薄壁注塑成型技术的研究进展

1、薄壁注塑成型技术的研究进展摘要：由于3C产品向轻、薄、短、小方向发展得越来越快，所以薄壁注塑成型技术也受到人们的高度重视，而薄壁注塑成型数值模拟技术是薄壁注塑成型技术得以应用的重要保证。本文介绍了薄壁注塑成型技术产生的背景和科学意义，综述了薄壁注塑成型中的制品设计、模具设计、注塑机和材料选用以及薄壁注塑成型数值模拟技术的研究与应用概况，探讨了薄壁注塑成型数值模拟技术发展中所面临的一些关键问题，指出了薄壁注塑成型数值模拟技术的研究发展方向。关键词：薄壁注塑成型；模具设计；数值模拟；流长厚度比；冷凝层。 近年来，笔记本电脑和移动电话等3C（Computer, Communication and C

2、onsumer）产品更新换代的速度非常快，这类产品的设计理念正朝着“轻、薄、短、小”方向发展，同时人们对这些产品的需求也在快速增长，于是在常规注塑成型（Conventional Injection Molding, CIM）技术的基础上，薄壁注塑成型（Thin-Wall Injection Molding , TWIM）技术迅速发展起来。薄壁化因具有减小产品重量及外形尺寸、便于集成设计及装配、缩短生产周期、节约材料和降低成本等优点成为塑料消费行业追求的目标，已成为塑料成型行业中新的研究热点。 薄壁注塑成型技术是一种仅有十几年发展历史的新兴技术，其理论体系尚未形成，缺少系统性的研究，而薄壁注塑成

3、型数值模拟研究也只是近几年才提出的，还有许多理论上和实践中的问题尚待解决。薄壁注塑成型技术的概念 目前关于薄壁注塑成型还没有统一的定义，Mahishi和Maloney把其定义为流长厚度比L/T（L：Length，流动长度；T：Thickness，塑件厚度；L/T也简称为流长比）在100或者150以上的注塑为薄壁注塑；而Whetten和Fasset是这样定义薄壁注塑成型的：所成型塑件的厚度小于1mm，同时塑件的投影面积在50cm2以上的注塑成型。由此可见要给出一个统一的定义还是比较困难的；同时随着技术的发展，薄壁注塑成型定义的临界值也将发生变化，它应该是一个相对的概念。 常规注塑成型工艺已为人们

4、所熟悉，但薄壁注塑成型则不然，因为随着壁厚的减薄，聚合物熔体在型腔中的冷却速度加剧，在很短的时间内就会固化，这使得成型过程变得复杂，成型难度加大，常规的注塑成型工艺条件已不能满足需要。常规注塑成型的一个不足就是填充过程和冷却过程往往是交织在一起的，但由于常规塑件的尺寸比较大，所以对成型过程影响不大，但在薄壁注塑成型中这个不足就成为致命的问题。所以，不能把常规注塑成型中的理论和操作简单地照搬到薄壁注塑成型中去。薄壁注塑成型中的制品设计、模具设计、注塑机及材料选用 薄壁制品的设计思想和方法更为复杂，并进一步受到成型局限及材料选择的影响。薄壁制品要求应该具有高的冲击强度、良好的外观质量和尺寸稳定性，

5、并能承受大的静态载荷，成型材料的流动性要好。设计过程中要重点考虑制品的刚性、抗冲击性和可制造性。 成型薄壁制品时一般需要专门设计的薄壁制品专用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壁制品的模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统和脱模系统等都发生了重大变化。主要表现在以下几个方面： （1）模具结构：为承受成型时的高压，薄壁成型模具的刚度要大、强度要高。因此模具的动、定模板及其支承板重量较大，厚度通常比传统模具的模板要厚。支撑柱要多，模具内可能要多设置内锁，以保证精确定位和良好的侧支撑，防止弯曲和偏移。另外，高速射出速度增加了模具的磨损，因此模具要采用较高硬度的工具钢，高磨损、高冲蚀区（如浇口

6、处）硬度应大于HRC55。 （2）浇注系统：成型薄壁制品，特别是制品厚度非常小时，要使用大浇口，而且浇口应该大于壁厚。如是直浇口应设置冷料井，以减少浇口应力，协助填充，减少制品去除浇口时的损坏。为保证有足够的压力充填薄的模腔，流道系统中应尽可能减少压力降。为此，流道设计要比传统的大一些，同时要限制熔体的驻留时间，以防止树脂降解劣化。当是一模多腔时，浇注系统的平衡性要求远高于常规模具的要求。值得注意的是薄壁制品模具的浇注系统中还引入了两项先进技术，即热流道技术和顺序阀式浇口（SVG）技术。 （3）冷却系统：薄壁制品不像传统壁厚件那样可以承受较大的因传热不均而产生的残余应力。为保证制品的尺寸稳定性

7、，把收缩和翘曲控制在可以接受的范围内，就必须加强模具的冷却，确保冷却均衡。较好的冷却措施有在型芯及模腔模块内采用不闭合冷却线，加大冷却长度，均可增强冷却效果，必要的地方加入高传导率金属镶块，以加快热传导。 （4）排气系统：薄壁注塑成型模具一般需要有良好的排气性，最好可以进行抽真空操作。由于填充时间短，注射速度高，模具的充分排气尤其是流动前沿聚集区的充分排气非常重要，以防困气引燃。气体通常通过型芯、顶杆、加强筋、螺柱及分型面等处排出。流道的末端也要充分排气。日本Sumitomo公司用多孔工具钢做小嵌件来解决小件制品的排气问题。 （5）脱模系统：因为薄壁制品的壁和筋都很薄，非常容易损坏，而且沿厚度

