铜镍铬企业清洁生产审核案例

1、1企业概况1.1基本情况某企业成立于2005年，现有员工200多人，占地面积近60亩，五金生产车间1.2万平方米。主要生产烤炉及家用电器配件、铁线工艺品、冲压件，主要镀种为铜镍铬，年产值达6000万元。企业客户主要为国内、欧美、东南亚等烤炉以及电器部件设备制造商。1.2生产状况（1）主要产品及产量企业近三年产量和品质情况见下表。表3-14 近三年主要产品产量情况表项目2009年2010年2011年1-6月总产量（t）12031327867总电镀面积（万m2）14.2315.579.17产品合格率（%）95.395.595.8（2）主要生产工艺流程企业的主要电镀镀种为铜镍铬，有全自动生产线3条，

2、其中一条为垂直升降式自动线，另外两条为爬坡式自动线，其工艺流程简图见图3-13。上挂高温除油片碱、除油剂含碱废气三级清洗回用水综合废水除锈盐酸、硫酸酸雾废气三级清洗回用水综合废水电解除油片碱、除油剂碱性废气三级清洗回用水综合废水活化硫酸酸雾废气二级清洗自来水综合废水镀碱铜氰化亚铜、氰化钠含氰废气三级清洗回用水含氰废水镀酸铜硫酸铜、磷铜酸雾废气三级清洗回用水、自来水含铜废水镀镍硫酸镍、氯化镍、镍角酸雾废气器三级清洗自来水含镍废水镀铬铬酐、硫酸铬酸雾废气回收自来水含铬水三级清洗自来水、纯水综合废水烘干包装图3-10 自动线工艺流程图1.3企业原辅材料、水、能源消耗（1）原辅材料消耗企业主要原辅材料

3、消耗见表3-15。由表可知，企业近三年单位产品的原辅材料消耗量基本上均呈逐年下降趋势。企业持续开展一系列控制原辅材料消耗的措施，如定期对员工进行生产操作培训、减少问题的发生率和产品的返工率、奖励节能降耗的新操作方法和制程工艺、延长药水及其它原辅材料的使用周期等，有效节约原辅材料。表3-15 近三年主要原辅材料使用情况表主要原辅料总消耗量（kg）每平方米产品消耗量（kg/m2）2009年2010年2011年1-6月2009年2010年2011年1-6月磷铜9078797001509850.6380.6230.556硫酸铜3244433475181560.2280.2150.198镍板379944

4、1727213660.2670.2680.233硫酸镍3201735966178810.2250.2310.195氯化镍162221759490780.1140.1130.099铬酐157951774988950.1110.1140.097氰化钠128011675410.00900.00750.0059氰化亚铜142.3124.6650.00100.00080.0007除油剂3045233475191650.2140.2150.209盐酸8651893213486010.6080.5990.530硫酸2123112309201254451.4921.4831.368氢氧化钠5464358342

5、307190.3840.3740.335（2）水的供给与消耗企业用水分生产用水和生活用水两部分，用水量达到三级水平。近三年用水情况见表3-16。电镀车间是主要的耗水部门，冲压车间只使用少量循环冷却水。反渗透中水回用系统已在2011年1月份投入使用，因此近期单位电镀面积用水量大幅降低。表3-16 近三年用水情况表项目单位2009年2010年2011年1-6月电镀面积万m214.2315.579.17自来水总水量t548105952219009电镀车间用水量t487005283613755冲压车间用水量活用水量t453049574327单位电镀面积用水量t/m20.340

6、.340.15（3）能源的供给与消耗企业当前的能源结构为电能和柴油，柴油主要用于热水炉加热。企业在近三年开展了一系列节能措施，包括将燃煤锅炉改造成为燃油锅炉、挂具检修、热水炉保养、定期清理导电铜板、每天检查极杠清洁和导电情况等，使单位产品综合能耗呈持续下降趋势。企业目前属于专线供电，变压器为节能型设备，配备有完整电箱、电柜，使用无功补偿装置以提升功率因素，降低线路损耗和电压损耗。表3-17 近三年企业能源消耗汇总表项目单位2009年2010年2011年1-6月电镀面积万m214.2315.579.17电总用电量万kW·h116.05130.3974.9折标煤量tce142.6160.

