。1、已知如图所示的塑件，根据塑件的要求计算成型零件的工作

4、尺寸 （答案）、分型面选择的一般原则有哪些？（答案）、塑料模的凹模结构形式有哪些？（答案）、对螺纹型芯的结构设计及固定方法有些么要求？ （答案）、对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算的目的是什么？从哪几方面考虑？ （答案）、塑料模常用的材料有哪些类型？举出23个钢的牌号 （答案）第 1 页 共 7 页第 2 页 共 7 页、分型面选择的一般原则有：首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。此外还应遵循以下几个基本原则：a. 便于塑件的脱模b. 考虑塑件的外观c. 保证塑件尺寸精度的要求d. 有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位e.

5、有利于排气f. 考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响g. 尽量使成型零件便于加工、塑料模的凹模结构形式有：a. 整体式凹模b. 整体嵌入式凹模c. 局部镶嵌入式凹模d. 拼块式组合凹模、对螺纹型芯的结构设计及固定方法的要求：螺纹型芯按其用途分为直接成型塑件上的螺孔和固定螺母嵌件两种。两种螺纹型芯在结构上没有原则区别，但前一种螺纹型芯在设计时必须考虑塑料的收缩率，表面粗糙度小（Ra为0.1um）,始端应和末端应按塑件结构要求设计；而后一种不必考虑塑料收缩率，表面粗糙度可以大些（Ra为0.8um即可）。a.固定在下模和定模上的螺纹型芯 通常和模板之间是间隙配合，将螺纹型芯插入模具对应的孔中即可。b.固定在

6、上模和动模上的螺纹型芯 采用有弹力的豁口或其它弹性元件将螺纹型芯支撑在模孔内，成型后随塑件一起拔出，型芯与模孔之间的配合一般为H8h8.、对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算的目的是：在塑料模塑过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，第 3 页 共 7 页型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不中则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。因此，有必要建立型腔强度和刚度的科学的计算方法，尤其对重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不

7、能单凭经验确定凹模侧壁和底板厚度，而应通过强度和刚度的计算来确定。从以下四个方面考虑：a.成型过程不发生溢料b.保证塑件的精度要求c.保证塑件顺利脱模d.型腔力学计算的特征和性质，随型腔尺寸及结构特征而异、塑料模常用的材料类型有：导柱导套：45、T8A、T10A成型零部件：球墨铸铁、铝合金、10、 15、20、38CrMoALA主流道衬套：45、50、55推杆、拉料杆等：T8、T8A、T10、T10A、45、50、55各种模板、推板、固定板、模座等：45、HT200、40Cr、40MnB、45MnZ1、合模导向装置的作用是什么？（答案）2、导向装置选用和设计的原则有哪些？（答案）3、导柱的结构

8、形式有哪几种？各自用在什么场合？ （答案）4、 哪些情况下要考虑采用弹簧先行复位机构? （答案）1、合模导向装置的作用是：a导向 当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。b.定位 保证动定模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。c.承受一定的侧向压力 保证模具正常工作。2、导向零件的设计原则有：a.导向机构类型的选用 通常采用导柱导向机构，当模塑大型、精度要求高、深腔塑

9、件时，应增设锥面定位机构。b.导柱数量、大小及其布置 一般需要24根导柱，大型模具一般采用4根导柱，小型模具一般采用2根导柱。导柱的直径应根据模具尺寸选取，必须保证有足够的强度和刚度。导柱在模具中的安装位置，根据需要具体而定，一般情况下若不妨碍脱模，导柱通常安装在主型芯周围。c.导向零件的设置必须注意模具的强度 导柱和导向孔应避开型腔底板在工作时应力最大的部位，并且离模板边缘有足够的距离。d.导向零件必须考虑加工的工艺性 导柱固定端的直径与导套固定端的外径应相等，便于孔的加工，有利于保证同轴度和尺寸精度。e.导向零件的结构应便于导向 导柱的先导部分应做成球状或锥度;导套的前端应有倒角，以便导柱

10、顺利进入导套。f.导向零件应有足够耐磨性 导柱表面应耐磨，芯部有一定韧性。第 4 页 共 7 页、导柱的结构形式及其各自应用的场合：a. 带头导柱 带头导柱一般用于简单模具的小批量生产、带肩导柱 带肩导柱一般用于大型或精度要求高、生产批量大的模具、推板导柱与推板导套配合，用于推出机构导向的零件推板导柱有时可作为支承柱和导柱兼用、采用弹簧先行复位机构 ：a、 采用活动镶块或活动凹模推出时，便于安置活动镶块及凹模；、避免推杆与侧型芯发生干涉；、有些成型零件合模时与复位杆同时受压迫，为了保护成型零件；为实现多次推件动作。1、浇口位置选择的原则是什么？（答案）2、浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由

