品质管理基础知识（课堂PPT）

1、1作成：品保部品质管理基础2主要内容 一、品质管制演进史一、品质管制演进史 二、制造业主要过程运作模型二、制造业主要过程运作模型 三、品质概念及术语三、品质概念及术语 四、四、PDCA管理循环管理循环 五、五、FMEA 六、六、5W2H的內容的內容 七、七、5M1E 八、品管七大手法簡介八、品管七大手法簡介 九、管理常见名词概念九、管理常见名词概念3一、品质管制演进史一、品质管制演进史 第一阶段第一阶段 ：操作者品质管制第二阶段第二阶段 ：领班的品质管制第三阶段第三阶段 ：检查员的品质管制第四阶段第四阶段 ：统计品质管制（Statistical Quality Control，SQC ）第五阶

2、段第五阶段 ：全面品质管制（Total Quality Control，TQC ）第六阶段第六阶段 ：全公司品质管理（Company-Wide Quality Control CWQC ）第七阶段第七阶段 ：全集团品质管制（Group-Wide Quality Control，GWQC）4顾客顾客及相及相关方关方满意满意制制造造销销售售设设计计开开发发市市场场调调研研顾客顾客及及相相关方关方要求要求二、制造业主要过程运作模型二、制造业主要过程运作模型客户信息反馈客户信息反馈5三、品质概念及术语三、品质概念及术语 1、产品、产品Product1.定义：（ISO8402 1.4）活动或过程的结果：

3、产品的四种类型：硬件、软件、流程性材料、服务。 2、过程、过程Process （ISO8402 1.2）将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3、程序、程序Procedure定义（ISO8402 1.3）：为进行某项活动所规定的途径。-.程序可以形成文件也可以不形成文件。 4、质量、质量quality定义（ISO8402 2.1）反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。 也可以理解为： 一组固有特性特性满足要求要求的程度。 内部质量内部质量-符合技术指标、规格符合技术指标、规格 外部质量外部质量-顾客满意程度顾客满意程度 5、可追溯性、可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处

4、场所的能力。当考虑产品时，可追溯性可涉及到原材料和零部件的来源；加工过程的历史；产品交付后的分布和场所。6 6、合格（符合）、合格（符合）： 满足要求。 7、不合格（不符合）、不合格（不符合）：未满足要求。 8、纠正、纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。 9、纠正措施、纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。 10、预防措施、预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。 11、记录、记录：闡明所取得的結果或提供所完成活動的證據的文件。 12、特采、特采：對使用或放行不符合規定要求的産品的書面确認。 13、 缺陷：缺陷：未满足与预期或规定用途有

5、关的要求。7 13-1：CRITICAL（致命缺陷）：産品完全失去它本身應有的功能。 13-2：MAJOR（嚴重缺陷）：産品功能檢測不良、外觀裂缺、包裝缺配件、Label或標識錯誤等。 13-3： MINOR（輕微缺陷）：産品外觀輕微不良等。 不良：不符合要求即为不良不良：不符合要求即为不良 首件：批量生産時的第一件産品或夾具/治具/模具/設備故障修復（電氣故障、水、油路故障等維修除外）時生産的第一件産品。 IQC：Incoming Quality Control 來料品質控制。 IPQC：In-process Quality Control制程品質控制。 FQC：Final Quality

6、Control 最終品質控制。 OQA：Outgoing Quality Assurance出貨品質保證。 QE：Quality Engineer品質工程師。8有效开展各項工作的四個環節， P、D、C、A的基 本 含义（戴明圆环）:P/PLAN策划策划：根据顾客的要求和组织的方针, 为提供结果建立必要的目标和过程及活動計劃D/DO实施实施：按照计划，实施过程；C/CHECK检查检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；A/ACTION处置处置：采取措施以持续改进过程业绩。 一是总结成功经验，实施标准化，以后就可按该标准进行，二是对于没有解决的问题，转入下一轮PDC