7、292.1原煤总用煤量t186.9187.20折标煤量tce133.4133.50柴油总用油量t03.227.6折标煤量tce04.740.2综合能耗tce276298.4132.3单位产品综合能耗kgce/m21.941.921.44注：电折标煤系数为1.229 tce/万kWh；原煤折标煤系数为0.7143 tce/t；柴油折标煤系数为1.4571 kgce/kg。1.4企业主要设备企业制定有详细的设备维护管理制度，每台设备都有专人具体负责，确保设备正常运转。主要设备有单电机、线切割机、抛光机、喷涂设备、排点机、垂直升降式自动线、爬坡式自动线、冷冻机、换热器、螺杆压缩机、罗茨鼓风机、和鲁式

8、鼓风机等，无淘汰落后生产能力、工艺和产品的目录中所述设备、工艺和产品。2企业环境保护状况2.1环境管理状况企业拥有较为完善的环境保护生产管理网络组织，已建立环保管理制度和环保岗位责任制，配备专职环境管理人员，并在各生产工序及班组设有兼职环保员，参与环境保护工作。企业积极推行环境管理体系，已通过ISO：14001认证。2.2产排污状况为了详细分析企业在生产过程中污染物产生情况，审核小组仔细分析企业各个生产车间产生污染物来源及处理去向情况，见下表。表3-18 污染物产生节点及原因分析表污染物种类产生工序及产生原因去向废水生活污水办公生活区，职工日常生活产生三级化粪池/市政管网含铜综合废水前处理清洗

9、工序、镀酸铜清洗工序单独分流预处理含氰废水镀碱铜清洗工序单独分流预处理含镍废水镀镍清洗工序单独分流预处理含铬废水镀铬清洗工序进综合废水池处理废气硫酸雾电镀镍、酸铜等工序，挥发产生经收集高空排放铬酸雾镀铬工序，挥发产生经收集高空排放碱雾前处理除油、化学镍等工序，挥发产生经收集高空排放SO2、NOX和烟尘热水炉燃煤收集后20m高空排放噪声设备噪声主要为各类鼓风机、空压机等设备噪音厂内排放一般废物铁件边角料及产品包装生产、维修过程回收或外卖生活垃圾职工日常生活由环卫部门收集危险固废电镀污泥废水处理站，废水处理产生交由有资质企业处置电镀废液、废渣退镀液及电镀老化液交由有资质企业处置废机油/润滑油各车间

10、，设备维修过程产生交由有资质企业处置化学品包装物剧毒物品使用过程中所丢弃的包装交由有资质企业处置废水的产生、治理及排放企业生产废水主要分为四类：含铜综合废水、含氰废水、含镍废水和含铬废水。四类废水的产生情况如下表所示。表3-19 废水污染物产生情况表分类产污环节产生量处理方式含铜综合废水前处理清洗工序、镀酸铜清洗工序160.4 t/d化学沉淀法处理含氰废水镀碱铜清洗工序20.5 t/d先破氰然后化学沉淀法处理含镍废水镀镍清洗工序35.3 t/d反渗透膜处理并回用含铬废水镀铬清洗工序38.4 t/d先还原成三价铬，然后用化学沉淀法处理企业建有一套完整的电镀废水综合处理系统，设计最高处理能力300

11、 t/d。生产废水主要来源于生产工艺中各电镀件的清洗工序，包括含铬废水、含镍废水、含氰废水和含铜综合废水。企业将含镍废水和含铬废水进行单独处理并达到排放标准。另将含氰废水和含铜综合废水两类废水进行分类收集和预处理，经预处理后的两类废水汇集起来通过絮凝沉淀，处理后的废水通往反渗透中水回用系统进行进一步处理，沉淀的含金属污泥由有资质企业集中回收。前处理、含铜废水含氰废水含铬废水含镍废水中和池二级破氰pH调节池还原沉淀pH调节池均匀调节池镍回收系统预留破氰池混凝池反应池沉淀池中间水池多介质过滤活性炭吸附中水回用系统回用至生产清水浓缩液清水污泥脱水电镀污泥污泥出水交由有资质单位处理达标排放清水浓水处理

12、系统浓水图3-11 废水处理工艺流程图企业的废水排放执行广东省地方标准水污染物排放限值（DB44/26- 2001）第二时段一级标准。根据企业生产废水排放量（2011年1-6月共排放生产废水13572 t）和废水监测报告中各污染物的排放浓度，得出2011年1-6月污染物排放量，如下表所示。表3-20 2011年1-6月污染物排放情况废水排放量（t）项目主要污染物水平CODCr六价铬总铬总铜总镍总氰化物13572排放浓度（mg/L）29.50.0040.0040.050.1050.023排放总量（t）0.4000.00010.00010.0010.0010.0003注：表中的污染物排放浓度为20

