工艺热力管网方案

1、海南石化工程项目部目 录1 工程概况12 编制依据13 施工程序图14 施工准备15 材料检验16 管道材料切割57 压力管道焊接108 管道系统强度试验159 管道系统吹扫清洗1610 管道系统严密性试验1711 劳动力组织1812 施工机具1813 HSE安全技术管理措施.1914 质量保证体系.2215 施工进度计划22一、. 工程概述海南炼化续建全厂热力管网（50单元）,图幅5，管道总计36808米，管道材料碳钢、低温碳钢、等几种。本工程工艺管道安装的特点：管道制安工作量大,工期短，管道种类规格多样，交叉作业多；安装工作面积大。二编制依据2.1工业金属管道工程施工及验收规范GB5023

2、5-972.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.3工业金属管道设计规范GB50316-20002.4石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-20002.5石油化工设备和管道涂料防腐技术规范SH3022-19992.6石油管道伴管和夹套管设计规范SH/T3040-20022.7石油化工管道支吊架设计规范SH/T3073-20042.8石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（第一号增补）SH3501-20022.9阀门的检验与试验SH3518-2000 2.10全厂热力管网（50单元图幅5）设计图纸 2.11石油化工工程建设交工技术规定SH3503-2001

3、三施工顺序图 （见附图）四施工准备工程技术人员应做好先期施工准备工作。 工程技术人员与设计单位进行图纸会审，及早发现问题解决问题。 编制详细的施工技术方案。 做出关键部位的技术交底以及作业指导书，为班组的顺利施工打好基础。 编制出准确的施工材料计划，包括施工主要材料、施工辅助材料以及施工消耗材料。五材料检验1管道组成件检验执行QG/4441.52.02压力管道用管材及管件检验工艺标准。 1管道组成件的一般要求 （1）材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定； （2）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； （3）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； （4）螺纹

4、、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准； （6）管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用。 （7）不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触 。所有暂时不用的管子均应封闭管口。 （8）所有管道组成件，均应有产品标识。 2管道支、吊架要求: （1）应有合格证明书； （2）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。 （3）尺寸偏差应符合设计要求。 （4）在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。 3管子及管件检验 （1）管子在使用前应按单线图核对管子的规格、数量和标记

5、，并审查质量证明书的内容。 （2）SHA级管道中，对于设计压力大于或等于10MPa的SHA级管道和管件，其外表清除锈迹和油污后，应按下列方法逐根进行外表面无损检测，不得有线性缺陷。 外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测； 非导磁性钢管，采用渗透检测。发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90% 。（3）输送剧毒介质管子的质量证明书中如无超声检测结果，则应按GB5777-86无缝钢管超声波探伤方法或GB4163-84不锈钢管超声波探伤方法的规定，逐根进行补项检验。 （4）螺栓、螺母，应用光谱分析仪对材质的主要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。 （5）螺栓、螺母的

6、螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析。每批应抽2件进行硬度检验，若有不合格，加倍抽检；仍有不合格时，则该批螺栓、螺母不得使用。 （6）法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。4阀门检验a 压力管道使用的阀门检验，执行我公司企业标准QG/4441.52.01压力管道用阀门检验、试验工艺标准，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。b阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并

7、配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见图 交付安装检验、试验状态标识严密性试验强度试验阀门外观质量检查质量证明文件核查、确认成立阀门检验、试验小组编制技术措施并进行技术交底合格不合格合格工装设计制作检验场地准备c中压阀门应逐个进行水压试验。公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。d 、类(或A、B级)管道的阀门应逐个进行水压强度和严密性试验。e B级或B级以上管道阀门阀座密封面以0.6MPa做空气压力密封性试验。f阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过

8、100mg/L。g阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。h除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。i公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。j合金钢阀门应逐个快速光谱分析，且抽10%进行解体检查，不合格时该批阀门不得使用。k试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。l安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为3%。调试介质：管道内介

9、质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，业主及监理单位应有代表在现场监督确认六、管道材料切割1预制前应根据施工图纸和流程图，绘制单线图。施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中