7、A循环解决，为制定下一轮改进计划提供资料。四、四、PDCA管理循环管理循环9 PDCA的特性的特性:PC DAPC DA原有水平原有水平新的水平新的水平邏輯組合邏輯組合周而復始周而復始螺旋上升螺旋上升PC DA公公 司司 運運 作作A處 理檢 查C實 施DP計 劃前進10PDCA的四個階段、八個步驟的四個階段、八個步驟:分析現狀找問題分析產生問題的原因找出主要原因制定對策和措施檢查效果和發現問題執行計劃和措施總結經驗納入標準遺留問題轉入下期5W2H运用PDCA过程的方法应考虑的问题：1. 理解并满足要求2. 需从增值的角度考虑过程3. 获得过程业绩和有效性的结果4. 基于客观测量,持续改进过程

8、11PDCAPDCA过程方法作业模式实例（过程方法作业模式实例（1 1）质量方针质量方针/质量目标质量目标方针方针/目标制定目标制定（P）方针方针/目标实施目标实施(D)处置处置(A)方针方针/目标检讨目标检讨(C)/月报月报,管理评审会议等形式管理评审会议等形式质量管理体系质量管理体系12五、 FMEA管理工具 FMEA可以描述为一组系统化的活动， 其目的是： a.发现各评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果； b.找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； c.将上述整个过程文件化。它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客 的需要。 FMEA 的英文全稱是 Fa

9、ilure Mode & Effect Analysis ; FMEA 的中文意思是失效模式和效應分析 ; 失效模式 (Failure Mode): 指制造過程無法達到預定或規定的要求所表現出的現象；如：坏品、不良設備狀況等; 效應 (Effect): 指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結果;132、FMEA 的特點及作用作用 特点：1、分析失效模式；确定失效原因；評估失效效應；2、將“失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化；3、确認改善效果。 作用： a、 FMEA 是 一种統計工具 * 控制工具： 設計控制 / 生產控制 / 過程控制； * 風險性

10、分析工具； * 管理工具： 識別和評估潛在的失效模式及其影響； 确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。14b、FMEA 可幫助我們量化确認： * 哪一种失效會發生？ Failure mode * 發生后會造成什么影響？ Effect * 其影響的嚴重性有多大？ Severity * 是哪一种原因導致失效？ Cause * 失效發生概率？ Occurrence * 當前工序控制方法？ Current Process Control Plan * 檢測失效的能力？ Detection * 風險优先指數？ Risk Priority Number (RPN) * 建議行動？ Recommend

11、ed action153、FMEA 的應用范圍：1、設計階段的、設計階段的FMEA (DFMEA-Design FMEA)： 如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。2、生產過程的、生產過程的FMEA (PFMEA-Process FMEA)： 針對工序間的首要坏品，可運用 PFMEA 作量化分析，在影響坏品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。其它，如 CPk 低、生產過程异常等等都可以通過采用 PFMEA 直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設備維護的、設備維護的FMEA (E

12、FMEA-Equipment FMEA)： 如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行 EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。16六、六、5W2H的內容的內容 5W2H：在制定計劃時，防止因考慮不周而耽誤工作的有效工具。 What：什麼事？要做什麼？ Who：由誰來執行？誰來負責？ When：什麼時候開始？什麼時候結束？什麼時候檢查？ Where：在哪里幹？哪里開始？哪里結束？ Why：這樣幹的必要性是什麼?有沒有更好的辦法？ How：怎麼幹？

13、 How much：做多少？做到什麼程度為好？完成任務花費多少成本？17七、七、5MEI 5MEI： 分析問題和制定對策的有效思路， Man/人,Machine/設備, Material/材料,Method/方 法,Measure/測量,Environment/環境,Information/信息. 一）作业者（Man）： 1.是否遵守标准？2.作业效率是否良好？3.是否且有问题意识？4.是否且有技术？5.是否具责任感？ 6. 是否具有经验？7.是否配置适当？ 8.是否有改善意识？9.人际关系是否良好？10.健康状况是否良好？ 二）机具、设备（Machine）： 1.是否能负荷生产能力？2.有无

