注塑成型不良原因分析及解决

1、注塑成型不良我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不 少问题,如打不满、飞边、表面凹陷,尺寸变化等缺 陷。 这些缺陷可能是模具设计, 注塑机台精度等造成, 也可 能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造 成。因素错综复杂、变化纷繁,而又 互为影响。 在此,我们请教了多方相关专业技术人员,搜集 国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助, 这 是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联,本公司发布的解决方 案,仅供您参考。气泡 与工艺及设备相关的可能原因1. 料筒温度过高2. 注射压力、背压过低。3. 保压压力(时间不足4. 射速太高5. 充模料量不足6. 料

2、管各区温度设定不良 与模具相关的可能原因1. 壁厚处(加强筋模温太高2. 浇口或流道不良3. 浇口类型或位置选择不良4. 浇口凝固太早5. 筋太厚6. 模温太低7. 排气不良 与材料相关的可能原因1. 材料流动性、收缩性不合要求2. 回料用量过多3. 原料未充分干燥熔接缝 与工艺及设备相关的可能原因1. 射出压力(速度太低或太高2. 背压设定不合适3. 料管温度太低 与模具相关的可能原因1. 模温太低2. 浇口或流道太小3. 排气不良4. 浇道太长 与材料相关的可能原因1. 流动性不好2. 润滑剂太多3. 材料存在异物质喷射痕 与工艺及设备相关的可能原因1. 射速太快2. 熔胶温度太高或太低3

3、. 射嘴直径太小. 料管温度太高或太低 与模具相关的可能原因1. 浇口类型或位置不当2. 浇口形状不当3. 模温太低4. 浇口凝固太早 与材料相关的可能原因1. 材料流动性不当尺寸差异 与工艺及设备相关的可能原因1. 供料不稳定。2. 螺杆转速不稳定。3. 温度失控,背压不稳定。4. 螺杆复位不稳定,有多于 0.4mm 的变化 .5. 成型周期不稳定。 与模具相关的可能原因1. 模具强度和刚性不足。2. 使用了不良的一模多腔形式。3. 顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 与材料相关的可能原因1. 材料干燥不良,颗粒不均匀。2. 原料收缩率有太大。3. 材料粘度存在批次差异白化 与工艺及

4、设备相关的可能原因1. 充填太急2. 熔胶温度不当3. 射压太高4. 射嘴直径太小5. 射嘴温度太低 与模具相关的可能原因1. 浇口类型或位置不当2. 浇口直径太小3. 模温太低4. 冷料井不足5. 剧弯处厚度不均6. 顶出受力不均或太大 与材料相关的可能原因1. 材料应力松弛性差2. 材料屈服强度低银 纹 与工艺及设备相关的可能原因1. 料筒温度过高2. 螺杆转速太快3. 喷嘴太小、太热或阻塞4. 射胶量超过机器容量的 80%5. 有气体或水汽在熔胶内6. 清料不彻底 与模具相关的可能原因1. 浇口太小2. 浇口或流道阻塞3. 模具表面有微裂缝 与材料相关的可能原因1. 材料没充分干燥2.

5、材料含异物3. 材料高温分解表面剥离 与工艺及设备相关的可能原因1. 料筒温度过低2. 注射速度太慢。3. 保压压力(时间不足 与模具相关的可能原因1. 模温太低2. 浇口或流道剧弯3. 浇口类型选择不当4. 脱模剂太多 与材料相关的可能原因1. 材料干燥不良2. 回料太多3. 有不相容添加物黑条 与工艺及设备相关的可能原因1. 射速太快2. 熔胶温度太高3. 射压太高4. 射嘴直径太小5. 射嘴温度太高6. 料管温度高7. 成型周期太长8. 料管中有碳化物 与模具相关的可能原因1. 浇口类型或位置不当2. 浇口直径太小 与材料相关的可能原因1. 材料高温稳定性不够2. 材料含异物色差 原料问

