mm板坯连铸机工艺技术操作要求

1、1600板坯连铸机工艺技术操作规程、连铸机基本技术参数:1)连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机2)连铸机流数：1流3)铸坯规格：厚度：170、210mm宽度：7001600mm铸坯定尺长度：912m部分短定尺：4.8m5.8m最大坯重：31.5t4)铸机速度：拉速范围：0.24.5m/ min工作拉速：0.62.2m/ min5)基本圆弧半径：8000mm6)垂直段高度：2426mm7)弯曲区长度：1400 mm8)矫直区长度：3150 mm9)铸机长度：27259mm10)浇注准备时间:55min11)平均连浇炉数:78(1520)炉12)铸机配合年产量：102(130)万吨13)

2、出坯辊面标咼+800mm14)浇注平台标咼+11350mm15)钢包回转台：蝶型、单臂独自升降承载能力：max.2x200(100)t回转半径：4900(4500)mm升降行程：800mm16) 中间罐车：半门型 ,载重量：60 t17) 中间罐：矩形结构 中间罐容量：正常 30t/1000mm ， 溢流 35t/1100mm18) 钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19) 结晶器： 铜板材质： CuCrZr 铜板长度： 900mm足辊直径：© 100mm宽面1对，三节式；窄面4对 结晶器调宽：手动调宽20) 结晶器振动装置 形式：四连杆式振动装置 振幅：0±5mm (

3、可调 )振频：0200次/min21) 弯曲段(扇形 0段) 辊子数量：内、外弧各 15个22) 弧形扇形段 扇形段个数： 5个 辊子数量：每段内、外弧各 7个23) 矫直扇形段 扇形段个数： 2个 辊子数量：每段内、外弧各 7个24) 水平扇形段 扇形段个数： 4个 辊子数量：每段内、外弧各 7个25) 脱引锭装置：液压冲顶式26) 铸坯切割 自动火焰切割机：切割行程： 9m27) 窜动辊道：窜动行程： 600mm28) 引锭杆引锭杆型式：链式、下装、侧存放引锭杆长度：11 m引锭杆厚度：160 mm引锭杆身宽度：1450 mm引锭杆头宽度：7001300 mm12501600 mm29)升

4、降挡板：1#机：2个；2#机3个。30)出坯辊道：单独传动，成组控制，31)辊道速度：30m/mi n,部分变频32)铸坯横移车:运行速度：0100 m/min、连铸车间金属工艺流程钢包回转台 长水口 +吹氩保护中间罐及中间罐车快换浸入式水口 +吹氩保护浇铸结晶器液面自动检测T 结晶器及结晶器振动弯曲段及扇形段拉坯矫直机脱引锭装置切前辊道火焰切割机及切割区辊道运输辊道及引锭杆侧存放装置升铸坯横移装厂热送辊道热送热连轧机组入炉辊道图11连铸车间工艺流程图三、连铸中间罐维修工艺流程中间罐维修分为热循环和冷循环两种。其维修过程如下：中间罐热循环：连铸用过的中间罐，在钢水注完后，关闭中间罐的塞棒，并用

5、吊车从中 间罐车上取下，运至中间罐维修区的冷却台架。经初步的风冷，取下塞棒，清除中间罐内部 残存渣及钢壳、耐火涂层和废水口，翻掉废耐火材料，修补砌耐火材料，砌水口、砌耐火泥 涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。中间罐冷循环：从连铸作业线上吊下用过的中间罐，运至中间罐维修区的冷却台架上， 冷却到常温后，拆下塞棒、拆除中间罐内全部残存渣及钢壳、耐火永久层和废水口，将罐体 吊到中间罐倾翻台上翻掉罐内废耐火材料，吊到修砌台上重新砌筑耐火材料、水口、砌耐火 泥涂层、装塞棒、加热干燥各工序后待用。辊道吊下图12中间罐热修工艺流程框图图1 3中间罐冷修流程框图四、板坯连铸设备维修工艺流程设备维修的工艺过程：

6、线上吊下一冷却清理一分解维修一组装对中一存放待用-5 - / 18图1 4结晶器维修工艺流程框图图15弯曲段维修工艺流程框图上框架翻转 上框架辊子对中图16扇形段维修工艺流程框图五、板坯连铸工艺参数（一）、连铸钢水的要求连铸钢水要保证脱氧良好，成份、温度均匀，符合连铸要求钢组分类钢组号钢组定义代表钢种1低碳钢(C < 0.08%)SPHC, SPHD2包晶钢(0.08%<C < 0.17%)Q235B, SS4003中碳钢(0.17%< C <0.30%)20, Q2554低合金钢*BM510L、X52用 Nb、Zr、B、V、Ti、Ce 等元素微合金化，或者Al%

