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文档简介
1、潜在失效模式及后果分析(PFMEA)系统:汽车 设计责任部门: PFMEA编号:子系统:起动系统 关键日期: 页码:编制者: 类型:全密封免维护蓄电池 主要参加人: PFMEA日期(编制): 步骤NO#过程功能 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度D风险顺序数RPN建议的措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度O不易探测度D风险顺序数RPN编制: 审核: 批准:10材料检验不合格原料被采购不合格原料被采购入库5B材料标准不规范3建立原辅材料、外购、外协件材料标准每批的抽检230不合格品误判入库不合格原料投入生产过程6B检
2、验方法不规范3建立原辅材料、外购、外协件材料检验标准每批的抽检236入/退库未办理生产工序无法领用或误用/采购部不能退货2B仓库管理不规范2建立仓库管理规范每批的抽检32420铅粉制造氧化度不合格;氧化度过低造成化成后极板发拱;氧化度过高造成电池寿命短4B出粉口温度过高或过低;3控制铅粉氧化度76±3%,规定出粉口温度,开机隔离不合格铅粉;每小时自检铅粉氧化度,并绘制X-MR图,每4h专检并记录;672视密度不合格;影响和膏、涂填纸不粘连,影响电池性能,化成发拱;4B风压过大;3控制铅粉机风压及铅粉视密度;每4h专检自检铅粉视密度;672铅粉铁含量超标;电池自放电;6B新设备、原材料
3、、电解铅表面无铁锈污染;2新设备投入使用前经打磨;采用电解铅进场检验铁含量,定期检测铅粉中铁含量;特殊情况抽检560吸水率;影响和膏效果及涂填;4B视密度不合格;3控制铅粉视密度及吸水率;每4h专检自检铅粉视密度,定期检测铅粉、吸水率;224筛析;影响和膏效果,影响电池性能;4B风压过大;3控制铅粉机风压、控制铅粉筛析指标:过80目余量0.5%;每2h自检记录铅粉筛析,每小时自检并记录铅粉机风压;672假烧、油水污染假烧结块、油水污染影响和膏涂填,影响电池性能;5B空气湿度大,变色硅胶没有烘干;设备润滑油污染;2变色硅胶变色后立即更换,添加设备润滑油少量多次添加;每班首检440时效期不够铅粉氧
4、化度一致性差,影响电池性能;4B产能不匹配,设备故障;5规定铅粉时效期;铅粉时效期未到,禁止使用,继续时效;使用前检查确认330存放期超期铅粉氧化度超标,铅粉结块、假烧5B产能不匹配,设备故障;3规定铅粉存放期;铅粉存放期10天;使用前检查确认345进口风压低铅粉视密度低,铅粉产量低;4B集粉器漏风3集粉器压差自动监控,布袋压差自动监控;规定进口风压,并每小时自检记录一次;560铅粉机滚筒质量波动大铅粉质量不稳定,氧化度不易控制4B进料口卡住;未正常加料;5设备自动监控;规定每小时自检记录铅粉机滚筒质量一次;36030纯水制备铁含量超标易造成电池自放电,导致电池寿命过早终结,达不到顾客希望要求
5、,顾客不满意6B电池中的杂质与电池的正负极分别形成原电池,产生放电过程,导致电池电量衰退2每周一、五自检抽样化学定量检验。每月1次专检抽样化学定量检测。44840稀硫酸配制稀硫酸密度不符合要求导致充电化成后,终点密度不符全要求,从而影响电池电解液密度,电池电压不符合要求5B未按要求操作测量工具误差设备阀门腐蚀3更改管道,消除阀门腐蚀影响检测工具每月校准2次人员每半年培训一次每罐自检记录,专检确认336硫酸温度过高导致成品电池酸液温度较高5B未按要求操作2制定电解液温度控制工艺每罐自检记录,专检确认后才能入罐220硫酸配制温度过高造成设备损伤、老化,塑料烫伤污染硫酸5B配酸过程冷却水未开启或流量
