一台420MW超临界燃煤机组水冷壁管破裂原因探讨及解决对策

1、一台420MW超临界燃煤机组水冷壁管破裂原因探讨及解决对策文军华能集团香港公司 北京市西城区复兴门内大街4号 邮编：100031Discussion on root cause of waterwall tube failure on a 420MW coal fired supercritical unit and the possible resolutionJun WenAddr. No.4 Fuxingmen Neidajie, Beijing, China, 100031ABSTRACT: A 420MW coal fired supercritical unit has exper

2、ienced two incidents of waterwall tube failure in a short time period. The paper analyzes the possible root causes and gives some recommendations to address this issue. KEY WORD: circumferential cracking thermal fatigue overheating clinker oxide deposition waterwall tube摘要：一台420MW的超临界燃煤机组接连发生了两次水冷壁爆

3、管事故，本文对可能的事故原因进行了分析，并提出了解决对策。关键词：周向裂纹 热疲劳 过热 结渣 氧化物沉积 水冷壁管1背景：该机组于2001年投产，为超临界燃煤机组，采用前后墙对冲燃烧方式，前墙布置3层燃烧器，后墙2层，5台中速磨，每台磨各带一层燃烧器。炉膛下部燃烧器区域的水冷壁管为螺旋布置方式，过燃烧器区域后，改为竖直上升。机组有关参数如下：蒸发量 (at BMCR)1,281,326 kg/h主蒸汽压力 25.88 MPa主蒸汽温度 569 oC再热蒸汽压力 4.3 MPa再热蒸汽温度 568 oC给水温度 315 oC炉膛宽度 18,360 mm炉膛深度 12,667 mm炉膛高度 46

4、,900 mm(冷灰斗拐点到炉顶)2005年4月14日和16日分别发生了一次水冷壁爆管事故，爆管位置在炉膛两侧墙中心线附近，大约炉膛标高20米的地方，对应于第2排燃烧器的高度，这也是炉膛内热流密度最大的地方。水冷壁管爆裂的裂纹为周向裂纹，即垂直于管子的轴向方向。爆裂管子附近的管子上也多处发现有周向、细小的裂纹。该台机组发生爆管事故时累计运行小时数为35000小时。水冷壁管爆管位置2水冷壁爆管原因分析21 水冷壁管温度波动管壁温度负荷剧烈波动该机组自投产以来一直存在比较严重的结渣现象。自发生爆管事故后，为查明原因，在全炉膛内安装了22只热流计，以监测结渣和管子壁温的变化情况。测量结果显示，由于不

5、断发生结渣-掉渣过程，向火侧金属壁温的变化幅度很大很快，在30秒的时间内波动幅度能达到70-100C范围内，而且频率很高，几乎每20分钟就发生一次结渣-掉渣过程。剧烈波动管壁温度负荷图1：水冷壁爆管处管壁温度波动影响水冷壁管温度波动的因素主要是煤质情况、负荷以及磨煤机组合方式。当煤质变差时，特别是当煤灰中的含铁量超过15%时，锅炉结渣加重，掉渣频繁，管壁温度波动大；机组负荷高时，结渣加重，管壁温度波动大；在某种磨煤机组合方式下，结渣加重，管壁温度也波动大。22 水冷壁管金相分析开裂管子表现出来的特征与EPRI出版的“锅炉爆管：理论与实践，第2卷：与水接触的管子”中描写的超临界水冷壁管开裂机理非

6、常相似。主要相似的特征是发生在向火侧管子外表面上的周向裂纹的模式，带有规则的间隔分布的二次裂纹。裂纹的特征也是典型的，具有楔状、氧化物填充的外表，裂纹的氧化物中分布着的硫成分。裂纹以一种渐进的形式发展，显示出这是一种疲劳热开裂。通常认为引发疲劳开裂所需要的温度波动与锅炉的结渣-掉渣过程有关，但有一点，正如在有关的参考文献中所说的，仅有温度波动通常并不足以引发开裂。随着管子内表面沉积物的增加，管壁温度升高，从而有可能引发爆管。在有些事例中，这种内表面的沉积物以波纹状磁铁物的形式出现，特别是在所有采用了除氧器给水处理的炉子中容易生成。一个用来控制这种波纹状磁铁沉积物的方法是采用给水加氧处理，正像在

7、这台机组上采用的一样。在这台机组上并没有生成波纹状的磁铁沉积物，但有管子过热以及大量内表面氧化物沉积的现象。对开裂管子横断面的显微测量显示，平均氧化物的厚度为64um，最大88.9um。氧化物相对致密，紧紧地附着在管子表面，似乎是蒸汽生成型氧化物，而不是工质中沉淀下来的氧化物。这一点似乎也可以从在氧化物中发现有锘和钼的成分得到证实，因为合乎逻辑的解释是这些元素是从基质材料中扩散出来的。管壁金属在微观结构上显示出一种梯度分布，靠近中心的金属有轻度的退化，靠近外表面的金属是球形结构。基于以上这些微观表现，以及机组运行了3万多小时，估计管壁金属的温度梯度大概是中心480 C，外表面540 C。这两个

