垂直线型板技术条件及验收标准

1、 垂直线型板模具技术条件及验收标准编制：审核：批准： 年 月 日垂直线型板模具技术条件及验收标准1、总则为了保证模具质量；提高工作效率、缩短模具制造周期、降低成本；满足模具市场日益增长的高品质、短工期、低价格需求；为企业保持长期、稳定、高速的发展奠定基础，特制定本标准。2、主题内容与适用范围本标准规定了垂直无箱造型型板的结构、型板及模型的技术要求、检验规则、防护及运输包装要求。本标准适用于砂型铸造垂直无箱造型的型板及模型。同时作为设计、工序操作、工序检验及模具出厂检验的依据。3、质量职责：在模具制造的各个工序如果发现与本标准不符合现象，模具厂全体员工都有责任和义务及时发现、解决、反馈质量问题。

2、4、工艺流程图 图纸、样件、其它 设计（工艺）造 型 编 程 木型（消失模） 铸造毛坯时效处理 粗加工 数控加工刻字、电火花钳修、组装抛光 检验 包装、发货5、型板结构形式与尺寸5.1、型板主体的毛坯设计要求（600X470、650X525见附图） 5.1.1 整铸型板的设计要求：标准型板设计厚度一般为25mm，背面应做成随形筋结构（十字筋），筋宽度为20mm, 型板板面厚度20mm。边框厚度20mm，安装孔、定位孔周边厚度不低于15mm。模型按型板板面厚度15mm随形设计，必要时模型自设加强筋，加强筋厚度为12-15mm。5.1.2镶嵌型板及模型的设计要求：标准镶嵌型板设计厚度一般为25mm

3、的两面平型板。模型镶嵌按要求分为平镶、嵌镶两种，模型应从型板背面用两个以上的内六角螺钉固定在型板上。模型按材料要求设计，铸造模型厚度按15mm随形设计，必要时模型自设加强筋，加强筋厚度一般为12-15mm。5.2、型板及模型的铸造及时效要求：5.2.1、型板及模型的铸造要求：型板、模型应保证正面无影响型板、模型表面的铸造缺陷，加工过程中出现的缺陷，可镶补或焊补。缺陷严重时,应重新铸坯。.2.2、型板加工前的时效处理型板在加工前应进行充分时效处理，振动时间灰铁不低于40分钟，球铁不低于60分钟。必要时，粗加工后进行二次振动时效处理。.2.3、型板加工前的表面处理整铸带筋型板加工前，型板背面涂红色

4、防锈漆。6、型板及模型的技术要求： 6.1、型板及模型的设计要求： 6.1.1、型板主体的加工尺寸设计要求型板主体的加工尺寸应按尺寸公差的下差设计，（标准型板见附图）。根据实际适用情况，型板顶面及两侧面单边可减小0-0.1mm；型板下边（刮砂条边）应减小0.3-0.5mm,以减少刮砂条的磨损。6.1.2、型板定位孔及安装孔的设计要求：按名义尺寸设计定位孔及安装孔的位置，采用数控加工。6.1.3型板布置的设计要求模型设计完成后，根据铸件的技术要求，模型在型板上的布置应充分考虑到模型在型板布置要求，浇、冒系统工艺，吃砂量等。同时要征求客户意见(最好经客户确认)，保证模型在型板上布局的合理。6.1.

5、4模型的设计要求按客户图纸要求设计模具型腔，模型的各项工艺参数（非加工面的尺寸公差、加工余量、铸造收缩率、起模斜度、分型负数等）应充分考虑。同时要征求客户意见，保证模型设计尺寸合理。6.1.5型板及模型铸造圆角与起模圆角的设计要求模具设计制造过程中，均应考虑铸造圆角，图纸未注明的圆角一般按照内圆角R2R3 ,外圆角R1设计。起模圆角一般为R0.5R1，圆角应均匀一致。6.1.6、型板厚度的设计尺寸核对 当型板上布置的模型较高或砂胎较深时，应按其模样设计最大高度进行校核（600X470、650X525见附图）。6.1.7型板及模型标识的设计要求产品要求的标识（图号，厂标，生产日期，模具号等）应准

