一分部桥梁桩基作业指导书

1、怀邵衡铁路桥涵工程钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书1.适用范围 适用于新建怀邵衡铁路HSHZQ-8标段细粒土、粗粒土、卵砾石土等地质条件下孔径100-150cm 的桥梁桩基冲击钻灌注桩施工。2.作业准备2.1 技术准备2.1.1内业技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。2.1.2外业技术准备施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集，包括桩径、桩长及地层情况。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。场地已根据施工组织设计进行布置，合理安排泥浆池的位置。水上钻孔作业已搭设

2、了工作平台，准备一定数量的造浆黏土。用全站仪等准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。2.2 机械设备、材料及试验准备施工场地已平整、便道已修建，机械设备已进场，机械性能良好，数量满足进度及工期要求。施工所需的测量、试验设备已检测、标定完毕，可以进行使用。施工所需钢材、水泥、砂石料等材料已进场并进行检验，已取得各种原材料及其抽检试验报告。混凝土已完成配合比设计，其报告及有关资料已通过相关单位审批，允许施工中使用。3.技术要求3.1所使用的原材料应具有质量合格证并按相关要求抽检合格。3.2钻机就位、成孔时，必须通知现场监

3、理进行确认。3.3为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响已灌注混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。4.施工程序及工艺流程4.1施工程序钻孔灌注桩钻孔的主要施工程序为：测量放样埋设护筒钻机就位泥浆制备冲击钻进检孔制作安装钢筋骨架清孔检查验收等。4.2工艺流程4.2.1 冲击钻施工工艺及质量控制流程见图4.2.14.2.2 钻孔灌注桩质量检验控制流程详见图4.2.2图4.2.1 冲击钻施工工艺及质量控制流程图图4.2.2 钻孔灌注桩质量检验控制流程图5.施工要求5.1施工准备 5.1.1 场地平整、搭设平台钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时

4、，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。5.1.2 测量放线采用全站仪与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪将桥墩台位置每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后再中心桩的前后左右设置护桩，测量人员、技术人员、钻机操作人员应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，并形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员报监理单位复核。5.2埋设护筒 5.2.1 现场监理对桩位测量复核合格后，即可进行护筒的埋设。5.2.2护筒用10mm的钢板制作，长200cm（水中墩护筒长度按现场情况具体设定），护筒顶要高出地

5、面不小于50cm，护筒内径大于钻孔直径40cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。暗滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。5.2.3 护筒埋设好后，应设置好护桩，拉出十字线，以便监理现场检查。5.3钻机就位安装钻机时要求底部垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于5cm。5.4泥浆制备5.4.1挖掘机挖坑作为泥浆池（需要时，内壁用黏性土抹平）；泥浆池位置的确定不影响后续工程施工，一般情况设在墩与墩之间。5.4.2

6、 开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用钻机旋转造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：泥浆的比重是泥浆与4时同体积水的重量比。入孔泥浆的比重为1.11.3，孔底泥浆比重，砂黏土不宜大于1.3，圆砾土不宜大于1.4，岩石不大于1.2。 黏度：泥浆的黏度是指泥浆运动时，各分子或颗粒之间产生的内摩擦力。一般地层1622s，松散易坍地层为1928s含砂率：泥浆含砂率是泥浆内所含砂占黏土颗粒的体积百分比。含砂率大，会降低黏度，增加沉淀，磨损钻具。新制泥浆含砂率不大于4%。胶体率：不小于95%。PH 值：大于6.5。5.5 钻孔

7、5.5.1开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。5.5.2 泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。5.5.3 每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类

8、并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对（钻孔记录表）。5.5.4 钻进过程中，应随时对孔位中心进行复查，主要方法是将钻头自然垂吊于孔中，用护桩拉十字线将孔位中心恢复，用钢尺测量十字线中心与钻头吊绳之间的偏差，发现超出50mm时，及时分析原因进行纠偏。5.6检孔钻孔完成后，用检孔器进行孔径、孔垂直度、孔深、孔型的检测。检孔器的外径、长度、重量要严格按照技术人员的交底进行加工制作。检查合格后，再拆卸钻头进行清孔工作，否则重新进行扫孔。5.7清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含

9、钻渣量等指标符合规范要求，各项指标符合要求后采用换浆法立即进行清孔。6.劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 结合施工方案、工期要求进行合理配置，每台冲击钻配备的施工人员见表6.2。表6.2 每台钻机施工人员配备表施工负责1人（整座桥梁）技术负责1人（整座桥梁）专职安全员1人（整座桥梁）机长2人机手4人质检、测量及实验人员68人（整座桥梁）其中施工负责、技术负责、专职安全员由经理部人员担任。7.材料要求原材料应符合设计及施工规范要求，施工用水的水质应符合工程用水标准。8.设备机具设置冲击钻钻孔作业施工机械设备主要有冲击钻机1台、十字形钻头两个、抽水机1台、（抽渣桶1个）、

