l207B圆形料场(土建)施工方案资料

1、207B 圆形料场基础、主体结构施工方案(CTHHI00202-02-0D/1-011)批准：审核:编制：华电重工股份有限公司蒲城清洁能源项目部2012年 8月一、编制依据 1二、工程概况 1三、施工部署 21、施工管理目标22、施工段的划分23、施工顺序34、主要施工机具35、主要工种用工计划4.四、主要分部（ 分项 ） 工程施工方法 41、测量放线42、钢筋工程53、模板工程94、混凝土工程2.1.5、预埋件2.6.6、砖砌体工程2.8.7、外脚手架工程3.1.8、季风、雨季施工4.2.五、施工进度计划 42六、质量管理措施 421、自检、复查及验收4.2.2、保证措施4.4.3、质量通病

2、防治措施4.4.4、成品保护措施4.7.七、HSEt理措施 481、HSE管理目标48.2、 HSE 管理、保证体系与组织措施4.8.3、安全管理措施5.1.4、安全工作制度5.2.5、环保措施5.4.八、附录 551 、环梁支撑架计算书2 、双排脚手架计算书3 、卸料施工平台计算书4 、施工进度计划表5 、施工平面布置图、编制依据1、华电重工股份有限公司设计的施工图纸(08051-215)2、钢筋混凝土筒仓施工与质量验收规范(GB50669-2011)3、混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)4、工程测量规范(GB50026-2007)5、建筑变形测量规范(JGJ8-20

3、07)6、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202 2002)7、钢筋机械连接技术规程(JGJ107-2010)8、建筑施工模板安全技术规范(JGJ162-2008)9、大体积混凝土施工规范(GB50496-2009)10、砖墙建筑构造(04J101)11、砌体结构工程施工质量验收规范(GB50203-2011)12、钢梯图集(02J401)13、地下防水工程质量验收规范(GBJ50208)14、扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2011)15、建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80-91)16、施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)17、11G101系列图集

4、二、工程概况1、建设单位：蒲城清洁能源化工有限责任公司监理单位：达华集团北京中达联咨询有限公司总承包单位：华电重工股份有限公司施工单位：中十冶集团有限公司2、207A B圆形料场基础为环形筏板式钢筋混凝土基础，宽度6.6m,厚度1.5米，基础混凝土采用C40。主体结构为钢筋混凝土筒仓结构，仓顶为钢网壳。其中扶壁柱36 根，截面尺寸2.4X1.0m,顶标高17m环墙壁厚0.6m,钢筋混凝土筒仓壁内直径100m仓壁顶部设环 梁，截面尺寸2.65mX1.0m。仓壁和扶壁柱混凝土采用 C4d沿仓内壁砌240厚内衬，竖向从± 0.000至16m环梁底标高，沿环形内衬的竖向、横向设置构造柱、圈梁

5、与内衬拉结，构造柱沿圆周每5°设置一根，位置与扶壁柱对应，圈梁共4 道。3、本工程± 0.000m相当于黄海高程388.1m。4、碎保护层厚度：基础承台 40mm挡煤墙25mm扶壁柱35mm地下廊道承台外侧 面50mm内侧20mm5、抗震设防烈度7°。6、砼结构的环境类别：二b。三、施工部署1、施工管理目标（ 1）质量目标：达到设计技术要求和工程施工质量验收规范标准；创国家优质工程。（ 2）工期目标：按里程碑要求完成。（ 3）安全及职业健康目标：不发生人身死亡事故；不发生重大设备损坏事故；不发生重大火灾事故；不发生负主要责任的重大责任交通事故；不发生严重的环境污染

6、事故；不发生大面积传染病和集体食物中毒事故；严格控制重伤事故；实现安全文明施工，基建达标投产。2、施工段的划分圆形煤场根据设计设置的后浇带分为10 个施工段。详见下图：207B施工段划分3、施工顺序煤仓施工按照承台基础一挡煤墙柱一顶部环梁的顺序施工。承台基础以后浇带为界 分段施工，段间流水作业；挡煤墙、环梁也以后浇带为界分段施工。每个施工段内，承 台基础一次浇筑成型，环墙按高度可分为 4次浇筑，环梁一次浇筑成型。承台基础的工艺施工顺序为：定位放线一复核一机械挖土一人工修土一凿桩一泊槽 一复核基槽宽度及标高一验槽一浇碎垫层一测设轴线一弹线一绑扎钢筋一支模一验收一 浇筑碎一碎养护一回填土。挡煤墙的

7、工艺施工顺序为：施工缝凿毛一定位放线一钢筋绑扎一模板支设一复核一 验收一浇筑碎一碎养护。顶部环梁的工艺施工顺序为：施工缝凿毛一定位放线一钢筋绑扎一模板支设一预埋 件安装一复核一验收一浇筑碎一碎养护一交付钢网架安装。4、主要施工机具主要施工机具一览表种英（名称）数量型号生产能力1塔吊5台Q551狎塔吊共5台最大起重量6T2振动棒6根HZX 50直径50mm3切断机6台GQ40F切断钢筋直径6-40mm4弯曲机6台GW40弯曲钢筋直径6-40mm5调直机1台GT10B调宜钢筋直径4-14mm6平刨2台MB506B最大刨削宽度600mm7压刨2台MB106A最大模板厚200mm8电锯2台MB506B