8、温度都大大超过了设计的在这个位置处的预期运行温度范围400-425 C。相对较陡的温度梯度暗示了很高的热流密度也许是管子破裂的一个主要原因。为了分析水冷壁管爆裂的原因，沿着整个炉膛水冷壁取了18根管子，对这18根管子进行了金相检查，以此分析沿着整个炉膛水冷壁管内壁氧化膜的厚度和分布情况以及可能的管子过热损害。分析结果显示，沿着炉膛高度方向，内壁氧化膜的厚度逐渐增加，管子的微观组织退化程度也逐渐增加。这是由于工质温度逐渐升高所致。向火侧管子内壁氧化膜的平均厚度是23um，最大厚度是76um。3根靠近破裂位置的管子的氧化膜厚度小于27um。一般来说，采用给水加氧处理的超临界机组的水冷壁的沉积型氧化

9、物（多孔）的生长速度是75-150um/100,000小时。该机组在取管子样时的运行小时数大约是35,000小时。图像显示，几乎所有取样管子内壁的氧化物很致密，是自我氧化生成的。通常管子内壁的氧化物由一层薄而致密的氧化物和一层厚而多孔的氧化物组成。这种外观上的不同可以通过对比一台丹麦的407MW的超临界机组的水冷壁管内壁氧化物的情况清楚地显示出来。导致这种不同的原因正在分析中。图2：一台丹麦超临界机组水冷壁管内壁氧化膜的微观结构图3：该机组水冷壁管内壁氧化膜的微观结构在2005年9月的大修中，从该机组后墙靠近折焰角的地方取了一根管子进行金相分析，结果显示，其内壁氧化膜却显示出了致密层和多孔氧化

10、层的结构，致密层的平均厚度是21um，多孔层的厚度在2-73um的范围内。图4：该机组后墙水冷壁管内壁氧化膜的微观结构致密层的热传导性比多孔层的好，因此同样厚度的致密氧化膜相对于多孔氧化膜在向火侧的金属管壁内产生的温度梯度较小。这样再加上在整个炉膛内测量到的氧化膜的厚度，显示出该台机组单靠内壁氧化膜是不会导致向火侧金属壁温高于其他的锅炉的。通过对取样管子的微观结构观察，以分析这些管子的运行温度。分析结果表明，大多数从第7层及其以下位置取的管子没有显示出严重退化的迹象，向火侧平均金属温度估计在414-428 C之间，这个温度范围很接近设计的金属温度了。一根从第7层上取的管子和所有从第8层和第9层

11、取的管子其估计的平均金属温度在464-480 C范围内。这个温度范围虽然比设计值稍稍高了一些，但仍大大低于金属材料的温度限值。这些结果显示在该机组炉膛下部水冷壁破裂管子上观察到的过热损坏现象不能代表整个炉膛的情况。在破裂管子内壁上生成的致密氧化膜的形成机理可能是一个局部的现象。金相分析还显示发生了爆管的管子的向火侧外表面运行温度估计有540C，而内表面温度为480C。23 锅炉制造商对水冷壁管开裂原因的分析锅炉制造商的看法是:· 在该台机组上发生的由于结渣-掉渣过程导致的在高热流区域水冷壁管的温度波动也在该锅炉制造商其它超临界锅炉上发生过，且程度类似。· 周向裂纹也在至少一

12、台该锅炉制造商的其它超临界锅炉上发生过。· 由于结渣-掉渣过程的周期性发生，管壁温度不断波动，使得管壁表面的保护性氧化膜不断开裂，氧化过程得以深入管壁，管子表面金属氧化物不断增加，结果导致了裂纹的发生和成长。· 第一次发生爆管事件的管子的微观结构显示管子外表面和内表面之间有很大的温度梯度。· 估计管子外表面和内表面的平均温度分别是593C和455C。· 管子外表面的最高温度可能超过了600C。· 这么大的温度梯度显示出管子曾经经历过非常高的热流强度，估计达到600 kW/m2，这是这个部位通常热流值的两倍。· 这么高的热流强度发生在一

13、个较小的面积上，2 m2，引起了管子的过热。· 管子内外表面的巨大温度梯度在管子轴向方向上产生了很大的应力，在这种不断变化的热应力的作用下，裂纹产生了。· 一个可能导致如此局部化的过热现象的原因是燃烧不正常导致的火焰刷墙。一个值得注意的事情是，锅炉制造商估计的管子内外表面温度差达到138C，而先前金相检查认为只有不到60C。管子过热的原因有两个，一个是锅炉制造商认为的火焰刷墙，另一个可能是工质侧换热过程的恶化。如果是由火焰刷墙引起的，那么：· 管子外表面的热流强度将非常大，这会在金属管壁中产生很大的温度梯度。· 管子外表面的温度也将很高，如果热流强度足够