10、空压机1台、吊车1台、挖掘机1台。9.质量控制及检验9.1质量控制1须及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。2钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。3必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。4钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求要及时调整。5钻进中必须准确控制松绳长度，避免打空锥。一般不宜采用高冲程，以免振动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。6应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免掉钻。7应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。8施

11、工时应注意以小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，起导向作用，钻进深度超过钻锥全冲程后才能正常冲击。钻进过程中及时排除钻渣，并添加黏土造浆，防止塌孔和沉积，使钻锥经常冲击新鲜地层。9.2质量检验9.2.1主控项目1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。2孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。3钻孔桩应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。4对配置的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。5浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足客货共线铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。9.2.2 一般项目钻进过程中允许偏差和检验方法须满足表9.2.2.的要求表9.2.2 钻

12、孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心群桩100mm单排桩50mm3倾斜度1%4浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩300mm尺量柱桩100mm5孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层10.安全及环保要求10.1安全要求10.1.1钢丝绳要勤检查，勤保养，断丝超过规定值的要及时更换，钢丝绳的卡子要经常检查，松动的卡子要及时补拧。10.1.2启动前应检查并确认钻机各部件连接牢固，传动带的松紧度适当，减速箱内油位符合规定。启动前，应将操纵杆放在空挡位置，启动后，应作空运转试验，检查仪表、温度、制动等各项工作正常，方可作业。

13、10.1.3起落钻头速度应均匀，不得突然加速，避免碰撞护筒和孔壁。10.1.4钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平、塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。10.1.5井孔周围清洁整齐，有足够的照明设施。设置醒目的标志和围栏，以防人员掉入孔内，未作业时孔口应覆盖。10.2环保要求10.2.1钻渣和废浆及时外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中和道路上，造成环境污染。10.2.2在居民区附近生产施工时，应尽量把噪声较大的施工工序安排在白天进行，并严禁施工机械在居民区内鸣笛，减小施工中的噪声和振动，不扰民。怀邵衡铁路桥涵工程桩基础钢筋笼制作及安装作业指导书1. 适用范围适用于新建怀邵衡

14、铁路HSHZQ-8标段桥梁桩基钢筋笼制作及安装施工。2. 作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备2.2.1材料准备钢筋达到现场，其品种、级别和规范符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学性能抽检。3. 技术要求3.1在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定

15、工艺参数。3.2所使用的机械设备具有合格的出场证明及使用年限。4. 施工程序和工艺流程4.1施工程序主要施工程序为：原材料报验可焊性试验焊接参数试验设备检查施工准备台具模具制作钢筋笼分节加工钢筋笼底节吊放第二节吊放校正、焊接循环施工最后节定位。4.2施工程序 图4.2桥梁桩基钢筋笼制作安装工艺流程图5施工要求5.1钢筋存储5.1.1钢筋的外观检验合格后，按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立标示牌。5.1.2钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆放时应架空存放，离地面不宜小于30cm，应加以遮盖。5.2钢筋的除锈5.2.1加工方法钢筋均应清除油

16、污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拔或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工处理的方法。5.2.2注意事项及质量要求钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或者报废，带有蜂窝状锈迹的钢筋，不得使用。5.3钢筋配料整形5.3.1配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时弯曲的伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。5.3.2钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调

17、直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细的钢筋调直，调直机多用于较粗的钢筋调直。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拉碳钢表面不得有明显擦伤。5.4钢筋下料5.4.1钢筋下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。5.4.2钢筋弯曲成形前，应根据配料表要求长度分别截断，用钢筋切断机进行。对于40mm以上的钢筋，可用氧乙炔焰割断。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔配料单标注下料长度将切割位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入割槽将其割断。5.4.3应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累

18、计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于10mm。5.5钢筋的弯曲成形5.5.1加工方法钢筋的弯曲成形多用弯曲机进行，少量加工时可用手工弯曲成型（8mm以下的钢筋），用扳柱铁扳和扳子，可完32mm以下钢筋，当弯直径28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度的钢套，钢筋扳子口径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚

19、筒成；较粗（1630mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径。插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。箍筋的末端做弯钩，当弯钩形式为180时，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。5.6钢筋笼加工成型5.6.1加工钢筋笼胎具：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由底梁端部大样板、加强筋位置弧板三部分构成。底梁采用两根槽钢，槽钢间距50cm左右，之间用钢筋或角钢焊接；底梁一端垂直焊

