2万立方螺旋气柜施工方案_secret1综述

1、陕焦20万吨/年甲醇项目二万立方米气柜施工方案 陕西陕焦化工20万吨/年甲醇项目2万立方米低压湿式气柜施工方案二九年五月三十一日1、工程概况简介1.1 概述 （1）陕西陕焦化工有限公司20万吨/年甲醇项目，低压湿式螺旋导轨式煤气储气柜是由化学工业第二设计院设计室设计，公称容积:20000立方米、几何容积23000立方米、有效容积21000立方米、本体部分耗用钢材约500吨，附件部分约20吨，主要由水槽、塔节、钟罩、导轨、平台、顶板和顶架、进出气管等部分组成，气柜本体由钢板拼焊成，气柜安有立柱式导轨，每个塔靠其侧面的斜导轨与相邻塔节上的导轮相互滑动而缓慢旋转上升或下降。（2）工程地点陕西省富平县

2、梅家坪镇陕焦厂区内（3）施工特点低压湿式螺旋储气柜，整体为全焊接薄壳钢结构，外形为圆柱型高耸构筑物。具有直径大、升起后总高度高、各塔节和扣合水封之间的间隙小的特点，而运行中却要求各塔节间能相对地平稳顺利的升降，不发生卡滞和摩碰现象，这就要求对气柜的施工除了必须像一般气液介质的塔罐一样，精心焊接，以保证其良好的强度和气密性能除外，还必须针对其频繁相对升降运动的特殊功能而设法保持达到较高的几何精确度，既严格控制其相对尺寸误差，因此，对气柜施工中一系列的主要环节，如排板放样、制作成型及总体安装时，必须有较高的精确度，遵循行之有效的一系列施工顺序和严格的质量控制措施。1.2工程项目耗钢量设计总耗钢量（

3、净重）：500000kg，施工用钢量（含措施料）：550000kg。1.3安装工程前期准备工作 （1）施工现场（以气柜基础为中心），应达到三通一平，铺填好运输车辆、吊装进出现场的通道（允许先铺压好路基电层），接入380V电源，功率180KVA及相应的配电开关设施和接通邻近上下水源。 （2）施工现场应僻出面积约300平方米坦场地，以安放施工组装平台，以及面积与最大予焊构件相应的焊接检验架。 （3）搭设好必须的电焊机等机具防雨照明设施，及小件工具辅材简易库房，整个设施现场应考虑设置围栏（铁丝网）等基本案件保卫设施。 （4）人员及施工机具进场准备工作，安排好基本食、宿条件等临时设施。（5）主材的交接

4、盘点和辅材的购置准备，应大体上依照安装施工的先后顺序，分期分批的予以提前备齐，以保证开工后各工序得以顺利衔接。1.4 编制依据1.4.1 施工图纸；1.4.2 钢制低压湿式气柜HG20517-92；1.4.3金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范GHJ212-83；1.4.4钢结构工程施工及验收规范GB50205-2002；1.4.5手工电弧焊接头的形式与尺寸GB985-88；1.4.6压力容器无损检测4730-2005；1.4.7现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；1.4.8化工设备管道防腐蚀施工及验收规范HGJ229-83； 1.4.9涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

5、HG/T20679-1990；1.4.10工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；1.4.11钢制低压湿式气柜系列HG/T21549-951.4.12其它相应规范等。1.5 计划工期气柜制作安装计划总工期110日历天。1.6 质量等级：优良2、施工程序 （见下页）第22页底板放样壁板放样构件预制构件预制顶梁预制下 料拼大块底板铺 底 板焊接底板底板真空试验排版下料第一带板组装焊接其余带板组装上平台组装焊接安装溢水口水封槽钢组焊水封内外立板组焊安装立柱上水封立板槽钢安装安装导轨下水封试漏安装菱形板下水封槽钢组焊下水封内外立板安装立柱安装导轨下水封试漏安装菱形板顶梁组对顶梁安装顶板预制