8、功率4KW9直流电焊机4台BX-400焊接电流400A10直螺纹套丝机4台JBG40K套丝直径14 - 40mm5、主要工种用工计划主要工种用工计划表次序工 种人数（人）1木工602钢筋工1003碎工504测量工25架子工306瓦工407电焊工208电工49小工30四、主要分部（分项）工程施工方法1、测量放线根据工程特点，施工测量的主要工作是标高传递，圆心和建筑主轴线的定位 （1）标高传递根据现场测量控制点，用水准仪引测定出现场的标高控制点在施工现场周边稳固的 建筑或构筑物上，并利用标高控制点进行地下部分施工过程中的标高施测和控制。为了保证建筑标高控制的精度要求，在基础施工中就应注意准确地测设

9、标高。为上部结构的标高传递打好基础。采用水准仪将现场水准点标高引测至开挖基坑内，作为地下结构标高测量的依据。标高控制线应根据施工需要画出多处，对于各条标高线，应予校测，误差较大时应予调整。（ 2）圆心和建筑主轴线的定位轴线的测设采用全站仪，尽量减少引出控制点，从而减少误差累加。在垫层砼浇筑完毕后，用全站仪直接测出控制轴线，并在垫层面上弹出墨线；以此为基线，根据设计图尺寸，用钢尺量出其他轴线。（ 3）因本图坐标较多，测量放线时仔细核对坐标数据，若发现异常，及时与设计人员沟通解决。2、钢筋工程1）、钢筋工程概况钢筋加工须严格按图纸施工，不得随意变动，钢筋代换时，必须经总工程师同意，取得总包单位、监

10、理工程师、建设部门的同意，代换必须保证满足设计强度的要求。2）、钢筋施工准备工作（ 1）技术准备按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底，对钢筋绑扎安装顺序予以明确规定。钢筋的翻样、加工；根据图纸和进度要求，编制钢筋材料计划和钢筋加工单。（ 2）材料准备根据总体施工进度计划安排，由项目部施工负责人和采购负责人编制详尽的材料采购计划，由公司材料主管部门统一组织，严格按计划采购供应。为保证所承建工程质量最终达到质量目标，项目部必须对所使用的材料、半成品、机械设备等实行全过程的管理和控制。从送样报批、签订合同、物资采购、供应至现场到最终在工程上使用的各个环节，均实行质量把关、责任落实到人。绑扎丝

11、：可采用2022号钢丝（火烧丝）或镀锌铁丝。铁丝切断长度要满足使用要 求。垫块：底部采用大理石垫块，侧面采用塑料卡环垫块。此两种材料采购方面，使用方便，同时满足施工需要。（ 3）主要机具准备钢筋钩子、撬棍、扳子、力矩扳手、绑扎架、钢丝刷、手推车、粉笔、尺子等。（ 4）现场准备钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，是否与设计有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。做好抄平放线工作，弹好水平标高线，墙、柱、梁部位外皮尺寸线。根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等

12、污垢清理干净。检查墙、柱顶施工缝的混凝土表面是否符合规范要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。检查墙、柱顶标高是否符合图纸要求。3）钢筋加工为做好钢筋工程的施工，现场由专设的钢筋工长负责钢筋工程的协调管理工作，负责编制加工单、钢筋材料计划、加工和安装施工、钢筋的焊接控制、直螺纹连接控制。钢筋由设在现场的钢筋加工车间统一加工生产。钢筋运输：原材钢筋用平板拖车运输到原材料堆放区。钢筋加工成型后分类堆放。使用时由平板拖车配合塔吊、汽车吊运输到需要使用的工作面。进场钢筋及加工成型后的半成品钢筋应做好钢筋的标识，原材标识内容包括钢筋厂家、代表批量、规格、检验状态等内容。4）钢筋连接施工技术要点（ 1

13、）施工准备工作钢筋工程施工前，核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。连接前，准备工具，搭设操作架。同时要准备控制混凝土保护层用的大理石垫块和塑料垫块、塑料环圈。大理石垫块用于底部钢筋，塑料环圈用于柱、墙钢筋或梁侧边钢筋。本工程中，直径小于等于20 的钢筋采用焊接，直径在22 以上的采用机械套筒连接。钢筋的加工及连接应符合设计及混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）的要求。钢筋塑料垫块大理石垫块(2)柱墙钢筋绑扎箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交 叉点均应扎牢(箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点均应间隔扎牢)，绑扎箍