13、11年废水监测报告中的均值。（2）废气的产生、治理及排放企业在生产期间产生和排放的大气污染物主要有电镀车间产生的工艺废气和热水炉燃煤产生的SO2、NOX和烟尘，具体产生情况如下表所示。表3-21 废气污染物产生情况表分类产污环节产生量处理方式盐酸雾、硫酸雾、铬酸雾镀铬、酸活化及其它用途酸8200 m3/h设有气体处理装置，达标后25m高空排放SO2、NOX和烟尘热水炉燃煤SO2 0.11 t/a，NOX 0.092 t/a收集后20m高空排放对于产生的各种酸雾，主要处理方法是在各废气产生点安装负压罩，废气在风机引力作用下，经负压罩和集气管进入废气处理塔，并用苛性钠溶液或亚硫酸钠溶液喷淋吸收。对

14、于热水炉燃煤产生的SO2、NOX和烟尘，采用锅炉排气系统进行净化处理。硫酸雾、氯化氢和铬酸雾的排放浓度均远低于大气污染物排放限值（DB44/27-2001）第二时段二级标准要求。热水炉燃煤产生的废气通过收集后高空排放，每年SO2排放量为0.11 t/a，NOX排放量为0.092 t/a。（3）固废的产生及处置企业产生的危险固废主要是废水处理设施产生的污泥、电镀废液废渣以及有毒化学品的包装物等，近三年产生情况如下表所示。表3-22 近三年固体废弃物产生量、种类及处理处置情况（单位：t）年度固体废物产生量处置量合计处置单位2009年化学品包装物1.81.842.3原材料供应商电镀污泥32.232.

15、2有资质企业电镀废液废渣8.38.32010年化学品包装物1.71.739.7原材料供应商电镀污泥31.031.0有资质企业电镀废液废渣7.07.02011年1-6月化学品包装物0.90.920.4原材料供应商电镀污泥15.515.5有资质企业电镀废液废渣4.04.0（4）噪声情况企业的噪声主要来自抽风机、各类泵、电镀生产线、扫尼龙、各种加工机械等运转产生的噪声，其声级一般在5060分贝（dB）。2011年01月17日的北侧和东侧界外监测值分别为47.6和59.9 dB（A），均满足工业企业厂界噪声标准（GB12348-2008）III类要求。2.3环保守法情况企业创建以来环保审批、验收手续履

16、行情况良好，未有污染物超标和总量超标情况发生。企业近年来依法按时缴纳排污费，并认真执行企业排放污染物申报登记制度，未收到相关环保处罚和环保投诉情况。3企业的管理状况企业对生产安全十分重视，日常管理过程中严格执行国家有关标准及规范，同时制定了严格的管理制度，还聘请专家对安全生产规范化管理作评估。4清洁生产水平评估4.1清洁生产水平评价企业根据清洁生产标准 电镀行业（HJ/T314-2006）对企业当前清洁生产水平进行评价，属于国内清洁生产基本水平。4.2清洁生产潜力分析目前企业存在的问题有：（1）尽管近三年企业产品合格率有所提升，但与同行相比依然偏低。企业凭借清洁生产审核的机会对原因进行排查，发

17、现问题的根本原因是企业没有专门的化验室，导致对镀液质量的控制力度不够。一方面，使得渡液中离子浓度常超出限制范围，导致电镀合格率较低；另一方面，导致镀液更换频率较高，废液带出金属量大，造成资源浪费，并增加了环保设施处理压力。（2）企业的生产废水处理系统建成于2006年，一直运行正常，但由于年数久远，设计不尽合理，自动控制系统失效，需要依赖人为操作。（3）企业中水回用率虽能达到60.3%，但运行成本较高，对反渗透膜的消耗较大，无法达到最大负荷。主要原因是中水回用系统的原水水质只能勉强达到系统要求，还有很大的提升空间。（4）酸雾处理塔年久失修，处理效果不佳。废气经处理后虽能达标排放，但系统无法有效回