6、顶板安装各管口安装底 板基础验收水 槽放 垫 枕二塔刷面漆上水封立板槽钢安装三塔钟罩进出气管气密试验升降试验沉降试验竣工3、基础验收3.1 气柜施工前应按基础施工图及HGJ212-83对基础进行检查验收。3.2 基础外形尺寸允许偏差规定如下： （1）基础中心线与设计要求的位置允许偏差为±20mm （2）环形基础的内径允许偏差为±50mm,宽度允许偏差应在+50mm以内。 （3）环形基础标高允许偏差为±10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差应不大于±5mm.水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2m。 （4） 环形基础内应呈圆锥

7、状向中心突起，其突起高度H应不小于421mm。3.3 基础的防水层不应有裂纹，基础边缘的排水沟与排水管应畅通，基础周围的地平应低于排水管出口。3.4 基础表面的干沙层应在防水层检查合格后铺设，干沙层的厚度为20-30mm，个别地方由于防水层凸起允许减薄到10mm，沙子粒度为3mm以下，干沙铺设完后应立即铺设底板以免受潮。4、材料验收4.1 气柜所用的钢材和焊接材料应符合现行标准的规定并满足图样上的有关要求。4.2 检查材料的质量证明文件，缺少的项目应进行复验，无合格证的材料不得使用。4.3 检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀，损伤及表面裂纹分层、重皮等缺陷。表面锈蚀深度不应超过0.5mm。4

8、.4 材料下料前必须经过监理的验收。5、构件预制5.1 底板条板和壁板带板的预制5.1.1气柜底板、钟罩塔体及水槽壁在下料前应按设计要求和材料尺寸绘制排版图，排版图应符合下列规定：A. 标出安装所需的中心线，搭接线及搭接（或对接）顺序方向和接口位置。B. 两带板间相邻的纵焊缝的间距应大于250mm，水槽壁下带板纵缝与底板边板的对接焊缝的间距应大于200mm。C. 带板的纵焊缝不应被立柱所覆盖，且距立柱边缘不应小于50mm。D. 底板中幅板搭接宽度不应小于30 mm，中幅板与边板搭接宽度不应小于50mm。5.1.2预制前应按排版图在板材上标出中心线搭接线及安装顺序和方向，预制后的每块板的几何尺寸

9、必须保持准确，其尺寸允许偏差应符合下表规定。 下料尺寸允许偏差 测量部位 对接接头允许偏差搭接接头允许偏差板宽±1±2板长±1.5±1.5对角线之差235.1.3下料时底板圆的直径按设计直径加大1/1000mm。5.1.4壁厚大于或等于4mm的弧形板状构件应经滚床滚曲，滚曲前对钢板端部进行符合要求的预弯曲，滚曲后用弧长不应小于1.5m的圆弧样板进行检验，其间隙不应超过2mm如超差，可用火焰将超差处加热，然后用锤击法进行校正，锤击时应保证锤应平面与板接触，严禁击出马蹄状坑，否则应预补焊，补焊后用砂轮磨平。5.2角钢圈、槽钢圈、立柱及拱梁骨架的预制5.2.1

10、角钢圈、槽钢圈及挂圈的环型槽钢应分段预制，每段长度不应小于5m，采用热煨，即将角钢和槽钢在炉里加热，加热长度不应小于1.5m，将加热段放在平台的样板上，平台样板的内侧用卡具固定，用千斤顶导链的外力作用，使其弧度与样板相同，然后外侧再用卡具固定，冷却后方能松开卡具，然后进行下一段的加热和出弧，对预制后的角钢和槽钢进行水平翘曲度和径向偏差的检查，水平翘曲度不得大于，径向偏差为3mm，对超差部分进行校正，可采用三角加热法进行校正。然后用导链和锤击进行校正，弧度过下，加热区域应成倒三角形，校正方法同样。5.2.2成型后的角钢和槽钢壁厚减薄量不应超过1mm，表面疤痕深度不超过1.5mm，否则补焊后磨平，

