曲轴的加工工艺

1、精选优质文档-倾情为你奉上论曲轴的加工工艺曲轴是发动机及气缸式压缩机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活寒的上下(往复)运动变成循环运动。曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有几个重要部位：主轴颈、连杆颈、曲柄等。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。1 确定曲轴的加工工艺法方案1.1 曲轴作为一个重要的旋转机件，其加工方法仍冇一般轴的加工规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。

2、1.2 在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。国内以往的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工质质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用 MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作,加工质量不稳，尺寸一致性差。现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣,连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。在磨

3、削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。2 确定曲轴的加工工艺过程2.1 曲轴的结构及其特点。曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式)。主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。平衡里块用来平衡 发动机不平衡的离心力矩，有时还用来

4、平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。2.2 曲轴的主要技术要求分析。1)主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级IT6,表面粗糙度Ra值为1.250.63m。轴颈长度公差等级为IT9IT10。轴颈的形状公差，如圆度、圆拄度控制在尺寸公差之半。2)位置梢度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为100mm之内不大于0.02mm;曲轴各主轴颈的同轴度:小型高速曲轴为0.025mm,中大型低速曲轴为0.030.08mm。3)各连杆轴颈 的位置度不大于±20。2.3 曲轴的材料和毛坯的确定。曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，因此要求用材应有较高的

5、强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。常用材料有：一般曲轴为35、40、45钢或球墨铸铁，对于高速、重载曲轴，可采用40Cr、42Mn2V等材料。曲轴的毛坯根据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。批量较大的小型曲轴，采用模锻；单件小批的中大型曲轴，采用自由锻造；而对于球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。2.4 曲轴的机械加工工艺过程。曲轴的尺寸精度、加工表面形状精度以及位置精度的要求都很高，但刚性比较差，容易产生变形，这就给曲轴的机械加工带来了很多困难，必须予以充分的重视。曲轴需要加工的表面有：主轴颈、连杆轴颈、键槽、外圆。由于使用了工艺轴，铣键槽安排在切除工艺轴后，磨削外圆安排在保留工艺轴前。根据曲轴

6、的结构特点及机械加工的要求，加工顺序大致可归纳为：铣两端面；车工艺轴和钻中心孔；粗、精车三连杆轴颈；粗、精车各处外圆；精磨连杆轴颈、主轴颈和外圆；切除工艺轴、车断面、铣键槽等。3 曲轴的机械加工工艺过程分析3.1 曲轴的机械加工工艺特点。曲轴除了具有轴的一般加工规律外。也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施。3.2形状复杂。曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问題:a.设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合.并使夹具

7、能回转180度,加工另一连杆轴颈。b.为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平重。3.3 刚性差。由于本曲轴长颈比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题：1）粗加丁.时由于切削余带大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。2)在加工时尽疳使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架时横向进给。3)合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高稍度。4)在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。3.4 技术要求高。曲轴技术要求较高，加工而多,需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长,精加工占有相当比例。 加工时应要解决以下问题：1）正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。2)粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证曲轴加丁径向及轴向加工余量的均匀性。 3)精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主 轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。