6、不够加酸过快3制定配酸温度控制工艺配酸过程100%自检230硫酸钠结块导致酸液中硫酸钠含量较低,电池易硫化及枝晶穿透5B硫酸钠受潮,存放地点不正确原材料不合格2规定硫酸钠必须存放在干燥处每袋硫酸钠加入前自检每批次原材料专检330硫酸钠含量不符合要求过高导致真实硫酸密度降低,影响电池端电压过低导致电池易硫化及枝晶穿透5B硫酸钠结块加入方法不正确2规定硫酸钠加入方法每周2次专检化验550铁含量不符合要求铁含量过高,导致电池自放电加快6B原材料不合格2每批次原材料专检56050合金配制合金成份不符合要求影响铅带成型,影响板栅扩展及强度;板栅不耐腐,导致电池寿命缩短6B配制加入合金不够,余料混放,来料
7、合金成份影响;2制定合金标准,出炉前先抽样检测合金成份,合格方可泵铅生产;每锅合金配制完成需抽检三个样品,检测合格后方可生产; 336合格的铅液在保温炉使用时间过长,成分烧损5保温炉使用铅液覆盖剂进行覆盖保护 停机后重新开机时检测保温炉铅液成分390规定合格铅液的使用时间;增加铅带成分的抽检2011-4-12铅液使用时间:4h,超过4h重新取样检测。新增铅带的合金成分标准62224铅锅温度过低:影响合金成份均匀,降低合金流动性;过高:合金元素损失;5B设备误差设置参数;4规定设备参数,设备定期校准;每炉自检、专一次360搅拌时间搅拌时间短影响合金成分均匀性;搅拌时间长钙烧损严重;6B操作人员未
8、按要求执行,设备故障;3对操作人员进行培训,继电器自动控制搅拌时间;采用自动控制继电器控制搅拌时间;472保温炉温度低:影响铅带生产;高:造成合金成分损失;6B设备故障;操作人员没按要求设定保温炉温度;3制定保温炉温度控制要求;控制一线保温炉温度为495525;二线485515,每炉自检、专检。47260铅带轧制铅带夹层、孔洞;铅带夹渣造成板栅断裂,板栅断筋;板栅不耐腐,导致电池寿命缩短5B浇注口未及时打渣;4要求及时打渣;每卷铅带自检1min长度;并自检浇注口是否有铅渣;360铅坯尺寸影响铅带轧制,造成铅带尺寸不合格;6B钢带磨损,浇注口变形,铅液流量变化;2定期保养设备,发现异常及时更换;
9、每班自检专检铅坯尺寸;448铅坯表面温度;造成铅带裂纹5B冷却水温度过高,压力达不到;3制定冷却水温度、压力要求;每卷自检冷却水温度、压力;345铅坯表面质量;造成铅带表面质量不合格;4B裂纹、夹层:冷却水温度不符合要求;孔洞:铅渣未及时处理;溢边:浇铸口铅液流量大;4制定铅坯表面质量要求;每卷自检记录铅坯表面质量,每班专检;348铅带时效期影响板栅扩展;6B产能不匹配,生产节奏不对应;3制定铅带时效时间要求;控制铅带时效期,时效期未到,禁用;35470铅膏和制固化、结块、受冻影响涂填6B未及时涂填,存放时间长,环境温度低;3规定铅膏存放时间;每盘自检铅膏是否固化、结块、受冻;472极性污染影
10、响电池寿命;7B正负极同线生产转型时和膏机未清洗干净;回膏桶用错;2转型时清洗干净和膏机;正负极回膏桶区分使用;每盘自检铅膏是否污染,对已污染的铅膏隔离报废;342正负极专线生产;回膏桶正负极做特殊标识,分开存放2011/7/25铁含量铁含量高,电池自放电快;引起客户抱怨;6B操作设备生锈,不清洁;2自检操作设备;每15天抽检铅膏铁含量或特殊情况抽检;336视密度、针入度影响涂填影响电池性能6B检测铅膏视密度的钢杯不清洁;搅拌时间短,加酸加水不符合工艺,辅料用错;4采用自动和膏程序;每月对和膏机称量系统校正一次;每盘自检记录铅膏视密度;每4h专检记录铅膏视密度;248出膏温度出膏温度高,铅膏失
