钳工锉配实例探讨

1、钳工锉配实例探讨锉配是钳工综合运用基本操作技能和测量技术,使工件达到规定的形状,尺寸和配合要求的一项重要操作技能。锉配技能较客观的反映操作者掌握基本操作技能和测量技术的能力和熟练程度，并有利于提高操作者分析、判断、综合处理问题的能力。因而锉配训练往往是钳工实习中的核心部分，锉配技能掌握的高低，不但直接影响其能否通过专业技能的等级考核，同时也影响到其今后专业工作技能的高低。如何搞好锉配训练我认为应当从以下两方面入手：一、端正锉配的思想认识，明确目的和要求有的学生认为学好理论才重要，实习不过是个放松自己的机会，因而轻视实习；有的学生认为既然学校安排了实习那就去练吧！但为什么而练？目的是什么？自己心

2、里并不清楚，因而漠视实习；而更多的学生会认为现实的机械加工业那么发达，加工零件可以用数控机床去完成，何必花那么多的时间、精力去练锉配，去干这苦力工作，因而鄙视钳工锉配实习。面对以上种种复杂心态、疑问，我们应该及时纠正，否则会对实习训练效果带来负面影响。所以在锉配训练前，我们应了解锉配在现代机械加工中的重要性及应用的广泛性，端正思想上的错误认识。在日常生活中的配钥匙，工业生产中的配键，制作各种样板，专用检具，各种模具的制造、修配、调试等，锉配技术广泛应用在生产中，具有十分重要的意义。我们应该以一种极积、健康的心态投入到实习中去。二、明确锉配的一般性原则为了保证锉配的质量，提高锉配的效率和速度，锉

3、配时应遵从以下一般性原则：1、 凸件先加工、凹件配加工的原则2、 按测量从易到难的原则加工3、 按中间工差加工的原则4、 按从外到内，从大面到小面加工的原则5、 按从平面到角度，从角度到圆弧加工的原则6、 对称性零件先加工一侧，以利于间接测量的原则7、 最小误差原则为保证获得交高的锉配精度，应选择有关外表面做划线和测量的基准，因此，基准面 应达到最小形位误差要求8、 在运用标准量具不变或不能测量的情况下，优先制作辅助检具和采用间接测量方法的原则9、 综合兼顾、勤测慎修、逐渐达到配合要求的原则注意在做精确修整前，应将各锐边倒角，去毛刺、清洁测量面。否则，会影响测量精度，造成错误的判断。配合修锉时

4、，一般可通过透光法和涂色法来确定加工部位和余量，逐步达到规定配合要求。实例解析锉配训练不同于单件的锉削训练，锉配件通常是由两至三件组合而成，因而加工的先后顺序就需要预先确定，及制定加工工艺路线。那么，配件如何做好呢？下面，就以实例来探讨： 一、 审图锉削前我们应该先看图，结合评分标准看清楚尺寸、角度、对称度、孔的位置及相关的技术要求。如图，是一个三角燕尾组合配，评分标准中的尺寸、角度基本都可以对照图上清晰的看出。备料图上的宽是80，高度是84，而件二的宽、高都是80。这会让我们感到疑惑，为什么备料图与件二图高度尺寸相差很多，而件一又是怎么得到的呢？我们注意到这一点就不难看出，件一的料是通过件二

5、的凸件中间锯割得到的。如果我们不仔细审图，很可能导致工件的报废。审图完毕后，我们应该有一个大概的工艺步骤。找出间接得到的尺寸进行计算。件二凸件中的两燕尾外侧的尺寸，我们是无法直接测量的。它的位置精度直接影响到对称度要求，以及装配后的配合精度，而我们要通过尺寸来控制它的位置，可以通过加测量柱进行计算，并做记录。二、 划线、钻孔划线前，先把备料图上的80尺寸进行锉削加工，此尺寸没有公差要求，但我建议大家尽量做到80，公差值越小越好，并记下实际尺寸。这样有利于保证凹槽15的尺寸精度。划线要仔细，做到一次成功，保证划线精度。划线平台、高度尺底座及工件要清洁，无碎料颗粒。划线包括钻孔线、锯割线等所有尺寸

6、线后，用目测法检验划线结果。这是很重要的，往往我们在划线时，尺寸较多，容易出错。钻孔时我们用直角尺测量板料与钻头的垂直度。为节约时间，我们可以把不重要的孔，像排孔、工艺孔等用较大进给量钻出。对重要的孔，在小孔钻削完后，装夹上需要的钻头进行扩孔，一次完成，再进行下一个孔的加工。孔加工完毕后，我们应该先倒角，再进行铰削。也可以简单的用大于加工孔尺寸的钻头，手工倒角，这样可以避免在铰削后去毛刺，影响孔的精度。三、 件一的加工从坯料上锯割下件一后，先用卡尺粗量一下三处866的尺寸，看加工余量有多少。如果有足够的余量，就用锉刀锉去锯纹为止，三个面同时加工，并尽量保证平面度、垂直度。然后继续测量。选其中一