11、且不能有过烧现象。5.2.3顶圈制的总长度应比实际周长大200-300mm。5.2.4各塔立柱在预制前应进行调直，预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。5.2.5钟罩拱梁骨架的径向主次梁预制后长度偏差不应大于5mm，全长翘曲不应大于10mm。5.3 上下挂圈的预制5.3.1上下挂圈应分段预制，组装焊接后用弧长不小于2m的样板检验，其间隙不应小于3mm，超差应用火焰法锤击校正，然后用型钢点焊支撑，焊接时挂圈环型板应垫平，以防变形。5.3.2挂圈预制段的总长应比设计周长大150-200mm。5.4 导轨的制作5.4.1导轨的制作采用冷弯，用滚床出弧导轨与滚床成45

12、6;。出弧后的导轨一点点的进入胎具，利用千斤顶导链和锤击控制变形，其弯曲弧度径向偏差为±5mm，侧向偏差为±3mm，预制后的导轨应再次检验其弧度偏差，超差部分采用冷态矫正，尽量不用加热法。5.4.2加工后的导轨不能有裂纹，如有应予补焊，焊后用砂轮打出原形状，表面锤击疤痕不能超过1.5mm，超过改修办法同上。5.4.3导轨下部垫板对接焊缝应在导轨焊接前对接，两板之间不能有错边，焊后两面凸起部分应予磨平。6、 气柜主体的组装与焊接6.1底板的组装与焊接6.1.1根据基准线在基础上划出十字中心线，然后放出每块底板的轮廓线，底板由中心板和边板组成，板与板之间为对接双面焊，焊接工作完

13、成后，应对外观进行检查，无缺陷后，应逐条焊缝进行煤油渗漏试验。6.1.2底板的运输可采用水平吊装，在大方板上对称焊上四个吊耳利用铁扁担平衡吊装。6.1.3根据基础上已放好的轮廓线进行安装，中心板之间采用对焊，下衬垫板。6.1.4中心板吊装定位后，不易点焊，用夹具等工具压制，以便变形可以向一端自由伸展，所有搭接焊缝均应贴紧，局部间隙不大于1mm，双重搭接及边板对接过渡处可采用氧-乙炔焰将钢板加热打弯，其间隙不得大于2mm。（见下图）打弯6.1.5焊前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得有沙子、铁锈、油污等杂物。6.1.6底板应首先焊接中心板，并将边板与中心板的边板连接处紧固松开，暂不得焊接，待边板

14、点固后，再进行焊接。6.1.7底板焊接程序应首先焊中心条板短缝，然后焊接相邻短缝，焊接时应将该板与两侧条板的夹具松开，焊接长缝时必须先将相邻条板的短缝焊完，板上应有足够的重物压制，以防中心板的凸起变形，焊接方法采用对称分段跳焊法或对称分段退焊法，第二遍的施焊方法同第一遍，但焊接接头处应错开。 底板焊接顺序如下图：6.1.8水槽壁板下底板边板的对接接头，焊后应将与壁板连接部位的焊缝铲平。6.1.9底板焊接后，其局部凹凸度不应大于50mm，底板凸起脱离基础表面大于30mm，应在底板上开孔充干砂并用干燥的压缩空气吹实填满，用不小于底板厚度的钢板搭接焊好，搭接长度不小于100mm，开孔数量整板上不能超

15、过个,小于30mm，可用锤击或火焰法校正。6.1.10最后应对底板进行焊接检验，逐段进行外观检查，应无缺陷，如有应铲去补焊，然后对底扳进行真空试验，检查焊缝的气密性，真空度为200mmHg不漏气为合格.6.1.11底板完工后应做好钟罩，中节和水槽壁的安装准备。A. 根据图纸设计在底板上标出安装基准线。B. 在底板上划出钟罩中节水槽壁的圆周线以及立柱导轨盘梯等的位置线。C. 划出钟罩各节圆周预留检查线，及进出气管位置线并做好明显标志，因中心有临时中心立柱，应在立拄外周划出两个供测量用的圆周线代替中心点。6.2水槽壁板、平台安装（采用倒装法）6.2.1安装顺序：沿底板画出圆周线点焊圆周固定限位板组