11、水快,影响生板涂填固化;6B未按工艺要求操作;3规定出膏温度;每盘自检记录出膏温度;每4h专检记录出膏温度;354铅膏使用时间铅膏存放时间长,影响电池性能;6B未及时涂填,设备故障;3规定铅膏存放时间;出机后60min用完,特殊原因不得超过24h;472铅膏存放时间铅膏长期存放,会固化结块,失水,涂填极板后影响电池性能;5B存放时间长,温度过高或过低;4规定铅膏存放时间及环境温度;铅膏表面淋撒适量去离子水,在温度为1040环境中保存时间24h;480辅料影响电池性能;7B辅料重量不符合、变质;2称量辅料重量、目测辅料是否结块;每盘自检记录辅料重量,是否变质;每4h专检记录;570余膏回配影响电
12、池性能;6B余膏存放时间长,铅膏硬化、结块;3规定余膏回配量,余膏处理;报废湿生板磕掉的铅膏把纯水沥掉后在加水之后加酸之前回机,回配量为每盘35Kg,正常生产过程中存放时间不超过4小时,涂填机头下的铅膏在和膏程序结束后加入,加入量不超过90千克,再搅拌25分钟检验合格后出膏使用。正常生产过程中存放时间不超过2小时;47280板栅制造板栅尺寸影响生板尺寸,电池装配故障;6B扩展机不稳定,铅带变形3定期保养扩展机, 生产铅带时自检每盘铅带尺寸;372板栅重量影响涂填膏的真实重量;5B铅带厚薄不均匀;3制定铅带控制要求;每盘铅带要求自检厚度;460栅筋断裂影响电池性能;6B铅带时效期不符合要求、铅带
13、合金成分不合格,设备未调试好;3制定铅带时效期控制要求,铅带合金成份检测要求,定期保养设备;检测铅带时效期,合金成份;472节点连接影响电池性能;5B铅带时效期不符合要求、铅带合金成分不合格,设备未调试好;4制定铅带时效期控制要求,铅带合金成份检测要求,定期保养设备;检测铅带时效期,合金成份;360板栅毛刺刺破隔板,影响电池性能;5B分片机道具磨损4更换分片机道具;首件自检;36090生板涂填湿生板高度影响装配,造成极群报废;6B扩展板栅左右高矮不一;2卡尺检测板栅高度;每30min自检记录;每30min专检;448湿生板重量影响电池性能及重量;5B铅膏视密度不符合标准,设备磨损,操作者调整不
14、当5每30min自检记录、专检绘制X-R控制图;375左右湿生板重量差极板重量不一致,电池性能,重量一致性差;5B未调试好4制定标准过程抽检每30min自检、专检;360板栅筋条露出;生板电池化成发拱;5B涂填压力过小;3调节涂填压力;每30min自检、专检;460上下边框余膏及耳部损伤断裂影响电池性能;5B扩展设备未调好;3制定控制标准,要求无损伤断裂;自检、专检;460四框及耳部余膏影响电池性能;5B涂填设备未调好;3制定控制标准,要求无余膏;自检、专检;345缺膏影响电池性能;5B铅膏涂填不好,或铅膏过稀;4制定控制标准,要求缺膏总量正极2格;负极4格;自检、专检;360边框及四角翘曲变
15、形;影响装配,刺穿隔板,引起电池短路;5B设备碰撞,收片操作整理不当;4制定控制标准,要求无翘曲变形;自检、专检;480板耳变形影响装配,铸焊;6B扩展涂填打标机故障,扩展机扭矩设定不合理;4制定控制标准,要求板耳变形1mm/单片;自检、专检;372生板弯曲影响装配、铸焊效果5B涂填膏量分布不均匀4制定控制标准,要求2mm/单片;自检、专检;360涂填纸影响包封;生产效率降低;4B涂填纸不合格,设备撞击;5制定控制标准,要求涂填纸进厂检验、涂填纸破损的湿生板择出报废;制定涂填纸破损标准:完整覆盖涂膏部位,涂填纸损失2个网格;自检、专检;360失水影响生板固化效果,影响电池性能;5B表面干燥窑温
