(48+80+48)m连续梁施工作业指导书9.20修改稿

1、渝黔铁路YQZQ-11标段桥梁工程  编号：YQZQ11-  三水寨双线特大桥(48+80+48)m连续梁施工作业指导书   单 位：中铁十一局集团有限公司编 制： 审 核： 批 准：  2014年09月20日发布 2014年09月20日实施目 录1. 适用范围12. 作业准备12.1 技术准备12.2 人员配备12.3 物资、设备准备12.4 施工现场准备22.5 试验准备23. 技术要求24. 施工程序与工艺流程44.1 施工程序44.2 工艺流程45. 施工要求115.1 临时支撑体系及固结体系115.2 永久支座安装15.3 防落梁安装

2、35.4 0 #块施工15.5 悬臂浇筑段施工135.6 边跨直线段施工275.7 支架预压：错误!未定义书签。5.8 合拢段施工275.9 体系转换施工345.10 模板工程355.11 钢筋工程375.12 混凝土工程55.13 混凝土夏季施工115.14 混凝土的冬季施工135.15 预应力工程145.16 预埋件施工245.17 混凝土浇筑及防裂缝措施245.18 连续梁线型控制256. 劳动组织306.1 组织方式306.2 人员配置307. 材料要求317.1 梁部主要工程数量表317.2 混凝土原材检验317.3 钢筋相关检验327.4 塑料波纹管检验337.5 预应力钢绞线检验

3、337.6 精轧螺纹钢筋检验347.7 锚具、夹具348. 设备机具配置359. 质量控制及检验369.1 质量控制难点及要点369.2 质量控制标准及检查方法3710. 安全及环水保要求4010.1 安全生产措施4010.2 文明施工、环境保护措施46渝黔铁路桥梁工程三水寨双线特大桥(48+80+48)m连续梁施工作业指导书1. 适用范围本作业指导书适用于三水寨双线特大桥(48+80+48)m连续梁挂篮悬臂浇筑法施工。2. 作业准备2.1 技术准备2.1.1 熟悉、审查施工图纸，主要包括：图纸是否完整、齐全；图纸与说明书在内容上是否一致；图纸各组成部分之间有无矛盾和错误；图纸在尺寸、标高和说

4、明方面是否一致，技术要求是否明确。2.1.2 编制实施性施工组织设计，熟悉和掌握规范、施工指南和技术标准。2.1.3 制定安全、质量、技术、设备、物资和标准化管理制度。2.1.4 制定施工安全保证措施，提出应急预案。2.1.5 进行自然条件调查分析，主要包括气象、施工场地地形、工程地质和水文地质、施工现场地上和地下障碍物状况等。2.2 人员配备2.2.1 按渝黔公司人员配备标准化要求及结构形式、工期要求配置管理和作业人员。2.2.2 对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后上岗。2.3 物资、设备准备2.3.1 根据施工预算的材料分析和施工进度计划的要求，编制需要量计划

5、，为施工备料、确定仓库和堆场面积以及组织运输提供依据。2.3.2 根据施工预算所提供的构(配)件和制品加工要求，编制相应计划，为组织运输和确定堆场面积提供依据。2.3.3 根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需要量计划，为组织运输和确定机具停放场地提供依据。2.4 施工现场准备2.4.1 根据设计文件设置平面和高程控制桩。2.4.2 做好四通一平。2.4.3 按照施工平面图和施工设施需要量计划，建造各种施工设施。2.4.4 根据材料、机具需要量计划组织其进场。2.4.5 按施工组织设计要求，认真落实冬季、雨季和高温季节施工项目的施工设施和技术组织措施。2.5 试验准备2.5.1 拟定有关

6、试验项目计划，进行相应的试验、检验。3. 技术要求3.1 施工前确定合理的混凝土配合比，梁体采用C55高性能混凝土，孔道压浆所用水泥强度等级不低于M40，封端采用C55补偿收缩混凝土。以满足设计张拉要求。3.2 钢绞线、精轧螺纹钢、锚具、波纹管、水泥、孔道压浆剂等要在施工前进行检测，满足规范、验收标准的质量要求。3.3 对千斤顶和油表配套标定，绘出张拉力与压力表间的关系曲线，得出张拉力与油表读数的回归方程，进行孔道摩阻试验，进行张拉力计算及伸长量验算。3.4 模板及支架、钢筋、混凝土、预应力的施工应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)的有关规定和设计要求。3

7、.5 0#块托架安装完成后，应进行预压试验，消除支架的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形量，为预留模板预拱度提供依据，保证施工安全、提高梁体质量，保证箱梁线型流畅。3.6 连续梁悬臂浇筑施工前，应将墩顶梁段与桥墩采用临时支座进行固结。3.7 制定设备安全管理制度，建立设备管理台帐，应指定专人负责大型设备的监管工作，建立大型设备的安全卡控制度，设备使用中加强维修保养作业，杜绝带病运转。3.8 悬臂浇筑所用的挂篮，必须有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及已浇筑梁段搭接和走行的要求。挂篮走行和浇筑混凝土时抗倾覆稳定系数、自锚固安全系数不得小于设计值，挂篮设计总重量不超过