16、焊最上带板组焊平台栏杆焊支腿上胀圈起吊组焊第二带板组焊环缝起吊第三带板组焊环缝组对第四带板依次类推。6.2.2水槽壁板的组装与焊接A. 水槽壁板的组装采用倒装法，即先组装最上一带带板，组装完后，吊起到稍高于下一带板100mm进行组装下一带板，然后两带板组装，然后起吊三带，直至最下一带。B. 起吊用45根219X6(高3.2m)临时支柱，每支柱挂有5t链式起重机一台同时起吊，每根立柱与中心抱杆用钢丝绳（13.5）联按支柱下部与底板焊接，左右设置支撑。C. 将要提升的带板下部用24根环型胀圈、胀圈用20对接成方型，中间用24个10t千斤顶将胀圈与壁板顶紧，用倒链提升胀圈。小抱杆 45个均布水槽壁板

17、底 板小抱杆胀圈吊耳倒链拉筋水槽壁板D. 各带板立缝组装焊接应用卡具将带板卡紧，用对拉螺栓调整间隙，在底板相应的壁板圆弧线上内外焊上挡板，并用楔子将带板准确的固定在圆弧线上，其立缝间隙±2mm，板边错边量1mm。E. 立缝焊接应先由中心定位板两端进行，然后向两侧伸展，使壁板能环向自由收缩，每条立缝焊后应在未冷却前进行椭圆度校正，超差部分用锤击矫止，立缝全部焊完后应再次检查椭圆度，用尺子测量半径，超差部分用火焰加热锤击校正。F. 环缝焊接时，上下两带板的立缝应全部焊完，将上一带板下落后用卡具固定，检查全部尺寸合格后，才能进行焊接，焊接时应采用多名焊工均布分段反向焊（焊工不少于20名）。

18、G. 最下一带板与底板连接环缝，应内外同时进行焊接，以减少变形。H. 应对焊缝进行煤油渗漏试验，且所有丁字口应进行10的射线探伤，合格等级为JB4730-94的级。I. 施工完毕后，应将一切无用的辅助设施清除，总体检验合格后进行试水试漏及沉降观测，采用分级试水，其分级次数根据地质情况确定试水方案，但不得少于次，时间不得少于2周，沉降速度率2mm/日以下，试漏以无渗漏为合格，在每次冲水后需停放一天观测沉降量，为了控制地基沉降速率，在24小时以内地基允许沉降量为5-10mm，当沉降速率在24小时达到2mm以下时，方可停止试水。6.3 中节和钟罩的组装与焊接A. 根据已经放线的位置，首先安装垫梁，各

19、垫粱的上表面应在同一平面上用水平仪测量，如不平可采用垫铁找平其水平偏差不能大于10mm，找平后将各塔的挂圈弧线投到垫梁上表面，作为各塔挂圈安装依据。B. 在水槽的平台上，放出基准线，各塔体的圆弧检查查基准线各塔导轨和斜梯的位置线。C. 将预制好的下挂圈，按预制编好的顺序，沿挂圈的定位线安装，调整好下挂圈上口水平及接口间隙后即可进行定位焊固定，在封闭最后一道接口时，应先校正圆周将多余量切去。D. 挂圈与壁板整体焊接前应在立板与壁板间每隔1-1.5m加设一个防变形的临时支撑、焊好后其立板垂直偏差应小于内外10，直径偏差应不超过±15mm。E. 下挂圈焊接完毕后应进行加水试漏，以不漏为合格