18、收铬雾。5确定审核重点企业目前共有电镀车间、冲压车间和机加车间三个车间。电镀车间近三年的水耗、电耗均最大，污水排放量也最大，属于重点污染源，而且其排放的固废属于危险废物，清洁生产的潜力最大。充分考虑了确定审核重点的原则和相关因素，经清洁生产审核技术服务单位项目组及企业清洁生产审核领导小组、工作小组成员的共同探讨，确定本轮清洁生产审核的重点为电镀车间（包括废水处理系统）。6设置清洁生产目标根据企业现状，经清洁生产技术服务单位和审核小组成员共同讨论，企业设置清洁生产目标如下。表3-23 企业清洁生产目标指标单位现状值（2011年5月）近期目标（2011年8月）远期目标（2013年）铜的利用率%87

19、8889镍的利用率%929395铬的利用率%21.52222.5中水回用率%60.36265工业新鲜水用量t/m20.150.140.13单位产品废水排放量t/m20.1480.1380.1287建立物料平衡（1）审核重点概况企业电镀工艺分为镀前、电镀、镀后几个阶段。镀前是将零件在电镀前进行处理的工序；电镀是通过电沉积方法得到所需金属覆盖层的工序；镀后是提高镀层耐蚀性和进行表面装饰的工序。图3-12 审核重点生产工艺流程图（2）物料平衡分析铜物料平衡企业审核小组对铜物料平衡的分析如下：磷铜中Cu：4828产品上铜：4615.9镀件带出：26.2挂具带出：39.94不良品退镀：235.86滤芯损

20、耗：289镀酸铜槽底铜渣：:148硫酸铜中Cu：511镀液中Cu：4828镀液存留铜：1723.4图3-13 酸铜槽铜平衡图（单位：kg）表3-24 2011年05月酸铜槽用铜平衡表（单位：kg）序号输入输出结存物料1硫酸铜中Cu：511产品上铜：4615.9本月镀液存留总铜：1723.42磷铜中Cu：4828镀件带出损耗：26.23上月镀液存留总铜：1780.1挂具带出损耗：39.94/4/不良品褪镀：235.86/5/槽底铜渣：148/6/滤芯损耗：289/合计7119.35354.91723.4电镀上铜的利用率为：4615.9（产品上铜层）÷5354.9（总消耗量）×

21、100%=87%。镍物料平衡企业审核小组对镍物料平衡的分析如下： 氯化镍中的镍：400产品上镍：2615.5镀件带出：7.8挂具带出：18.9不良品退镀：33滤芯损耗：106.7镀镍槽槽底铜渣：:58.8硫酸镍中镍：426镍板：1988镀液存留镍：630.5镀液中镍：678.6在线回收镍：7.8图3-14 镀镍槽镍平衡图（单位：kg）表3-25 2011年05月镀镍槽用镍平衡表（单位：kg）序号输入输出结存物料1硫酸镍中的镍：426产品上镍：2615.5镀液存留总镍：630.52氯化镍中的镍：400镀件带出损耗：7.83镍板：1988挂具带出损耗：18.9/4上月镀液存留总镍：678.6不良品

22、褪镀：33/5在线回收镍：7.8槽底镍渣：58.8/6/滤芯损耗：106.7/合计34982840.7630.5电镀上镍的利用率为：2615.5（产品上镍量）÷2840.7（总消耗量）×100%=92%。铬物料平衡企业审核小组对镍物料平衡的分析如下：产品上铬：65.8镀件带出：52.7挂具带出：49.9不良品退镀：8.3滤芯损耗：43.2镀铬槽铬雾带出：86.3铬酐中含铬：383镀液中铬：1083.5镀液存留铬：1127.5图3-15 镀铬槽铬平衡图（单位：kg）表3-26 2011年05月镀铬槽用铬平衡表（单位：kg）序号输入输出结存物料1铬酐中含铬量：383产品上铬：6

23、5.8铬：1127.52上月镀液结存铬：1083.5镀件带出损耗：52.7/3/挂具带出损耗：49.9/4/不良品褪镀：8.3/5/滤芯损失：43.2/6/铬雾中的铬：86.3/合计1466.5306.21127.5铬的利用率为：65.8（电镀上铬量）÷306.2（总消耗量）×100%=21.5%。510.8酸铜/清洗镀铬/清洗前处理/清洗碱铜/清洗综合废水收集池镍回用系统160.435.3自来水89吨/天逆流漂洗水0.50.138.5124.636.320.6镀镍/清洗35.4破氰预处理20.50.1还原预处理38.40.1废水处理站中水回用系统回用水：132.2中水：2