10、的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。3钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：镀锌钢管和公称直径50的碳钢管、合金钢管，采用机械切割；不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，切割后应用专门的砂轮片修磨，如用等离子切割，应将热影响区磨去0.5mm以上。大直径碳钢管及低合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。4口形式及加工要求类(A级)管道、不锈钢管道，管件宜用坡口机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影

11、响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图6-4。图6-4 .管子的坡口形式65505管道组对a壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。b厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按图6-5的要求进行加工、组对。图6-5 不同壁厚管子坡口加工、组对要求1502.外壁尺寸不相等1501.内壁尺寸不相等 c厚相同的管道，组对时的间隙按下图执行。管道组对间隙3时，b为02b时，b、p为1.52.5为6555预制件的焊接预制件的焊接按6.5节要求进行，在预制厂完成无损检

12、测、焊后热处理和防腐工作后，应在预制厂内喷砂除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。6预制件的存放，保护与运输a预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。b使用专用机具切割、专门的场地存放不锈钢管道，碳钢和不锈钢管道在切割和存放时，严格区分开。c预制好的管段，必须保证内部清洁，且用塑料管帽将两端封好，严禁杂物进入已预制好的管段。7 管道安装管道预制在地面将其装配成组合件后，运至现场，整体安装，以减少高处作业。待安装条件具备后，可进行管道的安装。管道安装应具备的条件a与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕

13、，并办理完工序交接手续；b管道组成件及管道支承件等已检验合格；c管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。d管道安装的基本顺序管道安装必须安排合理的施工顺序。工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物料配管；先大管，后小管；先夹套管，后单管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。管道安装的一般要求a管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向；在施工中若出现管线相碰，尽量减少外商供货部分管道的修

14、改，避免因材料浪费造成重新补供而影响施工进度。b管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意，严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。c固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气的用量

15、。d法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，设计温度高于100的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。e不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过5010-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。f安装孔板时，孔板法兰与管线连接处的内部焊缝必须在焊后进行打磨，使的焊缝处的内径与管内径相同，且须经建设单位检查合格书面确认。g温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。h调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表

16、件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。h垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见下表 垫片尺寸允许偏差(mm) 公称直径内径允许偏差外径允许偏差125+2.5-2.0125+3.5-3.5管道安装允许偏差 管道安装允许偏差见下表规定 管道安装允许偏差(mm) 项 目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 注:L管子有效长

17、度； DN管子公称直径。4热力管道安装a热力管道安装施工工艺流程见下图。支架安装管道安装和焊接管道下料管道预制段组对焊接、支架预制预制段焊缝检验固定焊口无损检验验收交工管线系统 吹扫试验管道吹洗和水压试验热力管道安装工艺流程图b热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求：固定架和导线支架的位置必须符合图纸规定。固定架和导线支架的位置必须符合图纸规定。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。支吊架应按要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。6蒸汽伴管安装a蒸汽伴热管的预制安装施工程序图,下

18、图 施工准备施工技术交底分配盘（分汽缸）和收集盘（汇集缸）预制分配盘和收集盘支架预制分配盘和收集盘安装分配盘和收集盘到伴热主管的伴热线预制安装主管上的伴热线预制安装伴热系统试压、吹扫验收b伴热管施工除应执行设计技术文件外，还应执行以下规定：伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝结水能自行排液。管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对

19、不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应加隔离块。当主管为不锈钢管时，隔离层采用石棉板，并用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。蒸汽伴管的直管部分,至少每间隔10m应设有1个膨胀圈，伴管与主管平行安装，位置正确，间距合理。7阀门安装a阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。b安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工

20、艺要求一致。c阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。d升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。e安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。f安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。8弹簧支吊架的安装a

21、弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。b弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。c管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符和设计要求。d有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；管架不得脱落；固定支架牢固可靠，焊缝无

22、开裂现象；弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。e管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。9静电接地安装 a有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应有导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。b有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊，应采用不锈钢板过渡。c用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。d静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。七、压力管道的焊接总则本规程适用于重油