8、100t，挂篮使用前应进行检算，并进行安装、走行性能工艺试验和进行静载试验。3.9 桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于10t。施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。3.10 合龙口临时锁定前，桥梁跨距应符合设计要求；合龙口两端悬臂的施工荷载应对称、相等；合龙段长度、合龙施工顺序、合龙口临时锁定方法均应符合设计要求，合龙口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。3.11 悬臂浇筑梁段施工过程中，进行线型监测，发现超出允许偏差应及时调整纠正。3.12 梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐、均匀地释放。3.13 结构体系转换应

9、在合龙段纵向预应力束张拉并压浆后进行。3.14 制定设备安全管理制度，建立设备管理台帐，指定专人负责大型设备的监管工作，建立大型设备的安全卡控制度，设备使用中加强维修保养作业，杜绝带病运转。4. 施工程序与工艺流程4.1 施工程序施工准备墩旁(支架)搭设永久支座安装、设置临时支座(支撑)墩顶0 #块施工挂篮安装梁体节段悬浇(1#-9#块)边跨直线段施工合龙中垮边跨不平衡段施工(10#块)边跨合龙体系转换通常束及其他钢绞线张拉。4.2 工艺流程4.2.1 0#块施工工艺流程图详见图4.2-1。4.2.2 挂篮施工工艺流程图详见图4.2-2。4.2.3 边跨现浇段箱梁块施工工艺流程图详见图4.2-

10、3。4.2.4 边(中)跨合龙段吊架施工流程图详见图4.2-4。4.2.5 预应力施工工艺框图详见图4.2-5。4.2.6 预应力灌浆施工工艺流程图详见图4.2-6。图4.2-1 0#块施工工艺流程图图4.2-2 挂篮施工工艺流程图图4.2-3 边跨现浇段箱梁块施工工艺流程图图4.2-4 边(中)跨合龙段吊架施工流程图图4.2-5 预应力施工工艺框图图4.2-6 预应力灌浆施工工艺流程图5. 施工要求连续梁采用三角挂篮悬臂浇筑法施工。0 #块采用牛腿支架现浇法施工，边跨直线段采用牛腿支架现浇支架施工，合龙段利用挂篮施工，其它段采用挂篮对称悬浇施工。梁段施工线形控制采用现场全过程监测方法监测控制

11、梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分析，通过误差分析预测梁体挠度发展趋势，以利有效指导现场施工。5.1 临时支撑体系及固结体系临时支撑体系是箱梁施工中的主要受力构件，施工期的所有荷载以及箱梁悬浇过程中两悬臂出现不对称荷载作用而产生不平衡力矩时，都是靠临时支撑固结装置来承受。临时支撑固结体系是保证箱梁施工安全及悬臂倾覆稳定的重要措施。采用在墩顶四角设置临时支座的临时固结方案，采用C50钢筋混凝土浇筑，中间设置一层5cm厚M40硫磺砂浆。每个临时支座布设76根28螺纹钢，连续梁梁体与临时支座相接部位布设纵、横向10的钢筋网,临时支墩尺寸为120×150cm，高264cm，钢筋埋

12、入墩身长度为100cm，伸入梁体84cm，纵桥向和横桥向对称设置。 47 5.2 永久支座安装连续梁采用球型支座(TJGZ)，主墩采用35000KN，边墩采用7000KN，支座体积和自重较大，采用塔吊整体吊装安装。支座规格及布置如下图所示：支座编号支座型号1TJGZ-7000-ZX-e100-0.1g2TJGZ-35000-ZX-e100-0.1g3TJGZ-35000-GD-e100-0.1g5.2.1 施工准备（1）施工前应检查产品合格证、附件清单和有关材质报告或检验报告。并根据现行铁路桥梁铸铁钢支座（TB/T1853）等桥梁支座的规范和技术条件的有关规定，对支座外形尺寸、外观和组装质量进

13、行检查，均应符合设计要求和相关标准规定才能进行安装。（2）支座灌浆前要模拟进行试拌，以确保灌浆工艺能够满足设计和规范要求。5.2.2 安装方法（1）垫石凿毛、锚栓孔清理先对支承垫石表面进行凿毛处理，凿毛后应露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%，并清除预留孔中的杂物，保证预留孔深度不小于地脚螺栓长度，孔位偏差不大于10mm。灌注前应将与灌注材料接触的支座底部和混凝土基础表面清理干净，不得有碎石、浮浆、油污等杂物。（2）测量放线测量放出垫石纵横中心线,并用墨斗弹线,测量垫石高程，并核实锚栓孔位置及孔深。（3）支座安装、调整支座安装施工采用63塔吊吊装支座就位。吊装过程保证支座板高差不大于3cm

14、，尽可能水平起吊。吊装时根据测量测出的数据，四角用楔块支垫，安放支座到位，采用水准仪、水平尺对支座顶面进行找平，采用千斤顶对支座进行精调，将支座顶标高调整到设计标高并确保支座中心线与测量放样垫石中心线吻合，偏差不能超过规范要求。（4）模板安装支座灌浆模板应安装平整、顺直、密贴，严防漏浆。灌浆模板采用50×50×3mm角钢，角钢下压海棉条，确保灌浆时不跑模、不漏浆。角钢模板灌浆面涂刷脱模剂以便脱模，脱模应在灌浆强度达到设计要求后方可进行，严防早脱模对灌注浆的损伤。（5）支座灌浆用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆配合比：灌浆料：水=1：0.15。采用重力式灌浆方式，灌浆支座下部及