14、大的话，也会导致工质侧换热过程的恶化。如果是工质侧换热过程的恶化引起的，那么：· 管壁表面的热流强度不会很大，因此管子内外表面间的温度梯度也不会超过正常值。· 由于膜式沸腾或其他原因，管子和工质间的换热系数将会很低。· 这将导致管子内壁温度很高，从而导致外表面的温度也很高。因此，如果很大的温度梯度只能由很大的热流密度（不是工质侧换热过程的恶化）产生， 而且最后的金相报告显示确实存在这么一个很大的温度梯度的话，那么导致管子过热的最大可能就是火焰刷墙或其他能产生更高热流密度的情况。因此从金相检查中分析管壁的温度梯度就非常关键了。SuperheatedStartup P

15、ressure300 MW不过要在很小的区域内产生很大的且不断变化的热流密度的条件是非常苛刻的，比如燃烧器严重变形，燃烧器被渣块堵住，燃烧器的旋流叶片开度很小而煤量很大，油枪火焰的偏斜等。图5：2002年5月至11月间中间联箱的温度目前电厂正在调查历史数据，看引起火焰异常的条件是否发生过，目前为止的调查显示，不存在可能引起燃烧异常的运行条件和设置。去年该台机组在大修中沿着炉膛安装了热流计，热流计显示热流密度没有超过320 kW/m2的，这说明很高的热流密度不是在正常运行条件下发生的。尽管产生过高热流密度的原因可能永远不会被发现，但仍有可能对周向裂纹的发展进行成功的控制。如果导致管子过热和裂纹发

16、展的原因是一个一次性的事件，而且锅炉制造商认为的没有受到过热影响的管子的裂纹生长速度比较慢是正确的，那么只要在计划检修中监测裂纹的生长，并及时替换局部过热的管子，管子的使用寿命就可以得到保证。如果过热现象不再发生了，那么由于周向裂纹引起的爆管事故可能就会被最终克服。24 中间联箱的温度对中间联箱温度进行分析的目的是确定在中间联箱是否曾经有过长时间的高温，这可能与发生爆管处的工质温度联系起来。结果显示，尽管确实有过高的工质温度，但它们都没有持续很长时间。当然如果管子烧干了，或者偏离了有核沸腾的条件，短期的管壁过热仍是有可能的。这有可能在低负荷以及亚临界状态下发生。中间联箱的第17、18号热电偶位

17、于西侧墙爆管管子的下游，第3、4号热电偶位于东侧墙爆管管子的下游。这些热电偶的温度与工质压力的曲线见图5。这段期间的数据显示这些热电偶的温度通常处于饱和温度，但有时也处于过热温度。由于数据的间隔时间是10分钟，在过热温度下的数据点数表明处于过热状态下的总时间是比较短的。进一步的分析将可能提供关于爆管处的工质情况。如果在爆管的位置曾经发生膜式沸腾和过热现象，那么为什么会发生在这个部位而不是在燃尽风的位置呢？爆管位置都位于炉膛的下部。一个可能的解释是临界热流密度只存在于燃烧器区域。不过安装在炉膛上的热流计显示沿着炉膛的高度方向，热流密度的变化并不大。对数据的进一步分析将可能揭示出中间联箱过热流体的

18、重要性。25 炉膛内其它地方的水冷壁管温度波动和热流密度· 记录下来的最大热流密度发生在两侧墙中心线，位于中间层燃烧器标高处（> 300 kW/m2）· 其他的低于中间联箱的热流计纪录下来的最大热流密度在250-280 kW/m2之间。· 高于中间联箱的热流计纪录下来的最大热流密度是200 kW/m2。· 最容易结渣的部位包括：o 两侧墙下部中心线附近o 紧邻后墙燃尽风喷口上部· 不管煤质情况和磨煤机投运情况如何，这两个部位都不断的结渣。· 当煤质情况不好时，例如当灰中的含铁量超过15%时，炉膛内其他的部位也容易结渣。以上的观察

19、证实了在爆管位置不仅有最高的热流密度，而且有最频繁的结渣-掉渣过程。26 减少水冷壁管温度波动的尝试为了减少水冷壁管温度波动的幅度和频率，电厂到目前为止进行了许多尝试。如进行燃烧调整，改变燃烧设置，但这个方法被证实对温度波动没有很大影响。空气炮被安装在侧墙上来除去侧墙的渣。当渣达到一定的尺寸后，空气炮通常能把它们除去。但不幸的是，当空气炮能发挥作用的时候，渣块通常已经很大了，结果当渣块被打掉时产生了很大的温度波动。目前正在对空气炮进行一些改进以增加空气炮的打击力量和打击频率。通过打开看火孔进行了一种简单的贴壁风试验。空气从看火孔处进入炉膛，希望能改变贴壁的气氛并进行局部的冷却，从而改变结渣状况。但试验结果并不理想，这可能是由于试验方法太粗糙的缘故。将来可能会特制一种喷射空气的设备重新进行贴壁风试验。3水冷壁疲劳爆管控制策略水冷壁管疲劳开裂导致爆管的风险依然存在，如何控制周向裂纹的发展成了保证机组稳定运行的一个重要方面。控制螺旋管段的水冷壁管的热疲劳裂纹的策略有：· 确定导致管子过热的原因· 发展一种利用