11、哪些部分组成？ （答案）3、分流道设计时应注意哪些问题？（答案）、浇口的位置的选择应注意：（1）避免引起熔体破裂（2）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。（3）有利于熔体流动和补缩（4）有利于型腔内气体排出（5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形2、浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。、分流道设计时应注意哪些问题？分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能低，同时应能将

12、塑料熔体均衡的分配到各个型腔。设计时应注意a分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚、塑料和品种、注射速率和分流道长度等因素而定b分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温. 压缩成型的优点、缺点?（答案）2. 压缩模设计时，对压机进行那些参数校核? （答案）3、如何选择塑件在模具中的加压方向?（答案）4. 不溢式压缩模的凸模与加料腔壁有磨檫，引起加料腔侧壁损伤，为了克服这一缺点，可采用那些方法避免? （答案）1) 压缩成型的优点a. 压缩成型工艺成熟可靠，已积累了丰富的经验；b. 适用于成型流动性差的塑料，比较容易

13、成型大型制品；c. 与热固性塑料的其他成型方法，如压注和注射法相比，成型制品的收缩率较小，变形小，各向性能均匀性较好;d. 使用的设备（用液压机）及模具结构要求比较简单，对成型压力要求较底；第 5 页 共 7 页e. 成型中无浇注系统废料产生。2) 压缩成型的缺点a. 制品常有较厚的溢边，且每模溢边厚度不同，因此制品高度尺寸的精度较差； b. 厚壁和带有深孔，形状复杂的制品难于成型；c. 模具内装有细长成型杆或细薄嵌件时，成型时压弯变形，故这类制品不宜采用； d. 压缩模成型时受到高温高压的联合作用，因此读模具材料性能要求较高。成型零件均进行热处理。有的压缩模在操作时受到冲击振动较大。易磨损，

14、变形，使用寿命较短，一般仅为2030万次。e. 不宜实现自动化，劳动强度比较大，特别是移动式压缩模。由于模具高温加热，加料常为人工操作，原料粉尘飞扬，劳动条件较差；f. 用压缩成型法成型塑件的周期比用注塑压注法的都长，故生产效率底。2. 压缩模设计时，对压机进行那些参数校核?a.压机最大吨位校核b.开模力 F=F·Kc.满足模具工作动作要求d.压机台面结构及尺寸规格校核3、如何选择塑件在模具中的加压方向?考虑下面一些因素：a. 便于加料b. 有利于压力传递c. 便于塑料流动d. 使嵌件安放方便，固定可靠e. 保证凸模的强度f. 保证重要尺寸的精度g. 使长型心的轴向与加压方向保持一致

15、、采用的避免方法有有下面两种方法，如图720所示。图a是将型腔垂直向上延长0.8mm后，每面再向外扩大0.30.5mm(小型塑件取偏小值，大型塑件取偏大值)，以减小脱模摩擦，塑件表面可完全不受摩擦。这时在凸模与加料腔之间形成一个环行储料槽，增加了清除余边料的工作量。设计时，凹模上的及凸模上的1.8mm可适当变更，但不宜变动太大。若将尺寸0.8mm增大得过多，则单边间隙0.1过高，在凸模下压时环行储料槽中的塑料就不容易通过间隙进入型腔中去。图b采取的改进形式最适于压制带斜边形状的塑件。其加料腔在靠近型腔表面约2mm高度范围内，形状为顺着型腔的斜度延伸，即加料腔略作扩大，横向增大值由塑件壁的斜度决

16、定。同样在设计时要注意，0.1mm间隙的长度不宜过长。、挤出成型工艺过程大致可分为那三个阶段？（答案）、挤出机头的设计原则？（答案）、挤出成型工艺过程大致可分为那三个阶段？塑料的塑化 通过挤出机的加热和混炼作用，使固态的原料转变为均匀的粘性流体 成型 在挤出机挤出部件的作用下，熔体以一定速度和压力通过成型机头获得一定端面形状尺寸。第 6 页 共 7 页定型 通过冷却使熔体已获得的形状固定下来，变成固体状态。、挤出机头的设计原则内腔呈流线型各个构成零件的连接处不应该有死角而使熔料滞留，避免熔料过热而分解。足够的压缩比为了使塑件结构密实和消除分流器支架造成的熔料结合缝，机头应该有一定的压缩比。要发生膨胀，以及牵引力引起的收缩变形，会使口模的尺寸和塑件的尺寸产生一定的念头偏差。所以在设计的时候要对口模的形状和尺寸进行补偿，以获得正确的截面形状和尺寸。正