16、度设定不合理;湿生板放置较长时间不进行固化;4制定控制标准,制定表面干燥窑温度工艺卡;要求湿生板露天放置时间;每4h专检记录;480生板平整度影响生板包封,刺穿隔板;5B涂膏量不均匀;4制定控制标准,要求每20片生板厚度差3mm每30min自检,每4h专检记录;480100生板收片湿生板尺寸影响装配,影响电池性能;6B扩展设备故障,左右湿生板高矮不一;3制定相关生板类型尺寸图纸,按涂填要求进行生产;100%自检湿生板高度,每30min专检;472粘连影响收片整理、降低生产效率;4B表面干燥窑温度设定不合理、履带转速设定不合理;4制定控制标准,表面干燥窑温度,及履带转速要求;自检、专检;4561
17、10生板固化干燥粘连影响包封;4B干燥温度低,铅膏视密度;4控制表面干燥温度,铅膏视密度;自检、专检,目视,每架4片;456鼓肚、弯曲影响包封;4B固化干燥过快,湿生板整理不平整;3采用电脑控制程序逐步升高干燥温度,收片整理湿生板保证湿生板平整;自检、专检每架3片;448极板未及时固化影响固化,极板失水过多,过快5B设备故障停水停气4用湿毛毯搭住,固化室喷水雾要求涂填湿生板在8h内必须固化,且固化前在固化室进行喷雾处理;480Pb%不合格化成极板发拱,影响电池性能;6B涂填失水过多,固化室异常;2固化室自动监控报警每二次固化;336H2O%不合格影响化成;4B固化室异常;3固化室自动监控报警每
18、批抽样化学分析,不合格适当延长干燥时间;336裂纹易脱膏4B失水过快,收板不当造成4进板时,持续喷雾,收板时轻拿轻放每架自检、专检3片;不合格品报废;456强度电池耐振动性能差6B固化时间不够,板栅与活性物质结合差,H2O%不合格,板栅合金成份不合格3电脑控制固化干燥过程;每批专检记录,对不合格品报废;354干生板重量影响电池重量,电池性能;5B涂填湿生板重量不合理;4控制湿生板重量;每架随机抽取2片,不符合加倍抽样,仍不符合隔离;480固化温湿度显示错误极板固化不好,影响电池性能6B温湿度传感器位置移动,3354规定温湿度传感器安装2011-5-13温湿度安装图示化62336120生板包封有
19、缺陷隔板进入极群组导致隔板穿透,极群短路,引起电池报废5B包封机光电识别设备对缺陷处颜色未完全识别;3每班首检包封机光电识别装置是否正常;345PE压合不牢造成PE袋无法包住极板,使正负极板直接接触,造成电池短路,导致电池寿命提前终止,顾客不满意。4B包封机压轮磨损或损坏;极板涂填纸脱落挡在隔板封合处,使隔板封合不完整4每班2小时一次的自检、专检348极板变形装配电池后,极板凸起部位在电池使用过程中易磨破隔板,使正负极板直接接触,造成电池短路,导致电池寿命提前终止,顾客不满意。5B输送履带故障;分片顶针工作气压设置不当4每班首检确认包封机传送履带吸盘齐全;按工艺要求设置顶针工作压力480极群在
20、托盘上码放要求2011-3-1要求外圈内径与外经距离30mm;外圈外径距离托盘边缘30mm53460极耳刷制不亮或刷伤影响铸焊质量,不能将极耳与汇流排完全熔合,产生掉片。充放电时形成早期容量衰减或极板硫酸盐化;板耳刷伤易造成板耳断裂,缩短电池寿命。4B包封机刷制板耳装置皮带轮磨损严重;钢刷的位置、与轨道间距不当3每班首检板耳刷制是否符合光亮部位3mm的要求;定期检查刷板耳皮带轮的磨损状况,对于不能正常使用的,应及时更换672包封尺寸不符合要求, 未按图纸尺寸包封极板尺寸过大会造成PE袋过大,极群焊接时易产生烧隔板现象;尺寸过小会造成PE袋包不住极板,电池在使用过程中易发生短路,影响电池使用寿命