14、筋时绑扣相互 间应成八字形。柱筋伸出一次浇筑高度范围设置一道柱主筋定位支架，定位支架用钢筋焊制，其形式如下图4-3-4所示:II 11 I L U II二2比忖筋二16钢筋柱主筋1选忖筋25车忖筋图4-3-4柱筋定位示意图1000mm。柱筋垫块应优先采用塑料卡环，其水平及竖向间距均不超过 (3)环梁钢筋绑扎纵向受力钢筋的上下层两排钢筋之间应加垫以直径 25mm勺短钢筋，从而保持其设 计距离箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两架立钢筋上，其余同柱节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm以利浇筑混凝土5）质量标准和检验方法序号检验项目类别单位质量标准检验方法及器具合 格

15、优 良1钢筋的品种和质量一类必须符合设计要求和（规范）的规定有关现行标准检查出1证件和试验报告及观察检查2钢筋和钢筋骨架的焊接质量一类必须符合设计要求和有关现行规范规定检查试验报告3接头型式，部位，同一截囿受 力钢筋的接头百分率与搭接长 度一类必须符合设计要求和有关现行规范规定点数和尺量检查4钢筋的规格、数量和位置一类必须符合设计要求和有关现行规范规定观察、点数及游标卡尺检查5钢筋表面质量二类表面应平直、洁净，不应有损伤，油 渍、漆污、片状老锈和麻点等全面观察检查6有抗震要求的框架结构纵向受力钢筋二类应符合设计要求和有关现行规范规定检查试验报告7箍筋弯钩的形式、弯曲半径和平直部分的长度二类必须

16、符合设计要求和有关现行规范规定检查试验报告8钢筋骨架 的绑扎变形二类不允许观察和手扳动检查9缺扣、松扣数量%<10,且不集中<5,且不集中10钢筋骨架总长度偏差三类mm±10尺量检查11钢筋骨架的宽与高偏差三类mmi5尺量检查12受力钢筋间距偏差三类mm±10尺量检查13排距偏差i514箍筋及构造筋间距偏差焊接三类mmi5尺量连续三档取其最大 值绑扎±1015钢筋弯起点位置偏移三类mm<20尺量弯起点至支座中心16受力钢筋保护层偏差柱、梁三类mmi5尺量检查墙、板i3序号检验项目类别单位质量标准检验方法及器具合 格优 良17焊接件中心位置三类mm

17、<5尺量检查18水平差+ 3-03、模板工程1）模板体系的选择环形钢筋混凝土基础、挡煤墙、环梁均采用胶合木模板，现场设置木工加工车间， 负责模板的加工配置。模板加固全部采用钢筋和钢管，将钢管与钢筋连接成整体，组合成定型模板。模板 接缝处采用胶条，保证接缝严密不漏浆。筒壁外侧模板拼缝处加设木制线条，扶壁柱的 阳角均设倒角线条，以保证模板接缝处不漏浆，扶壁柱阳角线条不起砂、顺直。2）模板工艺流程模板加工制作一模板检查验收一模板安装一模板工程检查验收一浇筑混凝土一模板 拆除、清理。3）模板安装基础模板：基础模板面板全部采用15mnS镜面木胶合板，第一道背楞采用 小20钢筋围楝，横向 布置，间距

18、不大于400mm第二道背楞采用小48双钢管，竖向布置。小14对拉螺栓竖向 第一道从垫层面200mmg,间距400mm水平方向间距不大于 400mm1200高钢管围栏048沿5钢管支撑已50义00木桥15mmM交合板44对拉螺栓 纵横向间距400环形承台基础支模示意图仓壁模板：挡煤墙模板采用15mrnB镜面胶合木模板，模板尺寸选用1830x915,竖向设置，每 个施工段内沿环墙高度每次安装高度为 3660,即为两块模板的高度。第一道背楞采用小 20钢筋围楝，横向布置，间距不大于 400mm第二道背楞采用小48双钢管，竖向布置。 小14对拉螺栓间距400X 400mm竖向第一道从基础面200mmg

19、。横肋沿环向1.5m间距 用顶托和钢管支撑于排架上。对拉螺栓外套PVC管，模板拆除后可将螺栓拔出。挡煤墙模板加固图如下图所示。本图为示意图:顶部环梁模板：顶部环梁模板采用15mmi镜面胶合木模板，第一道背楞采用横向小20钢筋围楝，从底部200开始均匀设置3道；第二道背楞采用竖向小48双钢管，其间距不大于400mm 顶部环梁的支撑架利用挡煤墙外架作为承重架。挡煤墙外架距挡煤墙壁上下均为350,搭设时根部横向间距1050,纵向间距1500,步高1500。在施工顶部环梁时，将环梁支撑架 布部分横向间距调整为450;纵距调整为750。顶部环梁模板支撑架计算：一、参数信息1 .模板支架参数横向间距或排距