6、确无误的反应在模型上。根据各种标识的要求（固定、镶嵌、更换等），考虑制作工艺。6.2、型板的加工精度要求：6.2.1 型板板面的加工尺寸要求加工后型板平面度不大于0.1mm，型板正面与型板背面平行度不大于0.1mm，型板侧面垂直度不大于0.05mm超出此范围应及时修正，不能修正的，要报废重新加工。6.2.2 型板板面的加工精度要求：加工后型板板面光洁度应达到Ra3.2，型板侧面光洁度应达到Ra3.2，定位孔及模型光洁度应达到Ra1.6。6.2.3 型板板面加工的其它要求：型板在数控加工紧固时的固定孔应为盲孔，镶嵌型板紧固模型时应采用反面螺钉孔固定，不应穿透型板及模型，避免在型板及模型的正面留下

7、螺孔痕迹。6.3 、模型的加工精度要求： 6.3.1模型的加工尺寸要求模型精加工后，各部位尺寸应控制在0.1mm范围内。对特殊要求的部位尺寸，应另加标注。 6.3.2 模型的表面质量要求型腔表面应无任何铸造、加工缺陷，型腔的任何部位不得用修补胶、原子灰修补；必要时可镶嵌、铆接，镶嵌、铆接应使用与原模具相同或相近的材料，镶嵌后的模型部分应与模具一致，不得影响模具整体质量。模型精加工后表面光洁度应在Ra3.2以上。 6.3.3模型的电脉冲加工对图纸（工艺）有特殊要求的部位，应清角到位。可采用电火花或钳修方式。7、型板及模型的标识 7.1、 模型的标识产品要求的标识（图号，厂标，生产日期，模具号等）

8、应准确、清晰。加工应考虑铸造出砂等因素，准确无误的反应在模型上。镶嵌的字符、标识等应保证镶嵌后与模型结合紧密，无缝隙、台阶。 7.2、型板的标识 型板在出厂前应按要求刻写模具号，以便于使用厂家管理、区分模具。一般刻写在型板的右下角，原则上采用凸板凹字的形式，凸板直接在型板上带出，亦可用1-2mm的铝板字头打印后粘贴。 7.3 、其它客户有特殊要求时(如:颜色等)，严格按客户标准执行。 7.4 、模具出厂前，应在型板左上角镶贴本厂标牌。8、 浇注系统的标准化设计 8.1、 浇口杯的标准化设计本厂采用的浇口杯有六角形浇口杯（1#-7#）和矩形浇口杯（1#-7#），浇口杯的材料有铸铝和铸铁两种。 8

9、.2、 直浇道、横浇道的标准化设计本厂直浇道、横浇道采用标准铝制浇道（编号1-16）。8.3、 冒口的标准化设计本厂采用的冒口有圆柱形冒口（1#-17#）和球形冒口（1#-17#），冒口的材料为铸铝。8.4、浇、冒系统的制作与安装要求8.4.1 、浇口杯的制作与安装要求浇口杯的制作一般采用钳修，应保证光滑及圆角过渡，浇口杯的顶面（进水端面）应无拔模斜度及圆角，其余各面均应沿型板结合面的垂直方向修3-5拔模斜度。安装前浇口杯的光洁度应达到Ra3.2。浇口杯的安装，用两个内六角螺钉从型板的反面固定在型板的设计位置。浇口杯的顶面不能高出型板顶面，低于型板顶面不大于0.1 mm。 8.4.2、直浇道、

10、横浇道的制作与安装要求标准直浇道、横浇道一般采用钳修，保证表面光滑及过渡圆角（R2-3）。形状复杂或要求较高的浇道，可采用数控加工。直浇道、横浇道原则上采用螺钉从型板的反面紧固。浇口杯与浇道、浇道与浇道之间的搭接配合应完整、紧密，搭接间隙应小于0.5mm。 浇道各拐角处应做圆角过渡，过渡圆角一般R5；浇道与型板接触面做R2 起模圆角。如无特殊要求，可采用金属修补胶、原子灰修补圆角。 8.4.3 内浇口及冒口的制作与安装要求内浇口及冒口一般采用铝制，按设计尺寸制作并在距模型1-3mm处做30-60的断料凹槽，此处是内浇口及冒口径的最小设计尺寸。内浇口及冒口径越接近浇道（冒口），断面应呈放大状态。