20、接一块110cm110cm的钢板（钢板尺寸根据桩径确定），厚度不小于0.5mm；在大样板上用油漆绘出加强筋外轮廓及每根主筋的位置；在底梁上每节钢筋骨架加强筋数量和位置设立弧形板胎具，弧形板采用10mm钢板，弧形板胎具按加强筋外缘弧长的三分之一长设置，弧形胎具上对应大样板主筋位置设凹槽，校正无误后与梁底焊接，将加强筋就位于每到弧板胎具的同侧，按弧形胎膜的凹槽摆焊主筋和箍筋，弧形胎膜上主筋全部焊完后，滚动钢筋骨架至下一段三分之一弧，如此反复，直至全部焊完。滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。第一个骨架加工时，每焊完三分之一弧至下一段弧时，

21、要与大样板上的主筋位置核对，焊完后核对无误，可成批加工。5.6.2钢筋笼在加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须安装钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋笼制造在专用的胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位在固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。5.6.3螺旋筋的安装。螺旋箍筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密，防止离鼓，采用绑扎或梅花型点焊与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用绑丝绑扎，钢筋绑扎采用18

22、22号铁丝，绑丝采用一正一反交叉绑扎的方式，每一扎均要勒紧。螺旋钢筋采用标准卡尺进行安装和检查。5.6.4加强筋设于主筋内侧，第一道距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm处，自上而下每隔2m一道至钢筋笼底部，其零数可在最下两段内调整，但其间距1.5m且2.5m。加强筋与主筋连接要采用电弧焊，必须牢焊，不得烧伤主筋。5.7钢筋笼运输与现场堆放钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋笼骨架中心于桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。5.8钢筋笼

23、下沉与连接5.8.1沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立主筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住承悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。两节之间采用单面临时焊接，焊缝长度为10d。焊接时间应不超过2h，必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。5.8.2两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形

24、成整体。上下接对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞护壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。5.8.3钢筋笼的定位钢筋（耳环），在桩身配筋范围内每隔2m沿圆周等距焊接4根。5.8.4钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊接。固定钢筋笼的横担（钢管）要有足够的强度及刚度，横担支点不平及卡环不牢固易造成钢筋笼整体倾斜及上浮现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象

25、。6. 劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。7. 设备机具配置主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜、其数量配备根据加工厂大小确定。8材料要求8.1钢筋进场时，应附有出厂质量证书或出厂检验报告单，应进行外观检查并将外观不合格的钢筋及时清除。8.2核对每捆（盘）钢筋上的标志是否与出厂证明书的型号、批号相同，规格及型号是否符合设计要求。9质量控制9.1钢筋原材料进场后必须通过检验合格后方可使用。9.2钢筋接头质量频次检验合格、焊接接头符

26、合规范及设计要求。9.3严格控制主筋间距，间距偏差控制在0.5d以内。9.4钢筋笼安装定位时，根据护筒（锁口）标高准确计算吊筋长度，并根据护筒（锁口）标高的偏差合理调整钢筋笼位置。9.5钢筋存放现场时，采用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形，且要及时覆盖。9.6钢筋笼吊装和运输过程中要轻拿轻放防止变形。10. 安全及环保要求10.1安全要求10.1.1基本作业技术措施施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等按业主要求批准的总平面布置图进行统一布置。现场道路平整、坚实、通畅，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语

27、。施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。所有机具配置必须定期检查保养，及时维修。钢筋笼运输过程，在运输车辆上悬挂好交通警示，专人看守路口，做好交通疏导。钢筋笼吊装前对吊点、吊绳进行复核检算，必须满足吊装安全要求；钢筋笼吊装中，由专职安全员维持好现场吊装作业环境秩序，吊装作业半径下严禁站人，并会同现场技术员检查吊点，必须待钢筋笼到位后，才准靠近；遇大风、雷雨等异常天气、应停止吊装；各吊点、加接部分要牢固无损，并经常检查，发现问题及时修理，以确保安全。10.1.2用电安全保护措施施工现场临时用电严格按照施工现场临时用电

28、安全技术规范规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及极地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员不得操作电器设备。10.1.3消防措施制定消防安全制度、消防安全操作规程、加强消防安全教育、组织防火检查，及时消除隐患，配备好消防设施和器材完好、有效。电焊、氧乙炔焊作业时要严格按相关规程操作。10.2环保要求10.2.1施工现场垃圾分类堆放并覆盖，随时清运。10.2.2钢筋加工厂机械设备噪音应采取封闭措施