20、（m）:0.45;纵距（m）:0.75;步距（m）:1.50;立杆上端伸出至模板支撑点长度（m）:0.20;模板支架搭设高度（m）:16.00;采用的钢管（mm）:48X3.0板底支撑连接方式：方木支撑；立杆承重连接方式：可调托座；2 .何载拳数模板与木板自重（kN/m2）:0.350;混凝土与钢筋自重（kN/m3）:25.000;施工均布荷载标准值（kN/m 2）:2.500;3 .材料参数面板采用胶合面板，厚度为15mm；板底支撑采用方木；面板弹性模量E（N/mm2）:9500;面板抗弯强度设计值（N/mm2）:13;木方抗剪强度设计值（N/mm2）:1.400;木方的间隔距离（mm）:2

21、50.000;木方弹性模量E（N/mm2）:9000.000;木方抗弯强度设计值（N/mm2）:13.000;木方的截面宽度（mm）:60.00;木方的截面高度（mm）:80.00;托梁材料为：钢管（单钢管）：48M;4 .楼板参数楼板的计算厚度（mm）:1000.00;模板支架立面图图2楼板支撑架荷载计算单元、模板面板计算模板面板为受弯构件，按三跨连续梁对面板进行验算其抗弯强度和刚度 模板面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：2 一 一一 一 3W = 75 M.52/6 = 28.125 cm3;_34I = 75 1 >53/12 = 21.094 cm4;要求!模板面板的按照三

22、跨连续梁计算qF1F11r12502B0250产面板的最大挠度计算值0.251 mm小于面板的最大允许挠度1 mm,满足要求!三、模板支撑方木的计算方木按照三跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=b< h2/6=6 * X8/6 = 64 cm3;I=b >h3/12=6 * >8X8/12 = 256 cm4;方木楞计算简图1 .荷载的计算(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m):qi= 25 8.25 1+0.35 0.25 = 6.338 kN/m ;(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m):q2 = 2.5 0浸5 = 0.625 k

23、N/m；2 .强度验算计算公式如下：2M=0.1ql均布荷载 q = 1.2 q1 +1.4 q2>= 1.2 6338+1.4 0.625 = 8.48 kN/m；最大弯矩 M = 0.1ql2 = 0.1 848 0.752 = 0.477 kN m；方木最大应力计算值(r = M /W = 0.477婢164000 = 7.453 N/mm2;方木的抗弯强度设计值用=13.000 N/mm2;方木的最大应力计算值为7.453 N/mm2小于方木的抗弯强度设计值13 N/mm2,满足 要求！3 .抗剪验算截面抗剪强度必须满足：r = 3V/2bh< r其中最大剪力:V = 0.

24、6 8.48 )0.75 = 3.816 kN;方木受剪应力计算值 T = 3 X 3.8163/(21060>80) = 1.192 N/mm2;方木抗剪强度设计值r = 1.4 N/mmi;方木的受剪应力计算值1.192 N/mm2小于方木的抗剪强度设计值1.4 N/mm2,满足 要求！4 .挠度验算计算公式如下：4, _ _V =0.677q/(100EI)W、=l/250均布荷载 q = qi = 6.338 kN/m;最大挠度计算值v = 0.677 X 6.338 >4 4(100 9000 >2560000)= 0.076 mm；最大允许挠度v =750/ 25

25、0=3 mm方木的最大挠度计算值0.076 mm小于方木的最大允许挠度3 mm,满足要求！四、托梁材料计算托梁按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；托梁采用：钢管(单钢管)：48刈； _3W=4.49 cm ; 41=10.78 cm ;集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=4.579kN;pppppp450450450托梁计算简图托梁计算弯矩图(kN m)托梁计算变形图（mm）5.396 5.3965 5345.53412811.281。8170,81709553 2983.29E3花33,7631E243.E24托梁计算剪力图(kN)最大弯矩 Mmax = 0.43 kN m ;最大变形 Vm

26、ax = 0.248 mm ;最大支座力 Qmax = 9.297 kN ;最大应力(T = 429653.333/4490 = 95.691 N/mng托梁的抗压强度设计值用=205 N/mm 2;托梁的最大应力计算值95.691 N/mm2小于托梁的抗压强度设计值205 N/mm2,满足 要求！托梁的最大挠度为 0.248mm小于750/15山10 mm,满足要求！五、模板支架立杆荷载设计值(轴力)作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。1 .静荷载标准值包括以下内容脚手架的自重(kN):Ng1 = 0.138 16 = 2.214 kN;(2)模板的自重(kN):Ng2 = 0.35 0

27、45 0.75 = 0.118 kN;(3)钢筋混凝土楼板自重(kN):Ng3 = 25 1 >0.45 0.75 = 8.438 kN;经计算得到，静荷载标准值 Ng = Ngi+Ng2+Ng3 = 10.77 kN;2 .活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载经计算得到，活荷载标准值 Nq = (2.5+2 ) 0.45 0.75 = 1.519 kN;3 .不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算N = 1.2NG + 1.4NQ = 15.05 kN；六、立杆的稳定性计算立杆的稳定性计算公式:(T =N/(小於)f其中 N 立杆的轴心压力设计值(kN) ： N = 15.