23、催化裂化装置的碳钢、不锈钢、合金钢的氩弧焊接与手工电弧焊焊接。本规程是重油催化裂化装置管道的通用焊接规程，与施工和相应规范、标准结合实施。执行本规程时，其焊接质量控制要求，执行GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。焊工本装置管道的焊接工作，必须由按锅炉压力容器焊工考试规则规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。焊接材料与焊接设备a焊接材料 根据设计技术文件规定及我公司多年来的施工经验本工程主要选用以下焊接材料，见下表。 焊接材料选择表 序

24、号管材型号焊条选择焊丝选择公司评定号1L245J422TGS-51T220#J426JG-501474320(g)J426TGS-51T焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。焊接材料应建立专门焊材库，按规定进行贮存保管；焊材库应按要求配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。 焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干技术要求见下表。 焊条烘干技术要求焊材类别焊条牌号烘干温度烘干时间（h）电焊条J422150左右2J4263002焊条按规定温度烘干后，应

25、保存在120200的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。b焊接设备奥氏体不锈钢及其异种钢管道施焊的焊接设备，应按照专项焊接工艺技术文件规定要求进行选择与配置，焊接设备应完好。焊接设备应按规定要求装设电流、电压表和流量计，电流、电压表和流量计应经检定合格。焊接环境a压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s；相对湿度：90%；b接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施。焊前准备

26、a管道施焊前，应根据设计文件和相应规范、标准要求进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件，其焊接工艺技术文件的审批，应严格执行我公司企业标准QG/P4441.50.11 1999焊接管理程序的相应规定。b奥氏体不锈钢、合金钢及低温碳钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。c压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。压力管道组对焊口的坡口形式和尺寸应符合下标的规定。全厂热力管网（50单元）图幅5管道安装施工技术方案海南石化工程项目部 焊接坡口形式和尺寸 项厚度坡口坡口形式坡口尺寸备注次(mm)类型间隙b(mm)钝边

27、P(mm)坡口角度()()113I型坡口01.5-单面焊3602.5双面焊239V型坡口0202657592603035565369带 垫 板V型坡口=46，d =204035021555926460241260X型坡口0303556551260双 V 型坡口03136575(812)管道焊口组对质量应符合以下要求管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应0.5mm；焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各1015mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。d定位焊管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式

28、焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为25点。管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。焊接工艺a管道施焊前，必须依据相应焊接工艺评定报告编制专项焊接工艺卡，并严格按照专项焊接工艺卡规定的焊接工艺要求进行焊接施焊。b压力管道焊接工艺流程如图6-10所示:预热焊接施工准备管口组对预热点焊返修竣工资料热处理无损检测外观检查*无损检测*热处理压力管道焊接工艺流程图 注：* 为具有延迟裂纹倾向管道的焊接工艺程序。c压力管道焊接宜采用氩弧焊打底，手工焊盖面；若管口公称直径小于等于50mm时，宜采用氩弧焊进行盖面。d厚

29、壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，焊接多层焊缝时，应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。e为保证管口背面焊接成型质量，奥氏体不锈钢及其异种钢管道焊接全部采用氩弧焊打底。打底焊接时，管道内应充氩保护。预制管口焊接时应采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；安装管口焊接时，应在焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流

30、出时方可进行焊接。氩弧焊打底焊接后，应及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷。f奥氏体不锈钢及其异种钢管道焊接过程中，应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续一次完成，不应中断；合金管焊前要进行热处理，温度250-300摄氏度，焊后热处理温度为750摄氏度。g压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。h为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气 正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。i管道焊接完成后，应及时清

31、理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，应在距焊缝2030mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。焊缝返修a焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修。专项焊缝返修工艺卡的审批，应执行我公司企业标准QG/P 4441.50.111999焊接管理程序的规定。b焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。c焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。d焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。质量标准a焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高h应1+0.2b（b为焊缝宽度），