24、19.3镍回用系统34.21.1浓水处理系统浓水：87.1达标排放：87.1：表示蒸发损耗图3-16 电镀车间水平衡图（t/d）（3）阐述物料平衡结果通过上述物料平衡的测算可知，企业不良品耗用金属量普遍偏高，滤芯损耗所占比例也较大。主要原因是企业的镀液控制力较差，镀液中离子浓度经常超出浓度范围，镀液中的杂质成分也偏多，造成电镀合格率较低，限制了金属利用率的进一步提高。此外，铬雾损失量较大，原因是现有的铬雾处理塔不能有效回收铬酸，导致铬流失。8清洁生产方案的实施8.1无/低费方案情况汇总企业审核期间实施的无/低费方案汇总如下表。表3-27 无/低费方案实施情况表编号方案名称方案简介投资（万元）环

25、境效益经济效益1使用低浓度低毒材料方案尽可能使用低浓度盐酸、硫酸。0减少酸雾产生量3.5 t/a。年可节约成本4.2万元2评价设备用电合理性检查电源及阴阳极接触点，检测并处理极杆发热现象，检查整流器输出压降，依据GB/T3485-1998评价企业合理用电技术导则对电源进行检测及评价，并进行整改。1节省电能2.33万kW·h/a年可节约成本2万元3每单来货成本核算按照一定的程序文件对来货产品至最终成品的各个流程进行合理控制和编排。同时加强正、次品统计，以便及时了解产品的品质状态。0/年可节约成本4.5万元4细化镀液处理程序完善生产工艺操作规范，规范各车间处理镀液、镀液回收清洗的操作。0

26、防止镀液流失与增加废水处理负担，提高原材料利用率年可节约成本2.8万元5回用清洗过滤泵用水将清洗过滤泵的水盛接在容器里，沉淀，将溶液过滤，回用到镀槽中。0.2节约用水200t/a年可节约成本1000元6改进挂具结构和上架方式 发动各级员工，提出改进上架方式以及挂具结构的建议，并实施； 从上架工序对挂具进行控制，防止破损挂具进入镀槽，对破损挂具及时修补。2.5节省电能1.4万kW·h/a年可节约成本3万元7加强过滤泵的清查和检测工作对每个主镀槽的过滤泵进行清查及检测，看过滤泵流量与镀液容积是否匹配，减少麻点、毛刺。3滤除镀液杂质，延长滤液更换周期年可节约成本2.5万元8推行无纸化办公室

27、大力推行无纸化办公，建立OA办公系统，在文件收发、会议、制度、宣贯等方面通过电子文件形式进行传递，减少纸张消耗。0减少一般固废0.2t/a年可节约成本1000元9电镀污泥及时清运处理与相关厂家及时联系，将电镀污泥及时清运，减少二次污染。0防止污泥流失/13回收桶底余料每次加完料的空桶需作好内壁及桶底余料的清洁工作，回收余料。0提高原材料利用率年可节约成本1万元14配给方式的原材料消耗统计采用日统计和累计统计两种方式进行原材料消耗统计，增加配给原料量的可靠性、真实性，避免不必要的消耗。1.2提高原材料利用率年可节约成本1.5万元15建立每天四次废水化验制度增加化验力度，保证废水达标排放。0.6防

28、止废水超标事件的发生/16采用表面活性剂在碱缸中加入表面活性剂，碱缸更换频率减至2周一次。4.5提高原材料利用率，减少危险固废0.5 t/a年可节约成本3.8万元17电镀过程不良产品挑出要求员工在电镀过程进行岗位、产品检查，将不良产品挑出来，不流向下道工序再生产耗料。0.8提高原材料利用率年可节约成本9000元18设立节水激励方案各车间根据实际情况设立用水标准，建立“节省一元钱，等于创造十元价值”的共识与体验。3提高员工节水意识年可节约成本5000元19包装材料循环利用包装材料循环利用，减少废弃物产生，降低包装材料的成本支出。0减少一般固废0.6 t/a年可节约成本2000元8.2中/高费方案