28、05 kN；6-轴心受压立杆的稳定系数，由长细比lo/i查表得到；i 计算立杆的截面回转半径(cm) ： i = 1.59 cm；A 立杆净截面面积(cm2)： A = 4.24 cm2；W 立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)： W=4.49 cm3； 钢管立杆最大应力计算值(N/mm2)；f 钢管立杆抗压强度设计值： f =205 N/mm 2；L0 计算长度(m)；按下式计算:Io = h+2a = 1.5+0.2 2 = X.9 m；a 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.2 m；l0/i = 1900 / 15.9 = 119 ；由长细比Lo/i的结果查表得到轴心

29、受压立杆的稳定系数6=0.458;钢管立杆的最大应力计算值；(7=15050.28/(0.458 X 424) = 77.502 N/mm钢管立杆的最大应力计算值(r= 77.502 N/mrm小于钢管立杆的抗压强度设计值 用=205 N/mm2,满足要求！如果考虑到高支撑架的安全因素，建议按下式计算lo = kik2(h+2a尸 1.167 1.036 (1.5+0.2 2) = 2.297 m；k1 - 计算长度附加系数按照表1取值1.167；k2 - 计算长度附加系数，h+2a = 1.9取值1.036 ；Lo/i = 2297.123 / 15.9 = 144 ；由长细比Lo/i的结果

30、查表得到轴心受压立杆的稳定系数6=0.332;钢管立杆的最大应力计算值；(7=15050.28/(0.332 X 424) = 106.915 N/mm钢管立杆的最大应力计算值(r= 106.915 N/mrm小于钢管立杆的抗压强度设计值 用=205 N/mm2,满足要求!后浇带施工方法本工程后浇带处由于钢筋过密，而且此处钢筋不允许断开，人员难于进入支设模板，且碎浇捣后模板拆除困难，采用快易收口网片代替模板，小20钢筋做支撑，如下图所示，浇筑过程中钢板网渗出的水泥浆采用高压水枪及时清理干净。模板4>202004>203000.8mm快易收口网环基或筒仓壁网目10x25m （犊形）音

31、箱网用域网片与主脑 注接或用螂桂扶壁柱处模板扶壁柱处模板做法见下图洞口模板：为保证洞口尺寸的准确性，提高模板的利用效率，门窗洞口、预留预埋洞口模板应采用定制模板，并重复多次利用预留预埋洞口定制模板示意图门窗洞口定制模板示意图模板细部节点做法：模板接缝处粘贴海绵条4）模板检查与验收：模板的安装均必须符合设计的要求，均应按验收规范的规定进行全面检查，验收合 格后方可进行下一道工序的施工。模板安装完成后，由施工队自检，自检合格后由项目专职质检员复检，复检合格后 填写工序报验单报请监理终验。检查时应对模板的轴线、垂直度、截面尺寸、预埋件的 位置等进行检查，其允许偏差应符合下列规定：序号项目允许偏差 m

32、m1轴线位置32底模上表向标图耳3截面内部尺寸基础与柱、墙、梁虫4层高垂直度（全高5m）35表囿平整（2m长度上）26预埋钢板中心线位置27预留管、预留孔中心线位置28预埋螺栓中心线位置2外露长度+ 10、09预留洞中心线位置5截面内部尺寸+5、05）模板的看护：在混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，对模板、预埋件、预埋螺栓等进行监护， 若有偏移、涨模、漏浆等现象，及时进行加固处理。6）模板及支撑架的拆除与周转：模板及支撑架的拆除须由施工经理签发拆模令后，方可拆除。现浇结构支撑拆除时的混凝土强度应符合设计要求，如设计无具体要求时，应符合 下列规定：侧模：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板

33、而受损坏时方可拆除。梁板底模：混凝土结构底模应待混凝土强度达到下表要求时方可拆除。结构类型结构跨度按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%板Km50>2 , <8m75梁<8m75>8m100悬臂构件Km75>2m100当混凝土强度符合设计强度等级的要求后，方可承受全部的使用荷载。模板及支撑架的拆除顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位、自上而下的 原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，严禁碰撞预埋螺栓及损坏混凝土的外观质 量。模板及支撑架拆除时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段）模板及支撑架全部拆除后，方可将模板配件、支架等运出堆放。拆下的模

34、板，配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时 清理表面灰浆，对模板进行修整，以备下次用。4、混凝土工程混凝土工程施工严格执行混凝土结构工程施工质量验收规范及设计图纸要求。1）混凝土浇筑前的准备具备浇筑混凝土条件时，应完成以下主要工作内容：有关结构的隐蔽工程经验收并合格，业主/监理参加的有关安装预埋的检查合格并同 意浇筑；前道工序完成交接卡，并符合质量验收标准。混凝土浇筑技术交底，主要包 括：浇筑顺序、浇筑速度、振捣要领、混凝土面层处理、管理人员值班、操作人员数 量。工具、机械等的准备情况，仪器设备准备主要包括：坍落度桶、插入式振动棒、泵 车的数量、站点照明灯具、刮尺、混凝土