21、。5B隔板使用错误;设备参数设置错误 4每班生产前对照生产计划,选用合适的PE隔板型号及核实隔板包封尺寸在包封收组时双人进行100%检查包封质量并剔除不合格产品360极板污染正负极板污染,会对电池寿命产生影响,造成顾客不满意。5B 正负极板混放4来料检验;480漏包、半包装配电池后,正负极板直接接触,造成电池短路,导致电池寿命提前终止,顾客不满意。5B包封机运行过快,将不够尺寸的隔板包封于极板上;输送履带吸盘老化4包封速度控制在标准范围内;生产前确认设备完好过程中采用光电装置对隔板长度进行100%监控;在包封收组时双人进行100%检查480隔板折线损伤隔板基地损伤,厚度降低,机械性能下降6B包
22、封机折刀压力调整过大,损伤隔板3每班首检和更换折刀时采取透光检测。目视,包封区制作极限外观标准件,制作暗箱检测隔板折线354隔板使用错误隔板的型号、筋条朝向、玻璃纤维面朝向错误均会对电池容量产生严重影响5B生产前未核对生产计划和产品图纸2每班首件或换型时检验330极群片数错误极群片数过多,造成极群装不进电池槽且成本增加,极群片数过少,电池容量达不到设计要求。5B生产前未核对生产计划和产品图纸3每班首件或换型时检验345包封后极群组存放期过长板耳氧化,造成铸焊掉片4B生产组织不顺畅3使用前每批进行专检336极板用错无法装配或装配后不符合电池性能设计要求5B极板存放标识不清;不同型号极板混放3极板
23、按类型定置;状态标识卡清晰正确每盘自检,每班首检专检345130槽体打孔(适用TBS)打孔尺寸错误对焊达不到设计要求6B用错冲孔头2每班对照图纸,确定生产电池型号及孔径首检224打孔质量飞边毛刺对焊易刺铅、单格串气、漏酸5B气压不够、冲孔头粗糙3检查气压、首检合格生产首检、1次/2h自检460140极群铸焊铸焊掉片导致电池寿命提前终止,电池性能不合格。 6B汇流排焊接不牢,板耳金属没融化,与汇流排合金铅没有融合3每班首检设备参数设置和显示值;对铸焊首件汇流排做剖面检测首检确认100%自检,每2h专检1次472汇流排断裂导致电池容量不够,无法正常充放电5B板耳插入汇流排过深5对铸焊首件汇流排做剖
24、面检测目测,首检确认每2h专检1次496规定板耳插入深度2011-3-1板耳插入型腔正中,深入汇流排34mm53460溅铅溅出铅液,停留在电池内部,易造成隔板磨破,导致电池短路。4B铅焊时溅出铅液4加强铸焊设备的每日点检目测,100%自检,采用短路检测机检测456反极蓄电池电压达不到要求8B极群码放正反极方向不一致、极群组铸焊放反3在铸焊极群上板架上用正负极符号进行标识使用短路反极仪进行逐单格检验372热裂、冷纹、气孔汇流排不能承受长时间的充放电,电池寿命达不到要求,引起顾客退货/投诉6B模具冷却未达到工艺要求;3铸焊模通冷却水进行冷却目测,首检确认100%自检,每2h专检1次472烧隔板导致
25、电池单格内正负极板直接接触,电池短路4B隔板包封尺寸错误;板耳插入汇流排型腔过深;设备停转,极群在模具上方受热时间过长4产前对隔板包封尺寸确认;定期检修设备目测,首检确认100%自检,每2h专检1次464爬坡效果不好汇流排焊接不牢;板耳与汇流排连接处易断裂4B设备参数设置错误;板耳氧化层去除不完全;助焊剂刷亮板耳过少5每班首检设备参数设置和显示值;定时定量补加助焊剂464汇流排厚薄不均匀太厚:铅耗增加,成本升高;太薄:汇流排易断裂、强度不够4B铅道堵塞;铅泵泄露或损坏;浇铅时间设置错误4落实例行维护和参数设定首检确认;1次/小时专检464板耳插入深度不符合要求汇流排强度弱;对焊孔位发生偏差刺铅