32、且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。b焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在；焊缝无损检测质量，应符合设计规定的无损检测质量要求。c低温管道焊缝不允许咬边，其他焊缝咬边深度应0.5mm，连续长度应100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。 焊后热处理低温钢焊后应进行焊后热处理, 焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列规定：a加热速度：升温至 400 后，加热速度不应超过 5000/h ，且不得超过 200 /h ，最小可为 50 /h 。b恒温时间：为/25h ，但最短时间不低于 1/4h 。c恒温后的冷却速度不得超过 6500/

33、h ，且不超过 260 /h ，最小可为 50 /h 。 d 测温方法宜采用热电偶，并用自动温度记录仪记录热处理曲线，测温点应设在加热区域内。 e 低温管道焊接接头的焊后热处理效果，应用硬度测定法进行检验，焊缝硬度值不宜超过母材硬度值的 25%。硬度计应选用无压痕式。焊缝热处理后，应及时填写热处理记录。高压管道的焊后热处理a壁厚大于36毫米的碳钢进行热处理，温度为600650 。b焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：加热速度:升温至 300 后，加热速度不应超过220X(25/S) /时,且不大于 220 /时;恒温时间:每毫米壁厚需 22 1/2分钟;且不小于 30 分钟

34、;冷却速度:恒温后的冷却速度不应超过 275X(25/S) /时,且不大于 275 /时。 300 以下可自然冷却。焊接接头经热处理后,应测定硬度,并做好记录及标记。热处理后进行返修或硬度超过规定要求的焊缝,应重新进行热处理。八、管道系统强度试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及气密性试验、吹扫或清洗、泄漏性等试验。试验前的检查邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。检查内容有管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；焊接工作结束，并经检验合格；焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；管线材质、

35、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；按PI图核对流程是否正确，一次部件是否完成；按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；试压范围内的压力管道的焊接质量合格,热处理及无损检测工作已全部结束；凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。试验范围的确定为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。压力试验

36、液压试验使用的介质为洁净水。奥氏体不锈钢的管道使用水做压力试验时，水中氯离子含量不超过25ppm2，环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。试验前，注水时排净管道系统内的空气。液压试验压力为设计压力的1.5倍，当试验温度高于设计温度时，应按下式换算PS=1.5P1/2 式中PS：试验压力（表压）(MPa)； P0： 设计压力(MPa)； 1： 试验温度下材料的许用应力(MPa)； 2： 设计温度下材料的许用应力(MPa)。液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。应分级缓

37、慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。如果气温较低，且管道的试验压力1.6MPa、公称直径300或试验压力0.6MPa、公称直径300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经现场技术总负责人批准。气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.10.5 MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中

38、性发泡剂对系统进行试漏检查，无泄漏为合格。试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。九、管道系统吹扫与清洗管道系统压力试验合格后，需要进行吹扫和清洗工作。管道吹扫与清洗工作，应按生产工艺流程、按系统进行。吹洗前对系统进行下列检查：吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、

39、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。水管道采用水冲洗；工业风、仪表风、氮气等气体管道，采用本身介质吹扫；蒸汽及其凝液管道应采用蒸汽吹扫；其它介质管道需采用空气吹扫。有些特殊要求的管道如压缩机各段的进口管，需要进行化学清洗，化学清洗的具体要求和方法根据设计文件的规定。吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。吹洗合格后将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件复位。十、管道系统的泄漏性试验系统泄漏性试验应具备的条件a 管道系统已经压力试验及吹洗合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并以按设计和规范要求对管道系统进行检查确认

40、；b 所有参与管道系统泄漏性试验的机器单机试运转合格，设备清理封闭已经完成；c 按系统泄漏性试验流程图建立试验系统，系统内不能参加泄漏性试验的系统设备、仪表及管道附件等应加以隔离。对安全阀、防爆膜等安全附件应进行拆除或隔离；不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离。加置盲板的部位应做明显标记和记录；d 施工单位应会同建设单位依据生产工艺流程，投料试车程序及有关规范编制系统泄漏性试验方案。系统泄漏性试验方案应经业主代表和监理部门审核批准。e 系统泄漏性试验前，应将泄漏性试验使用的机具、设备准备齐全，经检查符合使用要求后方可投用。系统泄漏性试验所需主要机具、设备：设备、仪器：空气压