7、个面做为基准面进行加工，直致到尺寸要求为止。在加工中，应用万能角度尺测量角度，防止基准面角度倾斜过大，影响其他两面加工。严重时导致件一的报废。剩余两面加工时，应配合万能角度尺、直角尺，进行加工。边加工边测量，直致达到尺寸公差范围内。加工R3时，用R规配做。注意R3圆弧面与相邻两面相切。锐边倒角去毛刺后，放在空旷出，防止磕碰。 四、件二的加工1、件二凸件的加工前面提到加工件二宽度尺寸80时，记下加工的实际尺寸。这样可以帮助我们计算出凹槽15两侧面的加工尺寸公差。如果实际尺寸为80.02，我们便可以算出，82.02减去15.02再除出2为32.5，是凹槽侧面的最小尺寸。用80.02减去14.98除

8、以2得到凹槽侧面最大尺寸32.52。凹槽两侧面尺寸差值为0.02，这样即保证15尺寸在公差范围之内，又可以保证评分标准中0.04对称度的要求。凹槽底面尺寸50加工时，可用千分尺来测量，由于槽比较窄，测量垂直度不容易看出。我们可以将百分表吸复在划线平台上，检测垂直度误差。锉削两燕尾顶部80尺寸在公差范围内的同时，保证两面的直线度，为达到评分标准中直线度要求做准备。细加工时，可将锉刀放于两面上同时加工。这样不但容易保证直线度，还可以防止锉削小面时出现角塌陷。加工12.99尺寸两面时用深度千分尺测量。但由于它的触头接触面积小故而测量时被测的点多，比较麻烦。我们可以将量块组合成67.01的高度放至于平

9、台上，将百分表出头对置到量块顶面上调零。工件可靠在V铁上做横向、纵向移动，看表针摆动差值。我提醒大家要根据80的实际尺寸进行计算，以免尺寸超差。为了保证配合精度，要做好两组尺寸的一致性，差值越小越好。下面加工60°的两燕尾斜面。这是本工件的难点，也是很重要的地方。它不但占有较大的分值，而且直接影响工件的装配。首先加工两燕尾外侧，先将万能角度尺调至内角60°，粗测加工面，将加工面粗锉至60°内角。由于80尺寸两面实际尺寸为80.02，计算加直径为10毫米的测量柱到底面尺寸为76.16，两测量柱尺寸为72.32。由于45尺寸公差为0-0.03，所以72.32尺寸公差为

10、0-0.03即最大尺寸72.32和最小尺寸72.29。如果单是保证尺寸，这很容易。可以通过千分尺加两测量柱直接测量。但配分标准中有对称度0.04要求，这要通过两个76.16尺寸来控制，他们的尺寸公差要小于0.04，那么他们的上偏差、下偏差是多少。我们用80.02-2（80.02-X）=72.32得76.17为该尺寸的最大极限尺寸.用80.02-2(80.02-X)=72.29得76.155为该尺寸的最小极限尺寸。那么就是说，两个76.16尺寸的实际尺寸保证在76.1776.155之间就可以即保证45尺寸的公差要求又可以保证对称度0.04的要求。具体操作可把量块组合到76.17尺寸，用百分表触头

11、接触到该尺寸面上，调零。测量时将工件反转90°放置，加测量柱。百分表触头在测量柱上轻轻滑移。指针顺时针转动到极限位置时，就是该尺寸实际尺寸。如指针顺时针过零两格，表明该尺寸为76.19，应继续加工。精加工中60°要用正弦规测量。如果选用长度为100毫米的正弦规，应用50毫米的量块在平台上垫起正弦规一角，使正弦规台面与水平面夹角为30°。然后，将工件反转90°，放于正弦规台面上，用百分表触头对该面进行平面度误差检测，保证了平面度也就保证了角度要求。配作两燕尾内侧加工面时，配合万能角度尺进行粗锉，然后用件一试配，粗看一下直线度，如果相差较大，再用卡尺粗量燕尾

12、宽度，对宽的一边进行粗加工。这样可以节省测量时间。直至循环加工到直线度误差小于0.2到0.3毫米时，再进行细锉。细锉时，将50量块垫于正弦规一角，将工件反转90°，放于正弦规台面上，用百分表进行对称度和角度的测量。对高的一面进行加工，配合件一，直至加工到符合直线度误差及对称度要求为止。2、 件二凹件的加工将件二凹件沿线锯割下后，先将所有加工面粗锉。用件一配作凹件顶部。配作时先加工尺寸25.98的顶面。这个面的尺寸决定件一在竖直方向上的位置，偏高会使配合后两燕尾内侧面间隙过大；偏低则导致两燕尾在配合时没有间隙，形成过盈，甚至装不进去。测量时，将深度千分尺2550毫米测量杆调零，对加工面

13、多点测量。并配合百分表找正加工面的平面度、垂直度。为保证两侧面对称度，算出加测量柱尺寸为38.66毫米。用百分表配合正弦规测量60°角斜面的平面度。加工中，两边尺寸大加工哪面，保证尺寸一致性，直到将件一装进为止。加工底部凹件时，先将尺寸为12.99的两顶面进行加工。用深度千分尺测量，两面的尺寸应保证一致性。其实际尺寸应等于或大于凸件该位置实际尺寸0.01到0.02毫米。用百分表对其进行平面度、垂直度测量。两侧面加测量柱尺寸为31.16毫米。加工该尺寸的实际尺寸应是31.15。这样留下0.02毫米的间隙可以在锯割后，顺利装配。60°角用正弦规和百分表测量。加工完毕后，卡尺卡住凸件燕尾并锁紧。将件一装配，用卡尺内卡爪进行试配，感觉松紧程度。防止在加工过程中由于紧张，导致尺寸加工错误，使凸件与凹件