15、锚栓孔间隙处。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注时用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。灌浆过程应一侧灌注，直至另一侧溢出为止，确保模板与支座周边间隙观察到灌浆材料全部灌满。灌浆示意图如下图：灌浆示意图（6）养护及模板拆除待砂浆层强度达到设计强度后，即可拆模，拆模时注意成品保护。采用塑料薄膜及土工布对砂浆层进行围护覆盖养生。5.2.3 支座预偏量控制连续梁纵向活动支座安装时要预偏量，预偏量计算按设计院给定的预偏值进行预偏施工。支座安装前，项目部发函支座厂家，要求指派专业人员现场指导安装。待支座灌浆完毕强度达到设计要求后，采用千斤顶对支座进行预偏设置，并将支座上下板的采用粗钢筋进

16、行焊接锁定，防止在后续施工时支座上板发生转动或移动导致上板不水平或预偏量错误。5.3 防落梁安装永久支座安装后，根据设计图纸，安装防落梁装置，防落梁挡块与垫石间，防落梁挡块与墩顶间应有一定的空隙，填充弹性物质。施工主梁时将焊接有套管及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，待梁体施工完成后，再将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体。5.4 0 #块施工0#块施工采用牛腿托架法进行现浇，先在墩身和顶帽上埋设预埋件，在预埋件上拼装托架平台，在其上进行模板、钢筋和预应力筋施工。整个0#块混凝土一次浇筑完成。墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用工20型钢架支撑+横向方木+竹胶板。方木采用10

17、5;10cm，间距30×30cm。悬臂部分底模采用三角钢托架上铺设横向方木+竹胶板，用以调整箱梁纵坡。外模采用挂篮的模板，内模采用钢木组合模板，骨架采用钢骨架，面板采用方木、竹胶板，钢管脚手支撑加固。 0#块浇筑其施工顺序为：托架拼装永久支座安装安装底模安装外侧模预压试验绑扎底板、腹板、墩顶横隔板钢筋报验安装内模、端模报验混凝土浇筑养生张拉纵向预应力纵向预应力管道压浆、封锚模板拆除养生5.4.1 牛腿托架施工(1)托架拼装墩身施工时，在桥墩横桥向距墩顶向下1.95m、3.59m处预埋共12块钢板，在桥墩横桥向距墩顶向下0.5m处贯穿桥墩预埋6根45号工字做支撑梁，然后用12根45号短

18、工字钢以45度角将6根支撑梁工字钢焊接在预埋在桥墩的钢板上形成三角支架。最后在桥墩与三角支架上用工字钢铺设0#段支架平台。 (2)托架预压为确保0#块施工过程中的托架结构安全，消除混凝土浇注过程中托架的非弹性变形，并取得托架的弹性变形值，为立模标高提供依据，在托架使用前要进行压重试验。5.4.2 模板安装0#块模板分为底模、侧模、内模及端模。模板安装应分步进行，先安装底板底模和外侧模板，绑扎底板及隔墙钢筋，底板及腹板横、竖向预应力管道及钢筋，安装腹板预应力管道，拼装中箱内支撑至顶板底模及内侧模板，安装顶板底模板，安装顶板钢筋及顶板预应力管道、各预埋件安装，安装堵头模板并进行混凝土浇注。0#块悬

19、臂段外侧模板及底模板均采用挂篮模板。0#块内箱及人洞模板均采用木模板，由竹胶板、方木、钢管组拼而成。钢模安装前均应进行除锈、涂脱模剂处理。(1)底模墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用工20型钢架支撑，上铺=15mm竹胶板。其余部分底模支撑体系采用碗扣支架+顶托+工16型钢+横向方木+竹胶板。方木采用10×10cm，间距30×30cm。钢管支架横桥向间距腹板部位0.3m，空箱体部位0.6m设置；顺桥向间距按0.3m设置。(2)侧模外侧模结合挂篮施工采用特制的定型钢模板，内侧模采用钢模与木模板相结合。（3）内模顶板底模采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，钢管脚手架间距0.6m

20、*0.6m，步距为1.2m，立杆支立于混凝土垫块上，垫块采用与梁体同标号混凝土，外侧用100mm波纹管套住现场预制，垫块厚度5cm。支架上设10×10cm的横向方木，在横向方木上设10*10cm的纵向方木，间距30cm，在方木上方铺设顶板底模。内侧模板水平方向用10×10cm方木作为背楞，竖向用48钢管或型钢通过对拉筋与外模对拉。腹板每1.4m2设1根20贯通腹板的对拉筋，顶板上口和底板底部设直径20的外拉筋，在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为40*40cm，每2m左右设一个。 (4)堵头模板安装采用侧模夹端模的形式安装，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模

21、板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大12mm，比预应力管道大35mm，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。使用前要有值班技术人员验收签证。(4)人洞模板及锚盒模板安装锚盒处模板安装时要求专门定位并检查，模板上预应力管道孔中心应与锚具孔中心重合，倾角要达到设计要求，锚垫板与模板之间要贴死，不得有缝隙，避免混凝土浇注过程中漏浆。锚盒模板要留有振捣孔，便于混凝土浇注过程中对锚盒混凝土的振捣，

22、确保锚垫板下混凝土的质量。锚盒模板采用木模制成盒状，并与锚垫板之间用圆钉钉紧密贴定位。人洞模板采用木模，加工时注意倒角尺寸，加工完毕后对倒角进行填缝处理。安装时定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。(5)高程及预拱度控制底模、侧模的安装使用全站仪利用测量控制网进行平面位置放样，施工时确保平面位置及高程的准确。0#块正式施工前,利用原有的三角网进行测量控制，0#块施工完毕后将导线点、水准点合二为一，加密到0#块的正中心(浇筑时事先埋好控制点)。0#块托架、模板安装完毕后，在一侧底板上纵向等距布设3个测量控制断面,每断面布6个有代表性的测量控制点。悬臂段底模标高考虑托架弹性变形值。5.