41、缩机、直流电焊机、压力表。工器具：手提电钻、角向磨光机、冲击钻、钢板尺、钢卷尺、盘尺、划规、角尺、样冲、钳子、扳手、锉刀等。泄漏性试验施工方法a 泄漏性试验施工程序见下 图准备工作系统泄漏性试验检查、确认复位泄漏性试验施工程序图 系统泄漏性试验应采用空气或其它无毒、不可燃介质进行。禁油系统应在气源出口加设过滤器脱油，并经抽样检查合格。低温系统所用气源应视系统的工艺特点，采用干燥的空气或氮气。气源应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件时，可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充压。b 系统泄漏性试验试验压力，应按设计要求及施工规范进行确定；如未明确规定时，可按下列要求确定：真空管道，0.098MPa

42、（表压）其它管道为其设计压力的1.1倍，当设计压力高于24.5 MPa时，不宜超过24.5 MPa。设备与管道为同一个系统进行试验时，应按下列要求确定： 当管道的设计压力小于设备的设计压力时，按管道设计压力的1.1倍确定； 当管道的设计压力大于设备设计压力，且设备的试验压力不小于管道设计压力的1.15倍，按管道设计压力 的1.1倍确定；当管道的设计压力大于设备的设计压力，且设备的压力试验压力为管道设计压力的11.15倍时，系统泄漏性试验压力应与设计或建设单位共同确定。否则，应将设备与管道系统分开进行系统泄漏性试验。c 系统泄漏性试验试验时，应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，稳压进行

43、全面检查，未发现异状或泄漏后，按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力；然后稳压进行全面巡回检查，重点检查所有管道组成件的法兰接口，阀门填料函，螺纹连接口，放空及排凝阀等部位，以中性发泡剂检验不泄漏为合格。d 管道系统泄漏性试验，需会同建设单位、监理单位和压力管道安全监察部门共同检查确认，并及时填写系统泄漏性试验试验记录。e 系统泄漏性试验合格后，打开系统排放阀门，缓慢泄压。f 系统泄漏性试验共检合格后，应根据加置临时盲板记录和其它临时设施记录，拆除泄漏性试验系统内所有临时设施，并将安全阀、防爆膜等安全附件和其它被隔离系统复位。复位时，应由检验人员监督实施。系统泄漏性试验管线

44、复位后，应组织进行系统复查。十一、劳动力组织工种数量工种数量管工36电焊工50气焊工10电工4技术员2安全员2施工队长2起重工10质检员2十二、施工机具名称规格型号单位数量备注直流焊机台25氩弧焊机台25氩气表块15汽车吊50T辆 4汽车吊25T辆660MPA三联试压泵台6焊条烘干箱台3焊条恒温箱台3热处理设备台42T/5T倒链个20/10水平仪把20角尺把30压力计个10测温仪个10氧气表块50乙炔表块50十三、HSE安全技术管理措施1 隐患分析1.1地上管道安装作业存在高空作业、立体交叉作业，故发生高空坠落及物体打击事故的可能性较大；1.2 在平台、坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故；1.

45、3 施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故；1.4 吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；1.5因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；1.6 因焊缝探伤而造成射线伤害；1.7 管道系统试压、吹洗、系统气密的意外伤害；1.8 地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故；2 防范措施2.1 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项;2.2 针对物体打击和高空坠落事故的原因，采取下列措施：(1) 施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带，高处作业挂好安全带，管带下必须张挂好安全网;(2) 高处作业应

46、使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。登高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤;(3) 梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档间距以300mm为宜，使用时上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以6070为宜，禁止两人同时在梯子上作业;(4) 吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷设管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢固，防止滚下;(5) 在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故;(6) 高处作业所用的工具、材料等应放在安全、不易失落处。随身携带的工具应随手放入工具袋中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷;(7) 班前严禁饮酒，夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足;(8) 可能时对沟壁进行加固处理