焦化设备岗位操作法

1、第一章 设备岗位第一节 岗位操作法一. 气压机(一)、概述：焦化富气压缩机K-651是延迟焦化装置的重要设备之一，其主要作用是将焦化富气加压后送往吸收装置，产生干气送出装置。其压缩机由沈阳鼓风机厂采用意大利新比隆技术生产制造。二段八级组成，其型号为2MCL458-6，富气经第一段压缩后进入第二段前，经中间冷却器冷却后进入气液分离器进行分离，分离出来的气体再经第二段压缩后送至吸收，分离出来的凝缩油送至D-602。压缩机由汽轮机驱动，汽轮机为背压式，由杭州汽轮机厂设计制造，型号为NG25/20。压缩机和汽轮机之间用干式叠片联轴器连接。(二)、离心式压缩机说明性能与技术参数旋转方向： 从原动机端面看

2、压缩机为顺时针方向连接方式： 干式叠片联轴器连接生产厂家： 沈阳鼓风机厂 输送介质： 焦化富气进口流量： 16100Nm3/h进口温度： 40出口温度： 125（最高）气体最高温度： 160入口介质密度： 1.424Kg/m3入口压力： 0.14MPa（A）出口压力： 1.46MPa(A)压缩比： 10.43轴功率： 1892KW主轴转速： 11061rpm第一临界转速： 4040rpm第二临界转速： 14669rpm最大连续转速： 12431rpm压缩机结构概述 型号：2MCL4586。“2”代表叶轮背靠背设置；“MCL”表示机壳为水平剖分式；“458”表示叶轮公称直径为450mm，叶轮数量

3、为8级；“6”为生产序号。压缩机主要是由定子（机壳，隔板，轴承和密封）和转子（轴，叶轮，轴套，平衡盘，半联轴器）组成。(1).机壳2MCL-458型压缩机机壳在水平中分面处分成上、下两半，一般都是由锻钢制成。为了保持良好的密封性，机壳的法兰中分连接面要精加工。这种压缩机的进出口管铸在下机壳上，其位置均垂直向下。(2).隔板该机的隔板由灰铸铁或球墨铸铁制成，隔板将压缩机的各级分隔开。隔板相邻的面构成扩压器通道。来自叶轮的气体在扩压器通道内可将一部分动能转化为压力能。隔板内侧是回流室，气体通过回流室到达下一级叶轮入口。回流室内侧有一组导流叶片，可使气体均匀地进入下一级叶轮入口。(3).密封该压缩机

4、级间采用迷宫密封，而轴端采用蒸汽阻塞密封。迷宫密封该密封一般是用铝合金或不锈钢片制成，其目的是避免损坏叶轮和轴套。迷宫密封装在各级叶轮进口圈外缘和隔板轴孔处，防止级间气体过多的回流，造成不利的内循环。在平衡盘处也装有迷宫密封。这是为了尽量减少平衡盘两边气体的泄漏，常常采用不锈钢做密封齿。蒸汽阻塞密封对于不允许外漏气体的轴端密封，本机采用蒸汽阻塞密封，即在轴端密封腔室注入压力略高于介质压力的蒸汽封住介质，向外漏出的蒸汽及少量介质由外接的抽汽器通过接管抽走，抽出的气体放大气。(4).支撑轴承（又称径向轴承）径向轴承为多油楔块、压力润滑的可倾瓦块式轴承；压力油径向进入，通过小孔润滑瓦块和支撑块，然后

5、侧向排出。这种轴承由等距离均匀分布轴径圆周上的五个斜楔块组成，轴承瓦块是钢制的，内表面衬有巴氏合金，它们与钢制的支撑块成为一体。此类轴承的瓦块、瓦背和瓦面不成同心圆弧，而瓦面与轴径及瓦座均为同心圆，瓦背的圆弧曲率大于瓦面的圆弧曲率，这样瓦背与瓦座仅在轴上为线接触，以利于瓦块摇摆灵活；当轴承进油时瓦块便偏一定的角度，以形成油楔，瓦块在轴向上不能摆动。这种轴承有如下优点：ü 进一步改善轴瓦中流体的动力学性能。ü 轴径圆周上受力均匀，因而运转平稳，可以最大限度的吸收转子的径向振动。ü 轴承抗油膜的振荡性能好。(5).止推轴承离心压缩机在正常工作时，轴向推力总是指向低压侧