29、实施情况汇总（1）部分方案可行性分析企业对初步筛选出的中/高费方案作了列表，并进行了可行性分析。 表3-28 需进行技术、环境、经济评估的中/高费方案表编号方案名称方案类型方案简介10废水处理系统升级改造高费将系统升级改造，优化原有方案，建立自动控制系统，以保障达标运行和减轻中水回用系统的负担。11酸雾塔更新改造高费 增加卧式酸雾回收器系心性酸雾回收装置回收铬酸，回收液可直接回用镀槽； 增加酸雾塔风机功率。12增设化验室高费增设化验室，建立霍尔槽试验，购买测试台、通风柜、药品柜、镀液UV分析设备、荧光X线膜厚测定仪、滴定仪、pH计等设施和仪器，用于保持监测镀液质量和废水水质。1）废水处理系统升

30、级改造 技术评估根据企业目前生产情况及相关污染物排放标准，重新规划整个水处理系统，具体方案如下：增设自动加药系统，该部分由控制部分、反应部分和加药部分组成。控制部分设在操作台内，反应部分由反应槽和搅拌器组成，加药部分主要由加药槽、加药泵、电磁阀和加药管组成；完善其工艺设备，增加隔油池设备、沉淀池斜板，更换原有老化损坏的设备等；局部调整工艺，将原来的破氰破铬从间歇运行模式调整至连续运行模式。该方案无技术难点，可委托专业的环保企业实施方案，技术上可行。 环境评估废水处理系统升级改造后，废水处理效果得到保证，有效减少污染。废水处理系统出水水质提高，能减轻中水回用系统的负荷，使得中水回用系统的运行效率

31、增加，提高企业中水回用率。每天可多产出回用水约3.5 t，每年可节水1092 t。 经济评估减少废水处理的工作量，减少人工成本3万元/a；节约废水处理药剂费用5万元/a；减轻中水回用系统的负担，减少膜的损耗，节约成本约4万元/a；提高中水回用率，节约用水，降低成本约0.35万元/a。共可节约成本12.35万元/a，投资偿还期为2年，经济可行。2）酸雾塔更新改造 技术评估卧式酸雾回收器根据分子布郎运动的特点，使含酸雾分子团的气流在装置内扩散、碰撞、核化、凝聚、沉降等运动，从而达到气液相分离的目的。拟选用产品用优质PVC材料制作，具有密封性良好，不易泄漏、回收率高等优点。回收液可直接回用镀槽。结构

32、性、耐侯性、抗老化能力强，气体阻力不大于500Pa。该方法技术成熟，在电镀行业已有广泛应用，无技术难点。 环境评估目前每月产生铬雾中含六价铬约86.3 kg，该方案实施后可回收98%的铬，则每年可回收铬86.3×12×98%= 1015 kg/a，环境效益显著。 经济评估每年回收六价铬约1015 kg，可直接用于镀铬槽，折合铬酐1015/0.52=1952 kg/a。铬酐的价格按25元/kg计算，每年节约成本4.88万元。3）增设化验室 技术评估增设化验室，用于保持监测镀液质量和废水水质，具体方案如下：设专用房间用做化验室，建立霍尔槽试验，购买测试台、通风柜、药品柜、镀液U

33、V分析设备、荧光X线膜厚测定仪、滴定仪、pH计等设施和仪器，用于保持镀液稳定和监控废水水质；制定化验室管理制度，定期检测镀液和废水；选派化验员进行培训，提高化验水平。该方案无技术难点，技术上可行。 环境评估对镀液进行定期检测，可保证镀液稳定性，避免镀液老化过快造成的原材料浪费。对废水水质进行检测，可避免废水超标。 经济评估改善镀层质量，预计可将电镀合格率提高1%，每年节约成本50万元。（2）方案实施效果企业中/高费共投入资金54.9万元，每年可节省成本67.23万元，节水1092 t/a，节省铬酐1952 kg/a，减少危险固废1 t/a。9企业清洁生产审核绩效企业在本轮清洁生产审核期间，提出并实施了16项无/低方案和3项中高费方案，共投入资金共计71.7万元，获得实际的经济效益约为98.83万元/a。其中所获得的具体绩效如下：减少废水排放0.13万t，COD减排0.05 t，节水0.13万t，节电3.73万kWh，节省铬酐1952 t，减少酸雾产生量3.5 t，减少一般固废产生量0.8 t，减少危险固废产生量1.5 t。另外，由于方案的实施，使得企业产品合格率从95.8%提高至97%，铜的利用率由审核前的87%提高至审核后的88.