26、;汇流排断裂5B铸焊高度调试不符合要求。4规定板插入汇流排深度为34mm目测,首检确认480隔板刺穿、半包损伤的隔板会导致正负极板短路,电池失效4B生产过程中摩擦、极板变形及落入极群内的余膏、杂物等,均会造成隔板损伤5规定铸焊工序要及时清理台面上的铅皮等杂物;规定在入槽前要将极群翻转180°检查底部隔板质量及极板底部角是否变形,并清理隔板内散落的铅膏360汇流排毛刺使用过程中,毛刺掉入极群中,使正负极板连接短路5B回铅速度慢,浇铅口切面斜度小4对设备浇铅口进行改造,增加倾斜度;调整铅泵转速和回铅时间目测,首检确认100%自检,每2h专检1次360150极群入槽入槽过紧、过松不符合紧装
27、配要求过松导致活性物脱落、极板掉片等;过紧易造成隔板磨破、电池短路5B极群厚度与模宽度配合不合适2槽体隔墙设计加强筋固定极群操作工连续性自检;专职检验员抽检550入槽反极无法对焊;蓄电池电压达不到要求5B极群组入槽时方向发生错误3入槽后检查极群组汇流排极性操作工连续性自检并做标记;专职检验员抽检460极板变形损伤的隔板会导致正负极板短路,电池失效4B生产过程中摩擦、极板变形及落入极群内的余膏、杂物等,均会造成隔板损伤5规定入槽工序要及时清理台面上的铅皮等杂物;规定在入槽前要将极群翻转180°检查底部隔板质量及极板底部角是否变形,并清理隔板内散落的铅膏240160短路检测短路电池检不出
28、来不合格电池流入下一道工序7B短路检测探针安装高度不一致,与电池接触不牢固2使用钢板尺进行探针高度的水平检验使用短路缺陷样件1次/2小时专检456170对焊硬心使用过程中,电池放电或振动造成焊接面松动脱落,导致电池寿命提前终止,电池性能不合格5B对焊电流过小;焊头间距过小5首检合格后生产每2小时对焊质量进行专检375对焊刺铅,虚假焊、气孔焊点焊接不牢,虚假焊导致产品功能丧失7B对焊点与电池槽孔位置不合理;对焊电流过大3对焊点结构改进。将一点式连接改为二点式连接每1小时对焊质量进行样件专检;无损检测机逐只检测484175对焊质量检测虚假焊电池未检测识别虚假焊电池流入电池化成工序,导致化成产品报废
29、7B无损检测参数不正确3每班使用缺陷样件检验无损检测是否正确对缺陷样件每2小时检验一次484180短路检测短路电池检不出来不合格电池流入下一道工序7B短路检测探针安装高度不一致,与电池接触不牢固2使用钢板尺进行探针高度的水平检验使用短路缺陷样件1次/2小时专检456190大盖热封尺寸不符合要求槽、盖热封筋面不完全对应,密封质量差;不能满足客户尺寸要求4B热封参数不符合要求或未进行样件检查3对热封后电池总高进行检测、监控。对外型尺寸进行首检448热封漏气电液渗漏腐蚀车辆,导致顾客投诉和索赔;电液损失快导致寿命提前终止7B热封机封合不牢3首检合格方可生产100%进行气密检测484余边、烙边等外观不
30、符合要求影响电池外观5B热封模具上的融化的塑料余料没有清理干净5首检合格方可生产目测,首检确认100%自检375大盖用错外观不能满足客户要求,电池报废5B产前没有核对产品图纸2产前首件确认目测,首检确认220铅圈反极影响端子焊接、电池化成时的连线及客户使用4B大盖注塑时铅圈使用不正确2每批来料检查目测,首检确认100%自检324200端子焊接假焊、漏焊导致铅圈与极柱结合较差,汽车起动时易熔断极柱6B焊接操作不标准;极柱与铅圈配合不好4焊接剖面检查,首件检验484端子尺寸不符合要求顾客安装电池不紧固,导致电池接线端子松动,起动不良5B盖体铅圈下部尺寸、锥度不合格2每批来料检查使用端子锥度检测量具