8、方向收缩很小，使得加强筋和其他小结构很容易粘合，同时高保压压力使收缩更小。为避免顶穿和粘模，薄壁注塑成型应使用比常规注塑成型数量更多、尺寸更大的顶出销。 常规的注塑机很难在薄壁塑件注塑成型中有用武之地。比如薄壁注塑成型的填充时间很短，很多填充时间不足0.5s，在这样短的时间不可能遵循速度曲线或截断压力，因此必须使用高解析度的微处理器来控制注塑机；在薄壁制品的整个注塑成型过程中，应同时各自独立地控制压力和速度，常规注塑机的充填阶段用速度控制，保压阶段再转为压力控制的方法已不适用。所以机械设备制造商与研究机构共同合作努力，研制出了专用的注射设备。如台湾台中精机公司的VS-100薄壁注塑机、德国Dr

9、Boy公司开发的Boy型系列注塑机以及Battenfeld、Arburg和JSW等著名注塑机生产厂商开发的专用注塑机。 薄壁注塑成型材料流动性要好，必须拥有大的流动长度。还有具有高的冲击强度，高热变形温度，良好的尺寸稳定性。另外，还要考察材料的耐热性、阻燃性、机械装配性及外观质量等等。目前，薄壁注塑成型广为应用的材料有聚碳酸酯（PC）、丙烯腈丁二烯苯乙烯（ABS）及PC/ABS共混物等。薄壁注塑成型数值模拟技术 在注塑成型中，对填充过程进行数值模拟可以预测实际注射过程中可能出现的缺陷、优化模具结构设计、调整工艺参数和有针对性地制订解决方案，从而达到减少材料浪费，降低生产成本，提高产品质量和市场

10、竞争力的目的。目前，对于常规模具的数值模拟已经成为模具设计中不可缺少的一环；在薄壁注塑成型技术越来越引起关注的今天，出于同样的目的，人们希望对薄壁注塑模具的充填情况事先进行数值模拟。 20世纪70年代在世界范围内开始了注塑成型数值模拟技术的研究。到目前为止，成熟的商业注塑成型数值模拟软件较多，澳大利亚MOLDFLOW公司的Moldflow软件和美国AC-Tech公司(2000年2月，被MOLDFLOW公司合并)的C-Mold软件是其中的优秀代表。但针对薄壁注塑成型条件下的数值模拟还没有专用的软件，所以人们都还是使用现有的商业注塑成型数值模拟软件。不过从下文所介绍的研究表明，现有的商业化注塑成型

11、数值模拟软件可以用来分析薄壁塑件的填充行为，以及薄壁塑件注塑中工艺参数的选择，但不能充分描述在薄壁注塑成型中所有的影响因素，实验结果与模拟结果之间几乎都存在差异。 对于薄壁注塑成型，起初人们普遍认为需要高注射压力、高注射速度和高熔体温度等工艺条件，但是随着研究的进行，研究者发现并不完全像先前所认为的那样。每个研究者的结论也不尽相同，至今还没有比较系统、权威的结论。 奥克兰大学机械工程系的姚东刚等对不同厚度的矩形薄壁塑件成型行为进行了研究。使用C-mold软件来模拟其填充行为，所用材料为聚碳酸脂（PC），模具温度一种是室温，另一种是265（即聚合物熔体的温度），塑件壁厚分别为：0.25、0.5、

12、1和2mm，注射速度为100和1000sec-1。在室温下的模拟研究表明：当壁厚减小时，要填充相同的L/T值注射压力急剧上升；在低注射速度下要填充相同的L/T值，所需的注射压力也要比高注射速度下高很多。在265下的模拟研究表明：要填充相同的L/T值所需的注射压力比在室温下时要低很多；在高速注射时，当壁厚减小时，注射压力升高并不明显；当低速注射时，注射压力几乎没有变化，同时所需压力还比在高速注射时要低。模拟结果表明模具温度在薄壁注塑成型中起重要作用；在低速、高模具温度下注塑时，L/T值可以很大，且注射压力也不是很高，这和当前认为在成型薄壁塑件时要采用高速、高压的工艺参数相反。件。由上述分析可知，

13、在薄壁注塑成型过程中，其很多条件和常规注塑成型有很大不同。模拟时，熔体流动数学模型的许多假设和边界条件在薄壁注塑成型中需要进行适当的调整。（2）确定在薄壁注塑成型中增加的因素，并正确地考虑这些因素。一些在常规注塑中可以忽略的因素，往往会对薄壁成型熔体流动产生较大的影响。比如，在薄壁注塑中粘度对压力有明显的依赖性，而在常规注塑成型中却没有；熔接线强度对塑件性能影响很大，尤其是薄壁塑件，熔接线强度与温度和压力有关，但常规数值模拟时没有考虑压力的影响；材料的比热、传热系数和压力损失等。现有的商品化数值模拟软件由于忽略了这些影响因素，因而在预测薄壁注塑成型填充时会出现不一致的现象。 （3）应用真正的三维数值模拟。现有商品化的数值模拟软件都是使用二维、二维半要素代表三维几何图形的简化模型，没有考虑物理量在厚度方向上的变化。三维流动区域即拐角处流动、厚度变化区域、熔体前端喷泉效应在现有的数值模拟软件中还不能表示，而它们在薄壁注塑成型中起重要作用。 （4）注塑成型全过程模拟。目前的模拟软件主要包括填充、流动、保压、冷却、和翘曲分析等模块，各模块的开发是基于各自独立的数学模型，忽略了相互之间的影响。但是，从注塑成型工艺过程来看，塑料熔体的