35、抹光机、通讯工具、测量仪器。2）环形筏板式钢筋混凝土基础的混凝土浇筑环形筏板式钢筋混凝土基础的混凝土浇筑内容详见大体积混凝土专项施工方案。3)墙、柱、梁、板混凝土的浇筑方法浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过 2m时，应采用柔性导管、溜槽入模。浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一 般分层高度为插入式振动器作用部分长度的 1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗 漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300400mm)振捣上一层时应插入

36、下层混凝土面 50mm,以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距 应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之 前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按商品混凝土供应站提供的混凝土配合 比报告中显示的混凝土初凝时间确定。浇筑混凝土时应派施工员和两名以上木工、钢筋工、架子工等跟踪观察模板、钢 筋、预留孔洞、预埋件、插筋、支撑架管等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即 停止浇灌并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。振动棒要尽量避免与钢筋、模板的接触，尤其是避免不能与预埋铁件接触。柱、墙混凝土浇筑(1)柱、墙混凝土浇筑前，或新浇混

37、凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇 筑50mnB与混凝土配比相同的水泥砂浆。(2)柱、墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm£右。(3)柱、墙混凝土浇筑速度要控制在 2m/h之内，柱子四角及柱子中部都要予以振 捣。(4)浇筑柱、墙混凝土时应使用分层标杆，分层浇筑。梁、板混凝土浇筑（ 1）混凝土浇筑时，要在钢筋上用木板铺设人行马道，人员尽量站在马道上操作，以避免踩踏顶板钢筋。（ 2）梁板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。（ 3）梁板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振

38、捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面，初凝之前，用木抹子将混凝土表面反复搓压数道。（ 4）混凝土终凝之后，即可安排清理粘接在柱筋上的水泥浆，并将柱内混凝土凿毛。4）施工缝、后浇带后浇带的留置：根据施工图基础后浇带的位置留置，共计 10道，宽度为1 m,筒仓 壁的施工缝，根据设计要求必须合理分（块）层的原则，对每个扇形段通仓浇筑，每次连续浇筑的层高不超过5m,施工间歇期不超过7天。施工缝、后浇带的处理：在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。后浇带处的混凝土浇筑应在先浇段浇筑60天之后施工，在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝

39、土前，应清除垃圾，水泥薄膜，表面上松动砂石和软弱砼，同时还应表面凿毛，用水冲洗干净，并充分湿润，一般不宜少于24 小时，残留在混凝土表面的积水应清除。施工缝、后浇带位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的砼不受松动和损坏，钢筋上的油污，水泥砂浆及浮锈必须消除掉。在浇筑前,后浇带两侧混凝土表面刷水泥浆两道；水平施工缝宜先铺上20-30mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同，然后再浇筑，保证新旧砼接触良好。从施工缝、后浇带处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝、后浇带处逐渐推进，加强对施工缝、后浇带的接缝捣实工作，使其紧 密结合。5）混凝土的养护混凝土养护

40、采用浇水养护。养护必须在混凝土浇筑完毕后的12h以内进行。在自然条件下，采用普通硅酸盐水泥 拌制的混凝土，对一般混凝土养护时间不少于 7d,对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或 有抗渗性要求混凝土不得少于14d。浇水养护的次数应根据气候情况保持混凝土处于湿润 状态来决定。已浇的混凝土强度达到 1.2N/ mm2以后，方可在上面来往行人。当混凝土的表面不便浇水或浇水养护不满足要求时，可采用涂刷薄膜养生液，防止 混凝土内部水分蒸发的方法进行养护。6)混凝土试块制作用于检验结构构件混凝土质量的试件，应在碎的浇筑地点随机取样制作，试件按以 下规定留置：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的碎，其取样

41、不少于一次。每工作班拌制的同配合比混凝土不足 100盘时，取样一次。同一单位工程每一验收项目同配合比的混凝土，其取样不少于一次。一次连续浇筑量小于100m3时，也取样一次。每组三个试件应在同盘碎中取样制作。按规范要求制作同条件养护的混凝土试件。取样员在现场制作完成后，及时送回实验室标准养护室进行标准养护，试模拆除 后，用黑色毛笔注明浇筑日期、标号、浇筑部位等。达到28天标养时间后，及时进行抗压试验，送检过程中注意保护好试块，以防碰坏 或破损。得出试验结果后，及时按强度的最小值界限进行计算，如发现其值小于最小值两条 件之一，应立即写出书面报告，要求按其它方法进行鉴定，如满足最小值界限及时按要 求