20、。F. 上挂圈安装时应先将上挂圈预装在下挂圈上，用22（1.1高48根）临时支柱连接，上端钻孔与上挂圈相同，下边钻孔与下挂圈相同。G. 先将上挂圈内的支承角钢安装，支承角钢的上平面保证安装后上挂圈上表面不平度小于10mm，挂圈向内倾斜不应大于10mm，向外不应大于5mm，用经纬仪测量调整。H. 焊后应将上挂圈提升到安装位置（拆去临时支柱）进行立柱和导轨的安装。I. 螺旋导轨安装前应根据设计位置和螺旋升角在立柱上标出导轨螺旋线的基线，其他螺旋线的间距偏差不应大于5mm，然后在立柱上焊好定位角钢。J. 螺旋导轨安装时在保证伸出导轮上端位置后，将上端固定，然后将下端用卡具固定，自上而下按找正点逐段找

21、正并固定，导轨点焊固定后应分3-5点检查各相邻两导轨轨面中心周向距离，相邻两导轨间的平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允许偏差为土5mm，合格后方能焊接。K. 导轨安装完毕后应将焊瘤铲磨干净，以免阻碍升降。L. 导轨安装完毕后应对上挂圈再次进行椭圆度的校正，用量尺测量每点半径，采用对称测量，对超差部分采用对接螺栓调整，调整后用角钢将上挂圈与水槽壁平台联接，控制再次变形，二塔上挂圈校正后与一塔上挂圈用角钢联接，三塔同二塔，四塔同三塔，做法同样。M. 最后进行菱形板的安装，菱形板与导轨垫板采用搭接双面满焊。6.4拱梁与顶的组装和焊接A. 首先应安装拱梁的中心环，为吊装方便中心环应在中心支柱架设的

22、同时一同将中心环安装在立柱上。B. 在中心抱杆的顶板上焊上角钢来调整中心环的高度，中心环的上表面标高应比设计标高高168-210mm。然后通过移动中心环来调整中心环的中心应与底板中心铅垂，调整后将角钢与中心环焊接，以防止移动，待拱梁安装完毕后才能将角钢拆去。17308C. 拱梁吊装时先将两根主梁及其间的环梁次梁拼成一组，然后进行对称吊装，带支撑的几组先行吊装，全部成组顶梁吊装完后，可吊装作为次梁支撑点的三角架横梁系统形成环后，再吊次梁和其他环梁。D. 组装拱梁时对称粱必须成一直线，在环处的直度偏差不得超过10mm，梁的弯曲弧度符合设计要求，各连接点必须按图施工。E. 顶板安装首先根据图纸尺寸边

23、讨大块拼板，采用对接双面焊，顶板采用搭接焊，搭接焊长度不小于30mm，各板必须按图纸铺设，搭接焊缝应贴紧，局部最大间隙不超过1mm。F. 安装顺序为先铺设边板然后为最外排中心板，沿半径方向向里，最后为中心盖板固定。G. 焊接顺序为先进行径向焊缝形成环带后，再焊环缝，环缝焊接应首先最外圈然后依次向中心圈推进，采用多名焊工均布对称位置分段反向焊法。6.5导轮的安装A. 导轮的安装应在钟罩，中节的焊接工作全部完成后进行，导轮定位前须应校验各导轨对气柜中心的偏差，用铅垂线在每根导轨的上端、中间、下端三点进行测量，检测基径向周向偏差都应大于高度的1/1000，且不能超过15mm。B. 导轮安装时，轮缘凹

24、槽和导轨接触面应保持3-5mm的间隙，导轨的径向位置能保证导轮升降时任何一点都能顺利通过导轮，而导轮轮槽中心线则应偏离切线方向3-5°以利于导轮上升，详见下图。导轮安装图C. 导轮找正后即可将底座进行焊接固定。D. 为避免气温的升降对测量造成影响，安装导轮时应在早晨或傍晚进行，最好每塔导轮一次安装完毕。6.6各塔斜梯的安装A. 各塔斜梯在地面上先组装焊接，经尺寸及圆弧度检查符合图纸后进行吊装，吊装测量垂直度，校正合格后进行焊接。B. 斜梯必须按图施工，以免阻碍导轮升降。6.7配重块的安放A. 配重块应逐个称量，分组组合，重量相同的对称布置，按图施工。B. 塔体斜梯发生代料增减时应重新