6、题1. 选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差2. 选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解3. 原料的流变性能过低 加工工艺问题1. 烘料时间过长或烘料温度过高2. 注塑温度或压力过高3. 滞留时间过长,导致变色4. 注塑机清洗不干净,受污染 周围环境及其它影响因素1. 原料或制品不宜存放在阳光直射的场所2. 色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成3. 测色差时制品温度的影响充填不足 与工艺及设备相关的可能原因1. 熔胶量不足2. 料筒温度太低3. 背压设定不良4. 注塑压力(速度不足5. 注塑时间太短6. 止回阀间隙大7. 射嘴阻塞 与模具相关的可能原因1. 模温太低2. 浇口类型或位置选择不

7、当3. 模具排气不良4. 模具的流道(浇口过小5. 模具型腔的分布不平衡 与材料相关的可能原因1. 材料本身流动性不良2. 材料干燥不良翘曲 与工艺及设备相关的可能原因1. 射出压力或时间不当2. 熔胶在料管时间太长3. 成型周期不当4. 料筒温度太低5. 射嘴温度低6. 保压压力及时间不当。 与模具相关的可能原因1. 模温太高或太低2. 浇口或浇道太小3. 浇口类型或位置不当4. 模温不均5. 顶杆面积太小或分布不平衡6. 壁厚偏差太大 与材料相关的可能原因1. 流动性不当2. 材料纵、横向收缩率偏差大烧焦 与工艺及设备相关的可能原因1. 射速(射压太高2. 熔胶温度太高3. 背压太高4.

8、射嘴直径太小5. 射嘴温度太高6. 料管温度高7. 螺杆转速太快 与模具相关的可能原因1. 浇口类型或位置不当2. 浇口直径太小3. 模具排气不好 与材料相关的可能原因1. 材料耐热不够2. 二次材料太多3. 材料高温稳定性不够 光泽不良 与工艺及设备相关的可能原因1. 料筒温度太低2. 射压不足3. 射嘴温度低4. 熔胶在料管时间太长5. 成型周期不当 与模具相关的可能原因1. 模具光洁度差。2. 浇口或流道太小3. 浇口类型或位置不当4. 排气不良5. 模具表面有异物。 与材料相关的可能原因1. 材料没充分干燥2. 流动性能不当3材料本身光泽性差飞边 与工艺及设备相关的可能原因1. 射出压

9、力(速度太高2. 熔胶停留料管时间太长3. 成型周期太长4. 锁模力不足5. 料温太高 与模具相关的可能原因1. 合模面接触不良2. 模具强度不够3. 排气不良4. 浇道太长5. 模具配件尺寸不精密 与材料相关的可能原因1. 流动性太好2. 润滑剂太多凹陷 与工艺及设备相关的可能原因1. 料筒或模具温度过高2. 注射压力、速度、背压过低、注射时间过短3. 保压压力(时间不足4. 冷却时间设定不良5. 止回阀不良 与模具相关的可能原因1. 浇口或流道太小2. 浇口位置或类型选择不良3. 浇口凝固太早4. 筋太厚5. 流动不平衡 与材料相关的可能原因1. 材料流动性、收缩性不合要求2. 回料用量过大流痕 与工艺及设备相关的可能原因1. 料筒温度过低2. 注射压力过低3. 保压压力(时间不足4. 周期时间不当5. 熔胶在料管停留时间太长 与模具相关的可能原因1. 模温太低2. 浇口或流道太小3. 排气不良 与材料相关的可能原因1. 材料流动性不合要求2. 润滑剂不当3. 易挥发物太多裂纹 与工艺及设备相关的可能原因1. 过度充填、保压、使残留应力过大2. 保压时间太长3. 模温太低 与模具相关的可能原因1. 脱模斜度不够2. 顶出不良3. 脱模剂过多 与材料相关的可能原因1. 干燥不良2. 二次料太多3. 材料高温分解黑点 产生黑点不良的原因