31、,每班进行锥度、端子下部尺寸与高度的抽检660端子热裂端子裂纹造成电池带液后端子爬酸,影响客户使用5B端子焊接受热不均匀,影响端子美观,存在质量隐患4统一天然气、氧气压力及焊嘴大小、端子模轮流使用、浸水冷却首检;100%自检每2h专检1次480新增端子模具2011-6-7增加一套端子模具,两套模具交替使用52440端子划伤外观不能满足客户要求5B焊接端子时,端子模凸起划伤;硬物碰撞;端子模尺寸错误5生产状态下,电池不允许下线;选用合适的端子模目测,首检确认100%自检,375端子焊接流铅铅液流入单格导致电池短路6B铅圈与极柱不配合、空隙大;极柱过短4设计铸焊模具时要求极柱与铅圈配合松紧适度每班
32、对极柱尺寸检测首检360铅圈与塑料分离导致电池漏夜,影响使用6B长时间焊接导致塑料热变形4两个端子交替焊接;过程中对端子模水冷却目测,首检确认100%自检,每2h专检1次372210气密检测气压过高、过低气压过高,会充爆密封好的电池槽;气压过低,对于微漏,粘合不牢的电池无法检出4B压缩空气管道堵塞、破损;压缩设备故障5定期检查设备和管道,确保压力目测,首检确认100%自检,360压缩空汽未排水脏水带入电池,造成电池污染,影响使用3B空气经压缩后,水分在管道中凝结6每班生产前排除气缸中的积水,启用吸附式干燥机目测,首检确认472电池漏气未检测出电池漏气,电解液泄漏。7B气密检测机未进行检测、参数
33、设置不合理3检测时间58秒使用不格品样件对气密检测机进行检验363220打码、码盘错打造成生产信息提供错误;外观不能满足客户要求5B产前没有核对产品规格和客户需求3产前准备好的图纸和产品相关的打码标准首检确认460漏打打码不清楚外观不能满足客户要求6B设备故障4定期检查设备目测,首检确认100%自检,每2h专检1次372码放不整齐、PE缠绕不严密导致电池歪倒、倾斜;进入杂质3B员工责任心不强3加强培训检验员对每盘电池外观进行检查654230一次加酸电解液密度不符合要求导致充电化成后,终点密度不符全要求,从而影响电池电解液密度,电池电压不符合要求5B上道工序流入3每班首检,生产过程每4h自检46
34、0加酸量不符合要求加酸量过多导致充电过程中酸液溢出损伤槽体加酸量过少导致充电结束后极板及隔板露出,影响电池性能6B加酸设备故障参数设定不正确未按要求进行首检3每班进行设备检查每班首检,生产过程每4h自检472生板电池存放超期影响电池性能5B生产计划安排不合理2每盘生板电池上标注有效期220电池外观损伤外观不合格,引起客户不满意5B上道工序流入设备损伤电池外观3每班检查设备逐只目测电池外观460电池型号错误导致充电工艺调用错误,影响电池性能5B同外观电池混淆上道工序标识错误2在首检电池上粘贴标识220酸液飞溅影响电池单格实际加酸量4B加酸头位置错误4加酸过程100%目测464单格未加酸单回路不能
35、给电,影响化成过程,造成电池报废5B设备故障加酸量及加酸密度检测后未处理3每班检查设备460加酸后电池倒导致电解液损失,影响化成5B辊道不匹配设备故障1100%目测210240电池连接充电反极造成电池报废6B未按要求操作2连线前进行100%自检224连接松紧度不符合要求 过松导致充电过程中烧伤端子过紧导致端子上有压痕5B未按要求操作3给电前100%自检345连接条毛刺损伤端子,造成外观不合格,返修4B连接条外观不合格3所有连接条使用前100%自检336连接条损伤断裂影响充电接受效果,造成充电过程中断3B连接条在使用过程中腐蚀操作不当3每班清洗连接条所有连接条在使用前100%自检327充电夹、连