25、计算配重。C. 人孔、放散孔，检测孔、气柜保温采暖管，防雷接地系统严格按图施工。7、焊接及焊接检验7.1焊条采用J422，J507 （用于导轮焊接）型号应符合GB981-67标准。7.2焊接及焊接检验7.2.1焊接时室外气温不能低于-10，如低于-10应采取相应的防护措施。7.2.2焊接前必须将坡口清理干净，焊接过程中，焊第二道之前先将第一道表面清理干净，同时最好在冷却前进行。7.2.3焊缝的外形尺寸应符合技术标准和设计图纸规定，焊缝与母材应圆滑过渡，成型良好。7.2.4焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和用肉眼可见的夹渣等缺陷。7.2.5焊缝的局部咬边深度不得大0.5mm，连续长度不得

26、大于100mm，每条焊缝两侧咬边总长不得大于焊缝总长的10。7.2.6焊缝检验应严格按照图纸进行，对X射线探伤不合格焊口进行返修，返修次数不超过两次。8、气柜总体检验（升降、气密）8.1气柜的升降试验是该项工程最后的总检验，也是气柜能否合格验收和投产的关键。8.2试验的目的A. 检验各塔的升降性能。B. 检验各塔的气密性。C. 检验罐体强度和地基的承载能力，各塔升降试验是对气柜施工质量的总检验，是施工的最后关键工序。8.3升降试验前的准备工作：（1）仔细检查水封，立柱与垫梁以及其它各部位点固焊是否铲除；（2）所有妨碍升降的因素应予以消除；（3）水槽内所有杂物，灰泥及垃圾均应清扫干净；（4）升降

27、试验若在冬天进行，应在水槽内临时设置加热器，以保证水温在0以上；（5）水槽外充水管线及阀门，应进行保温或采用其他办法保护，以防冻坏管子和阀门。（6）应将气柜的出气管堵死，入气管与鼓风机相连，中间加设断气源阀，以控制气体进入量，把顶板上的放散孔全部打开向水槽内注水，在气柜检验测孔上对称设计型压力计（长1m）二支，设置-38-0-100的温度计支。8.4升降试验方法A. 试升用加压鼓风机向塔内充气，使塔徐徐升起。通过观察导轮的动转情况和借助塔顶上的型压力计观察压力变化情况，来检验塔体的性能，用涂肥皂液的方法来检验塔体的气密性。B. 试降时在塔自升至最高位置后打开阀门使塔体渐渐下降，要继续观查压力的

28、变化和导轮的动转情况。8.5试验的要求及注意事项A. 根据实际用料进行塔体压力计算。B. 升降速度为0.9m/min，或不低于气柜实际动转高峰时的升降速度。C. 气柜的压力应与实际校算后的压力相符，如出入过大则应停止试验，找出原因排除故障，直至试验三次升降合格为合格。D. 升降试验完毕后，应将各塔落到底，并全部打开气柜顶部放散孔，使塔内外压力相符，防止吸真空。9、 质量控制计划9.1 质量目标总目标：优良，争创优秀工程项目焊接一次合格率：>95%重大质量事故：09.2 质量控制要点我公司陕焦项目部在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工程的质量作为头等大事来抓

29、，坚持贯彻执行我公司的质量方针和GB/T19000-ISO9000系列标准，确保工程质量。在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质量。安装检验项目表序号部件检测项目允许偏差备注1底板局部凹凸度50mm所有点2水槽壁最上带板与最下带板直径允差±10mm水槽垂直度10mm3垫梁整个圆周上水平误差10mm4立柱立柱垂直度10mm立柱中心沿圆周径向允差10mm两立柱间的水平偏差5mm5导轨相邻两导轨间平行偏差5mm分35点检查垂直度（径向/切向）10/15 mm两对称位置直径允差10mm6拱架