29、，施工时应控制噪声，并按照规定时间施工。10.2.3施工及运输车辆经过道路应洒水降尘。 怀邵衡铁路桥涵工程水下混凝土灌注作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于新建怀邵衡铁路HSHZQ-8标段桥梁钻孔桩基础水下混凝土灌注施工。2.作业准备2.1技术准备2.1.1灌注的钻孔得到监理单位的确认验收后，方可进行水下灌注混凝土灌注。2.1.2作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标注。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。收集施工作业层所需的各类参数，包括实测孔深、设计桩顶标高。2.2人员配备现场作业人员

30、均通过岗前培训并具有相当水下混凝土灌注作业施工经验。2.3机具配备 各种机械设备均通过相关部门检测，可进行安全施工生产。3.技术要求3.1钢筋笼安装就为并经复核平面偏差在10cm，高程在50cm以内。3.2沉碴经测定符合摩擦桩15cm，端承桩5cm的要求。3.3现场混凝土满足首次灌注埋深1m要求，并有保证连续灌注的混凝土供应。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序 桩基水下混凝土施工程序为：导管水密性试验及安装-二次清孔-混凝土现场检测-首批混凝土-灌注混凝土-导管和导管随混凝土灌注进程的提拔-拆卸-清卸-埋深控制-声测管检查-桩头凿除-填写灌注作业记录。4.2工艺流程 水下混凝土灌注的工艺流程

31、见图4.2。图4.2 水下混凝土灌注施工工艺及质量控制流程5.施工要求5.1导管水密性试验及安装5.1.1导管在使用前或使用一段时间后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外，还需做拼装、过球和水压试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.5倍。导管壁可能承受的最大压力按下式计算：Pw=1.3（chc-whw）式中 Pw导管壁可能承受的最大压力（kg/）； c混凝土容重（kg/）； hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）； w钻孔内水或泥浆比重，一般为1.01.25 kg/，大于1.25时不宜灌注水下混凝土； hw钻孔内水或泥浆深度（m）。5.1.2水

32、密试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两段封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管想接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压15min后接头及接缝处不渗漏即为合格。5.1.3导管可在钻孔旁余先分段拼装，在吊放时在逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不能使用。导管内壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥砂应擦拭干净。5.1.4导管在吊放时宜用两根铁丝绳分别系掉在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导管吊放时，应使位置距孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管上用油漆划上刻

33、度，导管安装好后，插入孔底，然后提高孔底30cm，检验导管实际长度。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼相互影响，确保在混凝土浇注过程中提升导管时不会出现出现导管挂住钢筋笼的情况。5.2二次清孔水下混凝土灌注前必须进行二次清孔。灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作，灌注前，对孔底沉淀层厚度应在进行一次测定。如厚度超过规定，可用前述喷射发相孔底喷射35min，使沉淀悬浮，然后立即灌注首批混凝土。5.3混凝土拌和物现场性能检测水下混凝土灌注前，需对混凝土的塌落度、含气量、入模温度、扩散度四项指标进行测试，满足要求后方

34、可进行混凝土浇筑。5.4封底混凝土施工5.4.1首批混凝土数量：按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量。首批封底混凝土计算：导管口到孔底0.30.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m以上，首批混凝土数量V按下式计算：V=H1d2/4+HcD2/4式中 D钻孔桩直径； d导管直径； Hc首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度； H1混凝土面到水面高度。5.4.2隔水栓一般采用混凝土制作，其外径宜比导管内径小2025mm，采用35mm厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大56

35、mm。采用混凝土制作的隔水塞，宜制成圆锥体，其直径和技术规格要求见图5.4.2，混凝土的强度等级宜为桩基混凝土同等强度。为保证隔水塞隔水性能良好和能顺利从导管内排出，隔水塞应具有一定的强度，表面光滑，形状尺寸规整。5.4.3封底混凝土施工后导管埋置深度为13。检查导管内混凝土顶面标高是否满足要求，是否存在漏水现象，不满足要求则重新进行封底。图5.4 隔水栓5.5混凝土灌注灌注开始后，应紧凑的连续进行，严禁途中停工，同一个桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短导管拆除时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥

36、浆内含有水泥而变稠凝结，而使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。5.6导管提升导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管。此时暂停灌注，先取走料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起

37、吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新插入进口的导管内，校正好位置继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔口，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。5.7灌注混凝土测探和导管埋深控制5.7.1测探：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。测探锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面上，根据测绳，所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者手中所体测锤在接触混凝