7、 >N >0.0003%代表钢种SPHC、SPHD、SPHC、SPCC、SPHT1、SPHT2、08AL、SPHE、08、StW22、SAPH370、SAPH310、BM330RCL、BM380RCL、SAE10062Q195、Q215A、Q235A、Q235B、SS400 B 级、Q235D320G、20R、Q2554Q345B、SS490 BM510L、HP295、X42、SM400A、09CuPTiRe 16MnRE、SPA-H、SM490A、BM440L、X52、BM440QZR、X60、BM480QZR1、成份(1) 、C元素A、对于低C钢种，C元素含量应尽量避开包晶反应

8、区的敏感范围。B、 同中包多炉连浇时必须是同钢种，各炉次之间(含量之间的差异应w0.02%)(2) 、Mn、Si元素A、 在各类钢水成份的范围内，并满足钢水脱氧要求的前提下，调整Mn、Si元素的含量，保持Mn/Si> 3.0以改善钢水流动性。B、 多炉连浇时，各炉次之间钢水中元素Mn、Si含量的差异应尽量w 0.20%(3) 、S元素钢中S元素含量应控制在w 0.02%，并在钢水成份规格范围内要求Mn、S元素的含量 保持Mn/S >25以提高铸坯的高温塑性。(4) 、P元素钢中P元素含量应控制在w 0.03%。(5) 、某些对C、S、P以及气体含量有特殊要求的钢种其控制标准另行规定

9、。2、温度(1) 要求液相线温度的确定钢水液相线温度按下式计算：Tl=1536.6- 90C% -8Si%-5 Mn %-30P%-25S%-3AI%-1.55Cr%-4Ni%-2Mo%-18Ti%-80N%-5Cu% 各成份采用各钢种元素成份上、下限的中央值，只有上限值的取上限值。(2) 连铸钢水目标过热度控制T 上台=Tl+(6080)°CT 中包=Tl+(1030)C(1) 、供连铸第一炉T上台比正常供钢温度高20C，第二、三炉按供钢温度上限控制。(2) 、从钢包吹氩结束到该炉钢包开浇，时间控制在20分钟以内；上台镇静时间控制在15分钟以内。二)结晶器及结晶器振动1、结晶器铜板

10、的使用标准(1) 结晶器上端内外弧宽边长度之差W 2mm；( 2)铜板厚度最大刨除量为 10mm；(3) 铜板相对厚度差w 3mm;(4) 窄面磨损w 3mm;(5) 铜板平直度(或弧度)W 0.5mm；(6) 宽度弯曲w 10mm ;窄面弯曲w 1.0mm；(7) 角部间隙w 0.3mm；2、结晶器表面使用标准(1) 结晶器上部，长度方向距上口 450mm内处，裂纹(或划痕)要求：宽w 2.0mm、长w10mm、深w 0.5mm、条数w 2；(2) 结晶器下部，长度方向距上口 450mm以外处裂纹(或划痕)要求：宽W 2.0mm、长W50mm、深w 0.5mm、条数w 2；(3) 弯月面处镀

11、层大面积龟裂，面积W 30 x 30mm2；(4) 弯月面处镀层脱落，面积为 0；3、结晶器窄面锥度使用标准结晶器窄面锥度与目标值相差=±0.1%；4、结晶器铜板清洗标准(1) 连铸结晶器水箱每 8 个月酸洗一次；(2) 结晶器背板需要每月拆洗一次；( 3) 铜板通钢量 12 万吨酸洗一次。5、结晶器偏振(1) 内外弧方向偏振w 0.2mm；(2) 两窄面方向偏振W 0.5mm；6、结晶器锥度设定为保证板坯宽度外形尺寸误差符合标准要求，按照不同的钢组线收缩系数进行结晶器上0.2mm; 单侧锥度允许偏差±口宽度计算，下口宽度按照各钢组锥度标准进行确定，偏差±0.3m

12、 m,实际锥度利用锥度仪检测。具体见下表:铸坯宽度结晶器下口宽结晶器上口宽单侧锥度锥度(mm)(B)(A)(A B)/ 2(% /m)700707.0714.073.5351.10750757.5765.073.7871.10800808.0816.084.0401.10850858.5867.084.2921.10900909.0918.094.5451.10950959.5969.094.7971.1010001010.01019.644.8181.0510501060.51070.625.0591.0511001111.01121.605.3001.0511501161.51172.58

13、5.5401.0512001212.01223.565.7811.0512501262.51274.546.0221.0513001313.01325.536.2631.0513501363.51375.886.1911.0014001414.01426.846.4211.0014301444.31457.426.5581.0014501464.51477.806.6501.0015001515.01528.766.8791.0015501565.51579.727.1091.0016001616.01630.687.3381.00在每次更换结晶器及浇次间隙，对结晶器锥度进行的检查测定，不符合