14、充分点检？3.是否具备制程能力？4.是否发生异常？5.保养、加油是否适当？6.精密度是否足够？7.数量是否过多或过少？8.整理、整顿如何？9.是否时常发生故障、停止？ 10.机具配置是否适当？18 三）原材料（Material）： 1.数量有无错误？ 2.等级有无错误? 3.厂牌有无错误? 4.品质是否符合规格？ 5.库存是否足够？ 6.有无流费现象？7.处理情形是否良好？8.整理整顿如何？9.卫生、安全如何？10储存是否良好？ 四）方法（Method） 1.作业标准内容是否完整？2.作业标准是否有修改？3.操作方法是否安全适当？4.方法是否能提高效率？5.作业顺是否适当、正确？6.相互协调是

15、否良好？7.照明通风是否适当？8.前后工序连接是否良好？ 五）测量（ Measure ） 1.量具的精确度如何？2.是否定期保养？3.有否定期校正？4.操作方法正确否？5.再现性良好？ E）环境（ Environment) 1.环境温度、湿度是否适合？2. 是否符合要求？是否有监测设备？ I）信息 (Information) 19八、七大手法簡介八、七大手法簡介: A.特性要因圖:尋找因果關係. B.柏拉圖:找出“重要的少數”. C.層別法:按層分類,分別統計分析. D.查檢表:調查記錄數據用以分析. E.散布圖:找出兩者的關係. F.直方圖:了解數據分布與制程能力. G.管制圖:了解制程變異

16、.1SPC20九、管理常见名词概念九、管理常见名词概念 SWOT分析： 指在制定目標或安排工作時，根據內外環境，從下面這幾個方面入手，從而制定科學可行的目標或計畫。分別為： Strengths/優勢； Weaknesses/弱點； Opportunities/機會； Threats/威脅。 (35) SMART原則：這裏指在制定目標或行動計畫時，需符合以下原則: Specific/明確, 指考核指標設計應當細化到具體內容； Measurable/可測量； Attainable/有實現的可能； Agreed/相关方达成共识的目标； Relative/目標相互關連並支持公司總目標的實現； Time

17、table/時間表。是指績效考核指標應當是有時間限制的，關注到效率的指標。21 三三不不原则原则：不接受不良、不制造不良、不流出不良。不接受不良、不制造不良、不流出不良。 四步法：四步法： 跟進問題徹底解決的有效方法：即，當A有問題需找B處理時，通常情況流程如下： 第一步，A找B處理； 第二步，如果未得到解決，A找B的上級； 第三步，如果仍未得到解決，A找A的上級； 第四步，A的上級找B的上級（又開始下一個四步）。 四不放过：四不放过： 事故原因不查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。 安全监督四不放过原则:事故原因未查清不放过,当事人和群众没有受到

18、教育不放过,事故责任人未受到处理不放过,没有制订切实可行的预防措施不放过。22 三现三现 现场作业时一旦发现有问题，应“即刻”前往“现场”，“即席”（当场）观察“现实”，并“即刻”处理“现场”，从而切中问题要点并产生解决问题的决策。 另外一种具体解释有: 现场是产生附加价值的地方，利益来源于工作岗位，工作中有问题时应做到三即三现： 1. 立即亲临现场，立即调查现物，立即现场解决； 2. 不看到现场实物，单凭听取汇报往往抓不住问题的本质而容易失误； 23 3. 关键在于，越是严重的问题越要尽早报告。如果对应处理得太迟，问题将蔓延扩大，其结果造成的负面影响越大； 4.过分简单轻易地处理问题可能会带来使问题蔓延扩大的危险； 5. 管理人员应尽量减少坐办公室的时间，要多巡视现场。这样即能亲自发现问题，有可缩短与基层担当者的距离，有利于了解和掌握情况，有助于培养大家的集体精神和连带感。同时多到现场会给组织带来紧张节奏感，从而提高工作效率和质量。工厂重视实干家，不需要整天静座不动呼唤部下听取报告的老爷。 6. 坦诚面对直言相谏言者，必须认识到比起悦耳的成绩报告，往往不足之处才是重要而有