38、土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别。测探桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测探锤接触混凝土表面后陷入太深，一平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤底直径15cm左右，高812cm，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定，一般为69kg。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩，标有尺寸的尼龙皮尺为宜。探测时须仔细，比以灌注的混凝土数量校对，防止错误。5.7.2导管埋深控制：灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜在24m较好。在任何情况下，不得小于1m或大于6m。少于1m时，已发生拔导管时拔漏事故，大于6m以上时，易发生埋管拔不出的事故。拔管前须仔细测探混凝土

39、面深度。用测绳锤探测时，须有2人用2个测锤测探，防止误测。5.8混凝土最终灌注高度的确定为确保桩顶质量，在施工图桩顶高程以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度可按孔深，成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1m。混凝土灌注到接近施工图桩顶高程时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量。通知搅拌站按需要数拌制，以免造成浪费。为减少以后凿出桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留1020cm，以待随后修凿，接灌承台。在灌注接近结束时，由于导管内混凝土桩高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加、比重增。如出现混

40、凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀，使灌注工作继续进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。5.9桩头凿出 基坑开挖后，准确测量并标识伸入承台的高度，后采用混凝土切割设备沿周边切入3cm深度，再将混凝土与钢筋小心剥离后，用鏨子将桩头凿除。6.劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合连续梁施工来确定施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表6-1 每个作业工地人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长3人技术、质量及试验人员3人机械操作手、普工10人其中负责人、专兼职安全员、工班长、技术

41、人员必须由施工企业正式职工担任，并根据工程情况适当配备若干劳务工人。7.材料要求材料进场以后除要符合设计要求外，还应符合下列标准或规定：（1）水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，水泥的混合材料为矿渣或粉煤灰。混凝土采用二级或三级级配粗骨料，粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。（2）外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。8.设备机具配置8.1机具设备包括吊车1台、钻机2台、点焊接6台、3PNL泵4台、380W潜水泵2台、0.9m空压机2台、桩架2副、配电箱6只、电表箱1只、切割机1台、钢板块8块、钻杆、导管、储料斗1只、电磁铁1个、钻头等。

42、8.2检测设备 泥浆测试箱1套、测绳、测井仪1台、钢卷尺2把、经纬仪1台、水准仪1台、测温计2支、塌落度检测筒2套、混凝土含气量检测仪1台、试模3组。9.质量控制及检验9.1质量控制9.1.1混凝土灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备猪狗的易损件；集料斗每次灌注混凝土前均应清理干净。9.1.2导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次混凝土浇筑拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇筑时造成堵管。9.1.3混凝土刀大现场进行塌落度、扩散度、含气量、入模温度等的检测，

43、检测结果满足9.2.2中的指标要求。9.1.4灌注前对泥浆进行测试，指标满足比重不大于1.1，含沙量小于2%，黏度控制在1720s后方可灌注。9.1.5为防止灌注过程中导管拔出混凝土面造成断桩现象出现，导管埋深要求控制在24m。9.1.6声测管在灌注过程中，采用内插套管的方法检测是否有漏浆现象，一旦出现不通苗头，即刻疏通，混凝土灌注结束后在进行检查，合格后灌满水，并用木塞封好。9.1.7严格控制进入料斗内混凝土的塌落度。发现混凝土有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。9.1.8灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深造成提升不动

44、或混凝土假凝，从而出现堵管。9.1.9认真检测混凝土面上升高度、导管埋深，并和已灌入的混凝土数量校核，以便确定扩孔率或混凝土面上升是否正常。9.1.10混凝土灌注至计算桩顶标高时，采用小漏斗或刚性竿探测混凝土面质量，以确定混凝土标高。9.2质量检验9.2.1钻孔灌注桩混凝土主控项目1.混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）第6.2.16.2.7条、第6.3.16.3.4条、第6.4.16.4.3条、第6.4.5条、第6.4.10条、第6.4.13条和铁道部现行铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB1

45、0424-2003）第9.3.49.3.5条的规定。2.水下混凝土浇筑必须符合施工工艺设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和测量。监理单位旁站监理。3.桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。检验数量：施工单位每根桩应在混凝土的浇注地点随机抽样制作混凝土时间不得少于2组；每个桩基础监理单位见证取样检测或平行检验数量为施工单位检验数量的20%、10%，且不少于2组。检验方法：施工单位进行混凝土强度试验；监理单位检查混凝土强度试验报告和进行见证取样检测或平行检验。4.桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和测量。5.钻孔桩身混凝土应匀质、完整。其检验必须符合下列规定：1）对钻孔桩桩身混凝土应全部进行无损检测。检验方法必须符合铁道部现行铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）的规定。2）对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩，应采用钻芯取样进行检测。