23、4.3 钢筋加工安装(1)钢筋下料0#块共计有57种型号钢筋，其中25钢筋1种共计1056.5kg，为隔板梁位置横向骨架钢筋，16钢筋，共计39种共32891.6kg；12钢筋16种共计7947.5kg，为内箱下倒角位置纵向加强钢筋；8为联系筋515.6kg。钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋下料应严格按设计图纸及有关规范执行。相同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般先断长料，后断短料，断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，钢筋下料断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋卡断力求准确，允许偏差上于

24、77;10mm。纵向钢筋应该留出与下一块段的搭接长度，且接头必须错开。(2)底板、横梁、腹板钢筋的安装钢筋首先在加工场下料，弯制成形，并在场地详细编号，后用塔吊起吊至底模板上绑扎，同时绑扎保护层垫块。钢筋绑扎按先底板后横隔梁、腹板、再顶板的顺序进行。安装横隔梁钢筋时，为便于钢筋安装，且保证钢筋安装质量和安全，钢筋安装前先搭设脚手架进行钢筋定位及固定。底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设底板及横隔板底层钢筋，安装加强钢筋网片，然后进行绑扎并提前布设底层垫块，并加以固定。搭设模板内支架，安装横隔板钢筋，横隔板钢筋主要由大框筋包小框筋组成，安装时

25、应着重注意先后顺序。接着布设腹板箍筋，腹板箍筋要求每2m与主筋焊接在一体，形成骨架体系。适时安装底板第二、三、四层钢筋网片及马蹄处钢筋。然后穿设腹板纵向腰筋并绑扎，垫设腹板、梁垫块，拆除临时支架，待第一次浇筑完毕后，安装内顶模，绑扎顶板钢筋及剩余钢筋。安装时应理清钢筋安装顺序避免返工。绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。在底板、腹板和横隔梁钢筋绑扎完毕后，安装腹板预应力束波纹管。部分普通钢筋如与预应力管道、锚头、锚垫板、定位筋、锚下螺旋筋及预埋件发生干扰，可适当调整普通钢筋位置，严禁截断钢筋，必要时须经设计单位认可。(3)顶板钢筋安装波纹管用定位筋

26、精确定位固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，埋设竖向预应力束。如果管道位置与骨架钢筋相碰时，允许进行局部调整，调整原则为先普通钢筋，后精轧螺纹钢，最后横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。定位筋直线段间距为0.5m，曲线段加密为0.3m，并保证管道位置正确，接头处接管长度为其内径的6倍，并用胶带纸包裹，防止漏浆，然后安装锚垫板，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线与锚具垫板应严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接应平顺采取可靠防漏浆措施，杜绝孔道堵塞。对腹板束、顶板束在0#块管道中部设三通管，保证压浆质量。钢筋安装完成后，按照挂篮设计图纸要求，预埋1#块、2#块挂篮走行轨固定32精轧螺纹

27、钢，预留前后锚固、滑梁、内模、下横梁等预留孔，上下钢筋焊接定位防止偏移。焊接顶面高程钢筋和抹面马凳梁。(4)预埋件的安装钢筋施工时应注意预埋件、预留孔洞的布设。主要的预埋件及预留孔洞有挂篮底模平台后吊点、挂篮后锚固筋预留孔、泄水孔、通风孔、避车台及人行道预留钢筋等，施工时确保位置准确无误。预留孔以PVC管制成，在下料时要保证管的长度尺寸及端面的平齐，安装前用宽胶带将两端封堵，用扎丝与普通钢筋扎牢，侧模、内模安装后通过对拉筋将管压紧。吊带预留孔采用木盒成孔，并在预留孔内灌注干砂用胶带将孔口密封。注意在腹板设置两层100mm通风孔，上下错开设置，箱内底板倒角位置预留160mm泄水孔。5.4.4 预

28、应力施工梁体按三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。纵向：纵向预应力采用12-15.2预应力钢绞线，内径90mm、外径104mm塑料波纹管成孔，M15A-12锚具锚固。0号块共设顶板纵向预应力束62束，其中锚固束10束(4-N1，4-N19，2-N11)，通过束52束。横向：顶板横向预应力采用4-15.2mm预应力钢绞线， U1=72mm、U2=23mm、S=2.5mm扁形塑料波纹管成孔，采用单端交替张拉，张拉端采用BM15-4扁形锚具锚固，固定端采用BM15P-4扁形锚具锚固，张拉端与固定端沿梁长方向交错布置。0号块共设顶板横向预应力束20束。竖向：腹板竖向预应力采用公称直径32mm的