30、相对两根径向梁中心线偏差10mm顶架拱高±50mm7塔节及钟罩各塔和钟罩沿圆周各点直径±10mm上带板与下带板垂直允差2mm上带板与下带板水平允差5mm各塔和钟罩壁板垂直允差10mm塔与塔及水槽间距±10mm壁板局部凹凸度30mm钟罩角钢圈水平度5mm钟罩角钢圈直径允差±10mm上下水封水平面在整个圆周水平度10mm水封立板全高垂直偏差10mm倾向钟罩侧5mm倾向中节侧8梯子平台栏杆平台标高±10mm平台支柱垂直度1/1000H9进出气管进出气管垂直度2/1000H10无损检测底板安装焊口真空试验100%200mmHg水槽壁板12 mm探伤按规

31、范和图纸要求GB4730-2005 级 焊接工艺参数一览表焊缝空间位置焊缝断面型式层数道数焊条直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min平对接焊缝（现场）12113.2490-110150-17020-2422-268-109-11平对接焊缝1231113.24490-110150-170160-18020-2422-2622-268-109-1112-14平对接焊缝（现场）1231113.24490-110150-170160-18020-2420-2422-268-1012-1414-16 焊接工艺参数一览表焊缝空间位置焊缝断面型式层数道数焊条直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度

32、cm/min平对接焊缝（现场）1231113.24490-110150-170150-17020-2422-2622-268-109-1112-14立对接焊缝（现场）1231113.24480-100120-140120-14024-2828-3028-303-46-86-8立对接横焊缝（现场）1234561223313.244444110-130150-170150-170150-170150-170150-17022-2422-2422-2422-2422-2422-2415-1717-1917-1917-1917-1917-199.3 质量控制措施9.3.1 组织措施9.3.1.1 上岗

33、人员必须经过培训，并熟知施工程序和方法，焊工必须有焊接相应位置的合格证。9.3.1.2 加强对施工人员质量意识的教育，树立以质量求信誉，求效益的观念。9.3.1.3 工序之间必须进行自检、互检、专检，上道工序不合格，下道工序拒绝施工。9.3.1.4 焊工实行焊接工号定岗定位，各负其责。9.3.1.5 专职质量检查员对施工全过程进行监督检查，对不符合质量要求的作业有权停止施工。9.3.1.6 推行全面质量管理，定出切实可行的措施预防质量事故的发生，根据施工情况定期开质量分析会。9.3.2 技术措施9.3.2.1 严格控制下料，半成品的几何尺寸，有超规范要求必须返工。9.3.2.2 罐体所有主、辅

34、材必须有质量证明书或复验报告。9.3.2.3 严格执行焊接工艺。9.3.2.4 防变形措施（1）反变形法将焊件向将要变形的反方向摆放或变形，焊接后与预先做的反变形相抵消，而使焊件达到设计的平整度。(2) 焊接顺序的调整防变形法，对称受热法气柜底板的焊接，由内向外先焊短缝，后焊长焊，对称分段退焊法，气柜顶板的焊接顺序同气柜底板的焊接顺序。（3）加大断面法罐体环焊缝焊接使用内槽钢胀圈，纵焊缝焊接每带板上、中、下使用三块防变形板。9.3.2.5 隐蔽工程经甲方和监理公司检查验收后方可进行下道工序施工，并做好隐蔽记录。9.3.2.6 及时做好施工环境的气象管理，凡有下列情况之一，又无防护措施应停止施工：(1) 下雨；(2) 风速大于8m/s；(3) 相对湿度大于90%。9.3.2.7 制定贯彻质量奖惩办法。9.3.2.8 质检部门定期做质量检查，杜绝质量通病发生。9.4 工程质量控制体系9.4.1 我公司自从通过了GB/T19002-ISO9002体系认证以来。 公司以及各项目经理部严格按照 GB/T19002-ISO9002标准要求抓管理工作，各项管理和工程质量取得了长足的进步。 在本工程中， 继续按照GB/T19002-ISO9002质量体系标准要求， 建立健全质量体系，严格按照GB/T19000-ISO9000系列标准运行，并做到： (1) 将公司质量体系要素按