14、要求的需在线调整 或更换结晶器。7、结晶器水量设定(1) .水质序号名称软水系统（结晶器冷却水）1PH值8.58.92总硬度Max.350ppm3碳酸钙碱度200ppm4侵蚀性CO2none5电导率Max.1200nv s/cm6硫酸盐250ppm7氯化物100ppm8沉积和悬浮物20ppm9总溶解固体600ppm10油/油脂5ppm（2）.水量计算根据结晶器水槽来计算的:结晶器水流量设定如下表所示钢组面结晶器水流量（l/min）设定值下限值（*）钢组宽面360023501、3窄面650430钢组宽面300023502、4窄面550430警告：超出该范围停止浇注结晶器进出水温度要求：结晶器进水

15、温度W 40 C结晶器宽面进出水温差w 10°C结晶器窄面进出水温差w 10C（3）.结晶器进水总管压力0.8MPa&振动参数1 振幅： s =± 3、土 42、振动频率：f = 0200次/min3、振动曲线为正弦曲线f振频（次/min ）振动方程：2 fs£=（-1 ）x 100%Vcf :振频（次/min）sVc：拉速 （m/min）TnTnVc拉速(m/min)60=arccos 二 f(1000Vc二 fs:振幅(mr):负滑脱时间（s）负滑脱率（%振动参数列表如下，负滑脱不变，负滑脱时间大于0.10秒（三）二次冷却参数1、各钢种二冷水强度设定的

16、原则钢组分类钢组号钢组定义二冷强度1低碳钢(C < 0.08%)强冷2包晶钢(0.08%<C < 0.17%)弱冷3中碳钢(0.17%< C <0.30%)中冷4低合金钢弱冷2、二冷喷嘴选型扇形段号喷嘴型号喷嘴数量扇形段号喷嘴型号喷嘴数量足辊952542矫直6段HPZ3.5-90B30-850140#段HPZ5.8-115B1446HPZ5.6-110B30-770140#段HPZ4.5-95B1490矫直7段HPZ5.6-110B30-77014HPZ3.5-90B30-87014弧形1段HPZ6.6-110B30-69014水平8段HPZ5.6-110B30-

17、77014弧形2段HPZ6.6-110B30-60042水平9段HPZ3.5-90B30-87014弧形3段HPZ5.6-110B30-73028水平10段3/8PZ31110B156弧形4段HPZ6.6-110B30-64028水平11段PZ9700B16A2(手调)56弧形5段HPZ3.5-90B30-73028辊道3/8PZ59110B1683、二次冷却水表选择：比水量按0.60.9/1.2L/KG 选择(四)浇铸参数1、中间包钢水重量控制范围：(1) 、当中间包钢水重量达810t时或大包开浇大于60秒后，中包进行开浇。(2) 、浇注时根据中包温度检测，设定中包内钢水量A、开浇时，钢水重

18、量为810tB浇注正常时时，中包内钢水量 2530t，在长时间浇注时，中包内钢水量应控制在 上限。(3) 、更换中间包时，一旦中间包钢水重量到达810t或塞棒部位钢液深度为300± 50mm 关闭塞棒，严禁结晶器内下渣。2、钢包、中间包测温(1) 、钢包测温要求以钢包出精练炉或吹氩站的温度为基准。上台温度可进行确认，(2) 、中间包内钢水温度测定要求中间包钢水温度测定基准为4次/炉，每次测温间隔不得超过10分钟正常1) 钢包浇注后5分钟以内2) 钢包浇注了钢水的1/4时3) 钢包浇注了钢水的1/2时4) 钢包浇注了钢水的3/4时非正常下述场合，根据机长判断多测1) 中包更换前后2)

19、低温等异常时3) 与前次测温值相差10C以上时(3)、温度计异常时处理:测温前后差值大时或温度值显示不稳定时通知仪表值班人员进行温度计的校正。(4) 、了解钢包降温情况，对非正常周转包要加强大、中包的保温工作，以免浇注后期低温3、连续浇注炉号划分连铸板坯相邻炉号的划分方法：以大包钢水注入中间罐时，中间罐注入结晶器的钢 水即作为下炉的开始；根据钢水实际重量、浇注断面、定尺长度计算该炉铸坯支数，并 在相应铸坯上标明炉号、铸机号、钢种。4、起步时间和起步拉速的设定：(1) 中间包塞棒开 浇注开始的保持时间，根据每100mm板坯宽度4秒出苗时间原则 进行计算，最短出苗时间不得小于 28秒。(2) 各断

20、面起步拉速统一设定为 0.3m/min。5、浇铸速度的设定实际生产中，机长要根据铸机状况、铸坯质量情况、生产节奏、钢水情况等综合因素， 合理控制浇注速度，并努力保持恒拉速，以保证铸坯质量，获取最佳生产能力，生产组织 中浇注速度参考下表(按每炉出坯量120吨计算)。钢种类别宽度X厚度(mm工作拉速(mm/min)最大拉速(mm/min)低碳钢210X 12501.62.0170X 12501.82.2包晶钢210X 12501.41.8170X 12501.62.0中碳钢210X 12501.21.6170X 12501.31.7低合金钢210X 12501.41.8170X 12501.51.