29、预应力用精轧螺纹钢筋(PSB830),内径45mm铁皮管成孔，采用JLM-25锚具锚固。竖向预应力束在腹板中单排布置，0号块共设腹板竖向预应力束40束。(1)预应力束下料：横向预应力钢筋长度采用厂家定尺制作，现场安装锚具、铁皮管等成束。预应力粗钢筋按设计长度及订货长度现场严格对号使用。纵、横向钢绞线根据千斤顶、锚具等相关尺寸及预留张拉长度进行现场下料，并安装塑料波纹管及锚具成束。预应力筋下料必须使用砂轮切割机下料，严禁采用电焊和气割。钢绞线下料：钢绞线下料场地应平整干净，并防止沾染污泥、油脂等，下料长度误差控制在50mm，下料前垫好方木，防止钢绞线直接拖地。用钢管和扣件把成卷的钢绞线夹紧，找出

30、钢绞线的内圈线头，把线头抽出，人工在前面拉，开始放钢绞线。用钢尺量好下料长度，用粉笔做记号，用砂轮切割机切断。两端张拉钢束的下料长度=锚点间设计长度+2×张拉端操作长度+下料误差；一端张拉的钢束下料长度=锚点间设计长度+张拉端操作长度+固定端挤压长度+下料误差。 横向预应力束制作：横向P锚预应力钢绞线用YJ40型挤压机进行挤压，挤压力进行计算后确定压力表读数范围。预应力束存放：下好料的钢绞线按筋束位置编好号码，以便穿束，如不能立时穿束，则需用防水雨布盖好。下料完成后检查下料的根数是否与设计一样，编号是否错误。(2)预应力束安装竖向预应力应注意管道接长、弹簧筋的设置，并焊接压浆嘴、排气

31、管。塑料波纹管管道接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度为40cm，接头处必须用胶布或尼龙胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。管道与锚具连接处应确保密封良好、不漏浆。预应力管道与锚板应保持同心，管道轴线必须与垫板垂直。为方便后期张拉压浆施工，应对各预应力束进行编号。纵向预应力孔道应采用加芯棒成孔，以防止孔道变形，芯棒在浇筑混凝土前穿入。所有直线束、曲线管道均采用硬质橡胶棒作为芯棒，且在使用之前应对芯棒抽样进行沸水加热弯曲试验，确保在砼水化热温升作用下具有必须的刚度。混凝土浇筑过程中及浇筑后经常反复抽拔，以防止漏浆凝固。混凝土初凝后将芯棒拔出。塑料波纹管在钢筋绑扎过程中适时安装，

32、预应力管道及锚具须牢固定位。按照设计图纸定位筋形式加工8的定位筋，以倒“U”型定位钢筋网片配“井”字型定位骨架定位，定位网片须与主体钢筋焊接，纵向间距按50cm设置一道，在管道转折控制点处做加密处理，每30cm设置一道，确保浇筑混凝土时管道不上浮、不移位。施工中管道的走向根据施工图纸的竖弯、平弯坐标大样进行放样，要求在放样时将起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡，并按50cm间距抽点检查，符合要求后将定位箍筋加密。为防止混凝土崩裂，弯曲段的定位网必须加设倒“U”型防崩箍筋，间距25cm。竖向预应力在混凝土浇筑前安装好，在管道底部将压浆及排气软管伸出模板外，以保证压浆饱满、密实。在浇筑及以后施

33、工过程中注意保护好管道及预应力钢束。预应力施工中位置优先原则是：首先保证纵向预应力，其次是顶板横向预应力，再次是竖向预应力，然后是普通钢筋。(3)张拉端、固定端预埋件安装事先将锚垫板与端头模板固定好，螺旋筋放在锚垫板正后方并和锚垫板密贴，固定在一起，锚垫板随模板一起固定。模板固定好后，用黄胶带缠好波纹管与锚垫板间的接缝处，防止水泥浆进入管道。然后固定好螺旋筋在锚垫板正后方，安装锚后加强钢筋网片。安装锚垫板时压浆孔放在上方，用海绵塞好注浆孔。在张拉端1米范围内锚垫板孔口面与钢绞线束保证垂直。纵向束为两端张拉不需要安装设排浆管，横向束为单端张拉，需要在固定端处安装一根排浆管，排浆管位置离固定端约束

34、圈位置1米左右，排浆管与波纹管联接可靠。其他节段预应力束和通畅束需在0#块梁顶位置预埋通气孔。5.4.5 混凝土施工混凝土分两次浇筑，每次混凝土浇筑前，应对模板、钢筋、预应力、预埋件及预留孔洞等进行检查，签认合格后方可浇筑混凝土。(1)混凝土生产梁体0#块混凝土等级为C55，在使用前要做配合比试验。混凝土总拌和时间不宜超过3min。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土原材料：应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应

35、符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。(2)混凝土浇筑准备及运输梁体混凝土浇筑前应由现场技术员对作业班组进行技术交底，准备砼施工的相关机具，配备发电机，对梁体进行分区并进行必要的开孔开洞，各区落实振捣责任人和检查责任人，并明确振捣过程中应注意事项，确保振捣到位。梁体混凝土由砼工厂送出，在墩位附近布置汽车泵，左右沿桥中心线对称浇筑。混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑应连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地点后应保持良好的和易性和规定的坍落度。(3)混凝土浇