42、进行质量评定。7)混凝土的质量验收标准外观检查：混凝土结构模板拆除后，应从其外观上检查其表面有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、 孔洞等缺陷，预留孔洞是否通畅无阻。允许偏差：项次项 目允许偏差轴线位置：(1)基础151(2)独立基础10(3)柱、梁8项次项 目允许偏差垂直度：(1)层间5m及5m以下82(2) 5m以上10(3)全高H/1000 ,但不大于30标图：(1)层局士 103(2)全高±304截面尺寸+8, -55表囿平整(2m长度上)8预埋件106预埋螺栓5预埋管57预留洞中心线位置158)混凝土质量保证措施(1)与商品混凝土供应站沟通，合理进行配合比设计，掺加高效缓凝减水剂减少

43、水 泥用量、掺加掺和料替代部分水泥，从而降低混凝土水化热，延长混凝土凝结时间。(2)准备好机械设备的零配件，保证输送泵的正常施工；与混凝土搅拌站随时进行 联系，配备充足的搅拌车，保证混凝土供应充足。(3)与商品混凝土供应站协调，堆场进行洒水湿润砂石，搅拌水池中加入冰块，以 降低搅拌水的温度，达到降低混凝土的初始温度。(4)为了保证混凝土的可泵性，现场每隔 2到3小时作一次坍落度试验，如有问 题，应及时与搅拌站联系。(5)泵送中途停歇时间不应多于 60分钟，如超过60分钟则应清管。(6)因施工处于夏季，混凝土输送泵管应有湿麻袋等隔热覆盖，并经常淋水散热。泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，

44、以湿润和清洁管道，然后压入 纯水泥浆或1:11:2水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。泵送混凝土时的速度应由慢 至快，并转入正常。(8)混凝土初凝后，进行多次表面的收抹处理，减少表面的干收裂缝。(9)在浇筑过程中还要做好防雨措施，备好覆盖用的塑料布，防止雨水直接冲刷。已浇筑的混凝土超过初凝时间时，可以用与混凝土相同比例的砂浆满铺 制上层混凝土的振捣深度。（ 10）严格按大体积混凝土养护方案进行及时的养护，养护时间不少于2 周。本工程采用保温保湿法（综合蓄热法）进行混凝土的养护，混凝土终凝后及时在其表面覆盖二层塑料薄膜，并覆盖一层麻袋或黑心棉。养护期间视测温情况确定是否增加或减少覆盖层数。（ 11

45、）测温点的布置和测温方法详见大体积混凝土施工方案。5、预埋件1）竖向预埋件安装放线定位预埋件在钢筋绑扎固定完成后安装，先根据施工图纸由测量工和放线工配合，根据已放出的标高控制线和墙（柱）控制线，在钢筋网片上放出预埋件中心位置，并用红油漆点在该位置进行标识。挂标识牌在用红油漆标识的埋件中心位置挂提前制作好的塑料标识牌，大小在5cm*5cm 左右，并用细铁丝固定在钢筋网片上。标识牌中要注明该埋件的规格、位置、编号。标识牌在埋件安装完，模板支设前摘除。埋件就位视埋件大小，用人工或吊车将埋件在钢筋网片上就位。 安装校正就位后的埋件，用撬棍或手动葫芦配合，根据标识牌上的位置，参考基准线进行校正。较大的埋

46、件，安装过程中，要始终由吊车吊着进行，待埋件基本校正好并临时加固后，方可松开吊车吊钩。固定校正好的埋件利用铁丝、附加钢筋固定牢靠。钢板类预埋件安装由于钢板类预埋件锚固筋一般较多，就位前根据定位线在结构钢筋上初步画出安装位置，在允许范围内调整与预埋件锚固筋相碰的结构钢筋，将预埋件就位、调整（较重的预埋件利用倒链配合提升就位）。调整准确后的预埋件，利用短钢筋在锚固筋外侧将预埋件加固，用于加固的短钢筋，用14#铁丝与水平和竖向结构钢筋绑扎牢固，并紧靠预埋件锚固筋。加固的短钢筋与预埋件锚固筋之间不绑扎，使预埋件能前后方向移动。为保证预埋件与模板紧靠，在预埋件钢板后面加设顶杆，顶杆长度 1=墙厚-预埋件

47、钢板厚-一个钢筋保护层厚。同时,20 mm,并严格控为防止混凝土浇筑时水泥浆覆盖预埋件表面，在表面四周粘贴海棉条。（加固方法见下梁柱预埋件加固示意图预埋件制作、下料必须满足规范及预埋件图集（T0522）的要求。施工前由项目部施 工员、技术员出具预埋件加工单，经总工批准后，方由加工人员按计划要求、质量要求 完成。预埋件锚脚钢筋端部必须平齐，不得呈锐锋状，焊缝高度必须满足设计要求，焊 缝不得有夹渣、弧坑等质量缺陷。预埋件一旦经验收合格，任何人不得对预埋件进行再 加工。止匕外，在预埋件制作时，在钢板四角各钻一个孔，以备预埋件安装时用。预埋件安装过程中，应通过水准仪和钢尺配合使用，保证其位置和标高的准