21、9异常情况下的拉速控制：(1) 当发现液面变动20mm以上时(急剧变动)必须急减速到 0.6m/min以下(2) 操作工感觉塞棒动作异常时，必须急减速到0.6m/min以下(3) 开浇有溢钢倾向时，如果出苗时间> 40秒,可以开始拉坯，拉速设定在0.30.6m/min 否则关盲板终浇。清除挂钢，引锭杆倒送，将坯头吊出。(4) 漏钢后，维持当前拉速，或将拉速设定到 0.61.0m/mi n。如果铸坯拉不动，贝U按滞坯 处理。(5) 钢水节奏紧张时，以钢水供应周期进行控速，最低拉速0.6m/min。 出尾坯开始时，铸速0.3m/min。坯尾出结晶器之后，以0.15m/min逐渐加大拉速到 正

22、常拉速(<1.4m/min)，直至拉完板坯。6、结晶器液面的设定(1)、钢液面的目标值：为了延长浸入式水口的使用寿命，可将液面目标值制定为两个阶段，通常限制在距上口 100mn及70mm(2) 、在浇注开始后的增速终了后，液面在目标值附近稳定后，可以实施液面自动控制。(3) 、在中间包、浸入式水口更换、铁板插入等的非稳定作业前，以及浇注终了前，终止 液面自动控制，切换为人工控制。(4) 、当由于检测器不良，控制参数不恰当等引起的液面控制精度不良时，终止液面自动 控制，切换为人工控制。(5) 、一旦中间包液态钢水重量小于 15t ，立即关闭结晶器液面自动控制系统。(6) 、液面自动控制时，

23、钢液面波动值± 3mm人工控制时，钢液面波动值± 10mm7、结晶器保护渣( 1) 、正常浇铸时，不让保护渣中断，边观察钢液面保护渣覆盖情况边投入，保护渣的 加入原则是，少加、勤加、均匀加入，保持黑渣操作(2) 、保护渣消耗量为0.40.8Kg/t.s ;液渣层厚度为712mm烧结层和原渣层总厚 控制在2030mn为宜( 3)、分钢种使用专用保护渣。 注意：不管任何原因保护渣均需在使用时开封，防止受潮。8、结晶器保护渣换渣要求：保护渣表面含有大量夹杂物及消耗量低时，需进行换渣操作。原则上，保护渣换渣时拉 速在Vc= 0.6m/min以下时进行( 1 )、中间包开浇或更换后、

24、浸入式水口更换后( 2)、塞棒急剧开关后(3) 、熔融层异常时：熔融层厚度小于 5mm大于25mn时(4) 、消耗量异常v 0.4Kg/t钢时9、引锭头准备 为了覆盖所有的板坯断面尺寸，准备了两种厚度的引锭头各两个：(1) 用于断面 700 1250mm(2) 用于断面 1220 1600mm（3）这两种不同的断面，分别由两种引锭头接加不同的垫块。不同断面的引锭头，分别接加不同的垫块，引锭头宽度要比结晶器下口宽度（计划浇注断面）小1020mm（4）引锭头停止位置规定为离结晶器下口1000mm然后再点动到引锭头距结晶器铜板上口650600mm勺位置。10、铸坯成品取样标准（ 1 ） 、中包样 大

25、包钢水注入中间包钢水量达 1/3 时（第一个试样为成品样） 大包钢水注入中间包钢水量达 2/3 时（第二个试样为保留样）取样器插入中包液面内200mn左右，插入停留时间为35秒。（ 2）、钢坯样 根据炉号划分，该炉铸坯走到切割位置时，利用割样副枪切割试样（低倍分析用） ；或 对该炉铸坯作出记号，铸坯下线后，人工割样（化验成份用）试样厚度为 80 200mm11 、中间包有关气体吹入标准为了防止钢包与中间包之间的空气氧化、 中间包与结晶器之间水口接合部空气的吸入， 浸入式水口内壁夹杂物的粘着，为了促进结晶器内夹杂物上浮等，长水口与钢包下水口之 间、中间包上水口与浸入式水口之间，必须进行 Ar 封；中间包塞棒、