36、筑箱梁悬浇顺序应遵循 “先下后上，先墩顶后悬臂，对称均衡，振捣密实”的原则。底板腹板及横隔板按每30cm一层，每层混凝土浇注时，应从两端悬臂端开始对称浇注，至墩中心处合拢，尽量避免悬臂端下挠对跨中混凝土产生影响。在浇筑顶板时，特别注意要从翼板最远处分别向箱梁中心线靠近。施工过程确保两边不对称重量不超过10吨。整个浇筑过程都要前后左右对称进行，防止发生偏载引起砼裂缝。为防止浇注腹板时底板翻浆，应在底板混凝土浇筑完成后设置 “压仓板”。腹板浇注时应在距底板2m高处的侧模上设置足够的进料口，通过串筒下料。a.为保证0#块混凝土振捣质量，应准备性能良好的50、30插入式振捣棒。振捣用50插入式振捣棒振

37、捣为主，辅以其它办法，在钢筋密集处，如在波纹管处、锚垫板及螺旋筋处应重点振捣，主要用30插入式振捣棒振捣，确保混凝土密实。插点距离为其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，插入深度应进入下层混凝土510cm，振捣棒应避免碰撞模板、预应力波纹管道。混凝土及时振捣，避免漏振、欠振或过振，每一振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆后才缓慢提出振动棒。b.在腹板与底板倒角处，钢筋密集，振捣工应下到该工作面加强振捣，必须保证混凝土振捣密实，腹板灌注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。c.混凝土浇筑过程中要有专人检查模板，防止漏浆、跑

38、模。d.在0#块混凝土浇注过程中，测量人员应跟踪监控支架变形并指导浇注人员控制最终的混凝土面标高。(4)混凝土收面及养护梁面为两列排水，排水坡坡度2%，桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。收面时及时清理预留孔洞残余混凝土，保证其清洁。混凝土浇筑完成后，应及时进行养护，养护采用土工布及塑料薄膜覆盖保温养生，混凝土初凝后即开始，养护不少于14d。养护期间，重点加强混凝土的温度和湿度控制，混凝土内部温度不宜超过65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，并尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面

39、进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。带模养护期间，应采取带模包裹、根据温度变化进行保湿或保温养护，保证模板接缝处不至失水干燥。混凝土浇筑完成后，按规范要求进行洒水养生。(5)混凝土拆模待混凝土强度达到设计强度的75%时，即可拆除内模及侧模。拆除模板时应注意保护混凝土，防护砼棱角损坏，防止砼污染表面，拆除模板后，用塑料薄膜包盖养生。重复使用的模板拆除后要检查、维修。混凝土强度达到设计强度的95%，弹性模量达到100%，且不少于5天龄期后，张拉顶板纵向预应力钢束，并及时进行管道压浆。预应力张拉完毕后，拆除0#块底模。5.4.6 张拉压浆(1)穿束纵向预应力钢束采用1×7-15.20-1860

40、-GB/T5224-2003，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。外径104cm，内径90mm塑料波纹管成孔，M15-17锚具锚固，要求应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件。张拉设备采用与锚具配套的机具设备。横向预应力钢束采用1×7-15.20-1860-GB/T5224-2003，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。竖向预应力钢筋采用25mm预应力混凝土用螺纹筋，型号PS830，抗拉强度标准值为830MPa，其技术条件应符合GB/T 20065-2006标准，管道采用=35mm，厚度=0.5mm的铁皮管成孔。(2)张拉张拉在砼达到设计强度

41、的95%，砼弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉，纵向束张拉4根N1束。竖向、横向按图纸要求张拉。预应力钢束采用两端对称张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，同一施工节段的预应力按先张拉纵向再横向再竖向，并及时压浆。张拉过程采用张拉力和伸长量双控，预应力值以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，理论伸长量与实际伸长量误差控制在±6%以内。张拉作业时，按10%-20%-100%控制张拉力及伸长量，为了尽

42、量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并采取切实措施保证压浆质量。竖向、横向预应力张拉时注意梁端相接处的张拉次序，每一节段伸臂端侧最后1根横向、竖向预应力在下一节段横向、竖向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。张拉完毕后48小时内进行管道压浆，管道压浆采用真空压浆技术，水泥浆达到设计强度后，拆除内模及支架。测量人员在砼浇筑前后测量模板的标高变化，验证预压数据，张拉前、张拉后3至5h再测模板高程。(3)压浆采用真空灌浆工艺，真空压浆布置如下图所示：真空灌浆施工设备连接

43、图操作过程:a.清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅，与引出管接通；b.确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能； c.搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标；d.启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.08MPa并保持稳定。e.启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；f.灌浆过程中，真空泵保持连续工作；g.待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；h.灌浆泵继续工作，压力达到0.50.6M

44、Pa左右，持压3分钟以上；i.关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆；j.拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；k.完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净；l.安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理m.切除外露的钢绞线，进行封锚。采用水泥浆封锚。无收缩水泥浆密封锚头示意图1.水泥砂浆 2.钢绞线 3.锚板、夹片 4锚垫板5.5 悬臂浇筑段施工现浇箱梁0#块浇筑结束后，即进入悬浇部分施工。悬浇部分箱梁：边跨共有10块，具体为1#块至10#块，长度为：从悬臂根部到跨中的梁段长度为1×3.0m、4×3.5m、5×4.0m，节段悬浇总长37