36、接线腐蚀影响充电接受效果,造成充电过程中断3B充电夹、连接线在使用过程中腐蚀操作不当3每班清洗充电夹、连接线所有充电夹、连接线在使用前100%自检327250电池化成化成工艺调用错误电池化成不透彻或过充电,造成返修或报废5B电池标识错误工艺调用错误3每回路给电前自检充电工艺345未及时充电生板浸泡时间过长,导致电池返修或报废5B未按要求操作停电/限电3制定电池加酸至充电时间要求限电时优先保证刚加酸电池给电开始充电前检查确认。460充电过程中断造成化成温度降低,影响化成效果。4B充电设备故障连接物腐蚀停电/限电4每班检查充电设备制定充电过程中断反应计划设备自动监控232化成过程中电池温度不符合要
37、求化成温度过高导致成品电池温度较高,加快自放电化成过程温度较低影响化成效果4B未按要求操作设备故障、冷却水流量不足5充电过程中每2h巡检化成温度360冷却水温度不符合要求导致化成温度高4B冷却水流量不足4化成过程中每2h巡检冷却水温度348化成终点密度不合格影响成品电池密度,过高导致寿命降低,过低导致电压降低5B化成温度不合格4制定化成过程温度要求每槽列自检化成终点密度360260出槽出槽电池温度过高导致成品电池电解液温度高,加快自放电4B未按要求操作化成过程温度高冷却水流量不足5出槽前每槽列自检,合格后才能出槽360端子烧伤损伤电池外观,造成返修或报废6B取连接条方法错误2每半年进行一次员工
38、培训逐只自检电池端子外观224270倒酸电池数量过多损坏倒酸架,造成电池外观损伤4B未按要求操作设备故障2制定倒酸电池数量要求每班检查设备100%目测电池倒酸216端子烧伤造成电池外观损伤 ,导致返修或报废5B倒酸架变形倒酸箱内酸液过多3规定在倒酸过程中回酸泵必须开启100%目测电池倒酸230倒酸时间不符合要求倒酸时间过短,导致酸液未倒完倒酸时间过长,导致极板氧化,影响电池性能4B工艺参数设定错误设备故障停电3规定设备故障或停电后必须手工将已倒酸电池送至下一工序每班检查设备336回酸箱Fe%不合格导致一次加酸中铁含量不合格,影响成品电池中铁含量,加快自放电5B倒酸腐蚀污染酸液3试用耐腐蚀不锈钢
39、及塑料制品作业倒酸设备材料每周2次专检230280二次加酸电解液密度不符合要求影响成品电池电解液密度,电池电压不符合要求5B上道工序流入3每班首检,生产过程每4h自检460加酸量不符合要求加酸量过多加酸过程中酸液溢出加酸量过少导致不能正常抽酸,液面高度不符合要求6B加酸设备故障参数设定不正确未按要求进行首检3每班进行设备检查每班首检,生产过程每4h自检472电池外观不符合要求外观不合格,引起客户不满意5B上道工序流入设备损伤电池外观3每班检查设备逐只目测电池外观460酸液飞溅影响电池单格实际加酸量4B加酸头位置错误4加酸过程100%目测464单格未加酸导致单格极板氧化,影响电池性能,造成返修或报废5B设备故障加酸量及加酸密度检测后未处理3每班检查设备460加酸后电池倒导致电池内电解液损失4B辊道不匹配设备故障2100%目测18混酸密度不符合要求过高影响电池寿命过低导致电池电压较低4B加酸量不符合要求化成终点密度不符合要求3每批次首检224290液面调整抽酸头损坏不能正常抽酸,导致成品电池液面高度不符合要求5B抽酸头位置错误抽酸头不合格3每班检查抽酸头位置及抽酸头是否合格345抽酸高度错误过高导致成品电池液面
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