48、确性， 保证其位置准确且在碎浇筑过程中不发生位移，待碎浇筑前应对预埋件位置重新做一次 检查，不符合要求的应及时校正。单位工程负责人应对作业层人员进行详细的技术交底，在碎的浇筑过程中保证碎泵 管不得直接向着预埋件下料，在碎振捣过程中，振动棒应与预埋件保持一定的距离，以 免预埋件受外力的冲击而位移。2）水平预埋件安装放线板（梁）面、板（梁）底的埋件，根据标高和平面位置控制线，在已铺设好的平台 模板上用墨斗弹出埋件的边框和中心线。板侧的埋件则将埋件的位置放在钢筋上。标识板（梁）面、板（梁）底埋件用红或白油漆涂在已弹好墨线上加重标识。板（梁） 侧埋件挂牌标识埋件就位用人工或吊车搬运就位。 安装校正用撬

49、棍或手动葫芦配合校正。固定用铁钉、绑扎丝、垫块将埋件固定。钢板类埋件安装板底钢板类预埋件在放线定位后钢筋绑扎前，按其定位位置准确放置在平台板的模板上，在预埋件四周用钉子将预埋件固定在底模上。板顶钢板类预埋件在钢筋绑扎后安装。其安装、加固方法与柱上的钢板类预埋相似，只是由立面转为平面。对较重的预埋件在安装时，为便于移动调整，搭设三角架， 用紧线器悬挂预埋件移动调整。6、砖砌体工程1）砌体材料煤库内衬采用240厚煤什石DM1-2内衬，沿竖向从土 0.000至13.500m布置，环向除主入口左右各一跨（包括门洞共3 跨）不布置外其余均布。2）砌筑工艺流程准备工作-弹线、立皮数杆-摆砖-砌筑、砌筑砂浆

50、应进行试配，保证砂浆的强度及良好的和易性和保水性。确保砂浆的饱满度。在砌砖前一至二天应将砖堆浇水湿润，以免在砌筑时因干砖吸收砂浆中大量的水分，影响砂浆的粘结力和强度。、根据抗震要求，内衬设置了构造柱与圈梁拉结，构造柱沿圆周每 5。一根，位置 与扶壁柱对应，圈梁四道，分别为 3.250m、6.500m、9.750m、13.500m。施工过程中预埋 力6500墙体拉结筋，墙体砌筑前拉结筋伸出墙长的 1/5,且不少于700mm,并在端头设 90°弯钩。墙体砌筑采用一顺一丁砌筑方法，上下皮竖缝相互错开。、砌筑采用“三一”砌砖法，竖缝宜采用刮浆法。砌筑前设置皮数杆，以控制灰缝。灰缝应横平竖直，

51、水平灰缝和竖向灰缝宽度应控制在10mm 左右，但应不小于8mm,也不应大于12mm。水平灰缝用百格网检查其砂浆饱满度不得小于80%,竖缝要刮浆适宜，并加浆灌缝，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝。、砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，不能同时砌筑又必须留置的临时间断处应 砌成斜槎。斜槎长度应不小于斜槎高度的 2/3。无法砌筑斜槎时加设26500拉筋，多 孔砖墙每天可砌高度应不超过 1.8m。、隔热层构造柱、环梁浇筑前应作隐蔽工程验收。3)砌筑要求(1)严格遵守国家标准砌体工程施工质量验收规范( GB 502032002)技术指 标要求。(2)合理安排好工期，不可盲目赶工。如有可能，应尽量避免在常年雨

52、季期间砌 筑。(3)砌筑砂浆宜选用粘结性能良好的专用砂浆，砂浆应具有良好的保水性，在砂浆 中掺入塑化剂。(4)砌筑前按砖尺寸计算好皮数和排数，检查并修正补齐拉结钢筋。(5)严格控制好多孔砖上墙砌筑时的含水率。通常情况下在砌筑前24h浇水，浇水量应根据施工当时的季节和干湿温度情况决定，由表面湿润度控制。(6)墙体的施工缝处必须砌成斜槎，斜槎长度应不小于高度的2/3。(7)墙体砌筑后，做好防雨遮盖，避免雨水直接冲淋墙面；向阳面的墙体，也要做 好遮阳处理，避免高温引起砂浆中水分挥发过快，必要时应适当用喷雾器喷水养护。(8)砌体工程细部节点做法为保证砌体拉结筋施工质量，拉结筋应采用植筋的方式进行施工，植筋拉结筋应进 行拉拔试验。砌体构造柱应采用预埋的方式进行留设。砌体拉结筋及构造柱钢筋示意图钢筋构造柱两边粘贴双面胶构拗微姆耐睡筑多余部分凿除构造柱混凝土浇筑示意图4）砌筑质量控制砌体结构尺寸和位置以及设计的偏差不应超过下表规定序号项目允许偏差（mm）检验方法1砌体厚度± 4用尺量2基础顶囿和楼面标高士 15用水平仪、经纬仪复查或检查3轴线位移10施工记录4墙面垂直度每层5用