45、米；中跨边跨共有9块，具体为1#块至10#块，长度为：从悬臂根部到跨中的梁段长度为1×3.0m、4×3.5m、4×4.0m，节段悬浇总长33米，边、中跨合拢段长均为2m，边跨直线段长3.75m。先合龙中跨，张拉预应力束，在浇筑边跨不平衡段10#段。连续梁主桥悬浇段采用挂篮施工。悬臂浇筑主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋、孔道及模板安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆六道工序，六道工序循环进行。5.5.1 挂篮设计挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成，见表5.5-1。表5.5-1 挂篮构造表项 目内 容承重系统三角形桁梁、前

46、上横梁底模系统纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统侧模系统内外侧模支架、模板、吊带、滑梁走行系统菱形桁架走行系统、侧模走行系统、内模走行系统锚固系统后锚分配梁、锚固筋等挂篮技术参数：适用最大梁重：125.1t最大梁段长： 4.0m梁高度变化范围：565cm380cm适用梁宽：顶板9.45m，底板6.4m走行方式：无平衡重走行走行：无平衡重走行，行走时其抗倾覆稳定系数不小于2.4。挂篮重量。挂篮总重量的变化不得超过设计重量的10。浇筑悬臂梁段时，可将后端临时锚固在已浇筑的梁段上，支撑平台后端横梁，可锚固于已浇筑梁段底板上。强度、刚度、稳定性要求挂篮强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。挂篮主要

47、由主桁架系统、走行及锚固系统、底模系统、悬吊系统、模板系统共五部分组成。具体布置详见挂篮设计示意图。(1)三角形桁架每只挂篮有两组主桁，系统轴线高2.7m，长10m，两组之间横向间距6.35m，两组主桁之间设置水平联结系和横向联结系，联结系和主桁之间采用50×300mm销轴进行连接。(2)前上横梁挂篮前上横梁设置于主桁架之上，采用2工45a型钢加焊加劲板构成。全长10000mm，底部放置在主桁架上弦节点并与之栓接，采用M27螺栓。支点横桥向间距为6.35m，前上横梁顶面共设8个吊带孔，其中底模平台吊带孔4个，外滑梁吊带孔2个，内滑梁前吊带孔2个。所有吊带孔均对称于前上横梁中心设置。(

48、3)底模平台挂篮底模平台由前、后下横梁，底模纵梁，限位纵梁、联结角钢及操作平台和安全防护栏杆等构成。前下横梁采用236b×12000mm型钢焊加劲而成，后下横梁采用2I45a×12000mm型钢焊加劲而成。其中前下横梁设框梁4个，后下横梁设框梁4个。前后下横梁上支撑12根HN400×200 长6000mm底模纵梁，用于在其上铺设底模。在平台两侧与端头，设置防护栏杆，靠近既有线侧设置绝缘板和密目网，并设置通道满铺脚手板，形成工作走道与平台。(4)外模支架与外模菱形挂篮的外模支架采用12mm型钢焊成整体骨架，顺桥向长度4.3m，骨架共设5片，每片骨架内设横桥向水平杆，

49、水平杆支撑于外滑梁上。外滑梁采用236b制成，全长11000mm。外侧模板桁片之间连接通过M12螺栓进行连接，背棱采用8mm槽钢。菱形挂篮的整个外模支撑于外模支架上，外模支架又支撑于外滑梁上，外滑梁在施工的不同阶段分别由前后吊带或前吊带与后吊架(滑锚)共同支撑。(5)内模及支架菱形挂篮的整个内模系统采用钢模与型钢骨架，在施工中则由内滑梁与内模吊挂承重。内滑梁采用236b制成，全长11000mm。内模面板为钢面板。(6)走行系统每只挂篮采用两条走道，2种走道梁，对称于箱梁中心布置，两走道中心距6350mm。走道梁采用型钢焊接而成。采用竖向预应力钢筋(25精轧螺纹钢)固定于走道分配梁上。挂篮走道分

50、节制造，节与节间采用连接板在侧面连接。设计图给定长度为1990mm和1490mm，现场施工时应考虑倒用。(7)锚固系统挂篮在走行过程中，通过走道及后钩板锚固于走道上。挂篮走行到位后则锚固于后锚。后锚设在每组主桁架尾端，每组主桁架尾端设4根32精轧螺纹钢锚在2根后锚分配梁上。后锚分配梁采用232b×2000mm型钢组焊而成。(8)限位系统挂篮在走行到位之后，要精准定位后才能浇注砼。在砼浇注过程中，必须保持其位置准确，不移位。在施工时必须确保挂篮走道平面位置准确，并在走道两端设限位纵梁，当挂篮走行到位后即进行锁定。限位纵梁采用230a×5500mm型钢组焊而成。此外，为避免砼浇

51、注过程中底模平台发生位移，在砼浇注前应向后吊带预施足够的拉力，使挂篮底模与已浇注的梁体之间贴紧。(9)各部件重量挂篮各部分的重量(一只挂篮)：菱形桁架：8.1t(两片)主桁连接系：1.8t走道梁：4.1t滑道垫梁：1t前上横梁：2.7t后锚固系统：1.3t底模平台及吊挂系统：22.6t内、外滑梁及吊挂系统：10.4t底模：2.5t外模及支架：15.3t共计：83.2t5.5.2 挂篮拼装(1)拼装准备场地准备：采用C20砼硬化场地便于机械站位。对既有线侧进行封闭防护，确保临近既有线施工安全。材料检查：对进场挂篮使用的钢材材质、规格与型号进行检查；对挂篮各构件进行清点和外观质量检查。 单件验收：