11、内浇口及冒口的拔模斜度一般5，全部采用圆角过渡。内浇口及冒口的安装一般采用AB胶粘贴到型板上，内浇口及冒口的形状、尺寸及位置尺寸符合图纸要求，应力求整体美观、顺滑。9 型板装配技术要求 型板装配前应严格按照图纸检查型板、模型尺寸。待确定型板、模型尺寸合格后方可进行装配。 9.1、定位销套的检验与装配装配前应检查定位销套的尺寸，按照图纸尺寸公差检验。不合格销套不得用于装配。装配过程应为过盈压入，原则上不允许用锤击方式镶嵌，装配后,销套应低于型板板面0.1-0.5mm。9.2 压条及刮砂条的选用与安装 本厂采用自制聚胺脂刮砂条，现有600、650两种。压条用宽度20mm，厚度4mm的A3钢板。压条

12、、刮砂条装配前，压条用标准钻模钻孔。压条、刮砂条紧固后应确保与型板紧实贴牢，无松动、折叠。最后将压条、刮砂条与型板侧面修平。 压条、刮砂条有特殊要求的型板，另行通知。9.3 排气塞 排气塞的材料为黄铜，规格从6-30。模型上的孔、凹坑等影响射砂的均匀性部位，需要安装排气塞，单一排气塞的直径以孔直径的1/4-1/2为佳，大孔内（60）需布置多个排气塞。原则上，安装后排气塞应与该处型面平或高于该处型面0.5mm。 9.4排气片、集气包排气片、材料为厚度1-4mm铝板，、集气包的材料一般用浇道，其大小视排气需要定。排气片一般开设在型腔顶面或铸件的厚大部位，排气片的起始端应距离型腔1-2mm, 与型腔

13、接触部分的厚度约0.5mm，并以10mm长的斜坡过渡。 砂芯芯头部位必须安放排气片，浇冒口需要排气时亦应设置排气片。型腔用排气片无法引出时，可在空档部位设置集气包。9.5 防撞杆 防撞杆有单面用防撞杆和双面用防撞杆两种，防撞杆材料均为45#钢，长度规格各分为三个档次。单面用防撞杆在型板的正压板上设置两个防撞杆； 双面用防撞杆应在型板正、反压板的对称位置上设置四个防撞杆。防撞杆高度以两面模型最高点10mm为宜。9.6 吊装孔 根据客户需要，模具顶面设置M10的吊装孔,吊装孔应尽量选在模具顶面的重心位置。10、型板及模型的检验 型板及模型的检验分为工序自检、质检部门的检验两部分。工序检验由工序操作

14、者的自检、下道工序对上道工序的检验。质检部门的检验原则上是全过程的控制和检验，并作为模具出厂的检验依据。 10.1工序检验 工序检验的主要任务是对宏观尺寸及型板、模型铸造缺陷的检验，操作者无法确定时，由质检部门裁决。 10.2 质检部门的检验 10.2.1铸造模型检验 用于铸造模型毛坯的模型（木型或消失模），需经质检部门检验后方可使用。检验依据型板及模型图。 10.2.2铸造毛坯的检验 型板、模型毛坯应保证加工后，正面无影响表面质量的铸造缺陷。毛坯及加工过程的缺陷控制按5.2.1。 10.2.3型板、模型数控加工后的检验 型板、模型经数控加工后，模型尺寸基本到位。质检部门依据产品图或模型图，型板布置图检验型板、模型的全部尺寸。型板、模型的检验按57的技术参数和技术要求控制，发现问题，及时处理。 10.2.4型板、模型整体装配后的检验 浇、冒