52、拼装前，先要对所有构件进行单件检查验收，重点在于结构尺寸，焊缝质量。重要构件的材质等级。对销轴、吊带等重要受力构件要进行探伤和调质处理资料检查，对重要的构件的焊缝，进行无破损检测试验报告检查。试拼验收：所有构件进场前必须进行组装试拼、验收和检查签证。可提前对主桁架、框梁、底模平台、侧模及其支架、内模及其支架等进行部分试拼，进场后除检查其签证资料外，还应对吊带孔位、孔径等进行认真检查，确保在现场拼装一次到位。(2)走道梁安装在0号块预应力施工完成后，测量0号块梁面标高，放走道中线，采用中粗砂将走道下面的梁面找平，对应内排竖向预应力(25精轧螺纹钢) 安装走道分配梁加设垫板及螺母，将挂篮走道梁固定

53、于梁面上，走道梁顶面应位于同一平面上。走道梁排放时注意其方向，在前支点及后锚固处，走道梁下应设钢垫板，防止局部砼压坏。(3)主桁架与后锚固安装对走道标高统一测量，调平后，安装后钩板。依次安装前滑板、垫梁，吊装边跨侧菱形桁架至墩顶滑道梁，利用千斤顶拖拉菱形桁架滑移至设计位置，吊装主跨侧垫梁和后钩板、垫梁和菱形桁架，各构件之间通过M27螺栓进行连接，板与板之间连接处均要磨平顶紧。具体步骤如下：第一步：将垫梁分别与前滑板、后钩板栓接，利用塔吊分别安装前滑板、后钩板至滑道梁前、后支点位置。第二步：当前滑板与后钩板安装就位后，利用吊机先将边跨侧最远端一只挂篮的主桁架，与滑板与后钩板之间固定牢固后，滑移至

54、设计位置，在主桁架顶端沿横桥方向用5t导链拉八字形缆风绳临时固定，确保主桁架不向前倾覆，也不侧倾。第三步：吊装边跨侧单片桁架就位，同样对其在横桥向与顺桥向两个方向利用导链可靠固定。第四步：利用塔吊分两次分别吊装平面连接系与横向连接系，通过联结系将挂篮的单片主桁架用50×300mm销轴连成一个整体。第五步：按以上方法，拼装0号块另一端单只挂篮的主桁架与联结系。第六步：分别吊装两只挂篮的后锚分配梁至菱形桁架尾端上，利用32精轧螺纹钢锚固。第七步：在菱形挂篮的主桁架单侧设栏杆，便于安装前上横梁。第八步：利用塔吊将上横梁吊装到位，上横梁和菱形桁架之间通过M27螺栓进行连接，所有螺栓拧紧后，菱

55、形桁架形成整体。第九步：在前上横梁上安装栏杆等安全设施。第十步：在前上横梁和0号块前端将挂篮吊带垫梁与吊带安装就位，并比设计尺寸提高0.5m至1m(在底模平台就位后再放下与底模平台上的框梁相连)。(4)底模平台安装底模平台在边跨侧采用现场散拼，利用塔吊与导链配合安装就位，主跨侧在地面上整体组拼同时安装封闭挂篮设施利用卷扬机提升就位。 主跨侧拼装步骤如下：第一步：对拼装场地进行平整，在其上放出前后下横梁的间距，抄垫平整，以确保拼装时底模平台不产生扭转。第二步：将前、后吊带框梁与前、后下横梁分别连接好，吊装前、后下横梁就位并将其抄平。在横梁上标出纵梁位置及中线。第三步：吊装底模平台12根纵梁和2根

56、限位纵梁，并进行定位，利用M22螺栓与横梁进行连接并抄平，限位纵梁与侧向挡块间采用硬木垫块抄实。第四步：进行封闭挂篮构件的拼装。具体操作如下：在前、后下横梁底面螺栓连接10槽钢及3mm钢板，四周设置防护栏杆和防护钢板，防护钢板厚5mm，高1.2m。两侧栏杆高4.3m，前端栏杆高11.2m。10槽钢、框梁、3mm钢板均安装绝缘板，并涂刷绝缘漆。绝缘漆的涂刷厚度2mm。等提升就位后在防护栏杆上悬挂一层防火型密目网，然后再悬挂一层安全防护网，防护网的底部与防坠落钢板紧贴。 第五部：将加工好的挂篮底模拼装成块(利用M16螺栓连接)，在纵梁下缘安装斜拉角钢(75²×5mm)，整体吊装，放在纵梁上，定位后利用M22螺栓与纵梁进行连接，并抄平。第六步：进行检查验收，完成底模平台的预拼。边跨侧散拼步骤如下：第一步：利用导链安装后下横梁，栓接底模纵梁及角钢，以确保拼装时底模平台不产生扭转。第二步：将前、后吊带框梁与前、后下横梁分别连接好，吊装前下横梁就位与纵梁栓接。第三步：吊装2根限位纵梁，并进行定位，利用M22螺栓与横梁进行连接并抄平，限位纵梁与侧向挡块间采用硬木垫块抄实。第五部：将加工好的挂篮底