6、（入口侧），该轴向力主要由平衡盘（或平衡鼓）来平衡，残余轴向力由止推块来承担，此止推块称为主止推块。但在启动时由于气流的冲击作用，则往往产生一个反方向的轴向推力，使转子向高压侧窜动；为了防止转子向高压侧窜动，采用双止推轴承，在主止推块的对面增设止推块，这种承受启动时轴向推力的一面称为副止推块。止推轴承安装在压机吸入侧轴端推力盘的两侧，吸收没有完全被平衡管平衡掉的剩余轴向推力。其型式为：金斯伯利型。(6). 转子压缩机的转子包括轴、叶轮、轴套、平衡盘和半联轴器等。叶轮一般采用闭式，其与轴之间有过盈，热装在轴上。轴套热装在轴上并把叶轮固定在适当的位置上，而且能保护没装叶轮部分的轴，使轴避免与气体接

7、触，且起导流作用。平衡盘起平衡轴向力的作用，它一般装在最后一级叶轮相邻的轴端上。(7). 气体冷却器主要设计参数壳程 管程设计压力MPa 1.6 0.6最高工作压力MPa 1.4 0.5 水压试验压力MPa 2.0 0.75气密试验MPa 1.6设计温度 200 50工作介质 富气 水腐蚀裕度mm 3 3耗水量 T/H 正常点 额定点换热面积m2 175主要受压件材质:筒体 16MnR 法兰 16Mn 封头 16MnR 冷却管及管板 0Cr18Ni9端板 16MnR接管法兰 16Mn(8). 气液分离器主要设计参数 设计压力MPa 1.6设计温度 50最高工作压力MPa 1.4 气密试验MPa

8、 1.68容积m3 8.95腐蚀裕度mm 3 试验压力MPa 2.0设备主要受压件材质筒体 16MnR封头 16MnR接管法兰 20#补强圈 16MnR（三）汽轮机系统说明技术参数及数据：生产厂家：杭州汽轮机厂 型号： NG25/20/0额定功率：2584KW 正常功率：1892KW额定转速：11839rpm 正常转速：11061rpm最大连续转速：12431rpm 跳闸转速（机械）：13674rpm临界转速：跳闸转速（电子）：13425rpm调速范围：828712431 rpm进汽温度：390（390420）进汽压力：3.4（3.33.5）MPa排汽压力范围： 1.1±0.2 MP

9、a 耗汽量： 31.5t/h汽轮机结构概述：本汽轮机采用引进的三系列反动式工业汽轮机技术设计、生产制造。汽轮机为背压式,为双侧进汽,向上进汽和向下排汽的结构,配有保温材料和罩壳。汽缸汽缸为铸钢体,水平剖分,上下缸通过法兰面用螺栓连接。(2)轴承汽轮机径向轴承采用四油契滑动椭圆瓦轴承,由上下两半组成, 轴承承截面浇有巴氏合金。汽轮机止推轴承装在前轴承座内,它承受经平衡活塞平衡后所剩余的轴向推力,并传递给前轴承座,其由推力轴承体和倾斜式推力瓦块组成,瓦块上浇有巴氏合金。(3)转子和叶片汽轮机转子为整锻转鼓结构,用来安装叶片和其它元件,调节级是冲动式叶片,中间转鼓级为反动式直叶片，均为不调频叶片。叶

10、片叶根、型线部分及围带三者由整块材料铣成。转鼓级叶根为倒T形,调节级为叉形。导叶叶根为钩形。导叶成组安装在导叶持环上,导叶持环再安装在汽缸上。(4)汽封汽封环上嵌有汽封齿,它与轴上的轴封齿一起组成互不接触的汽封结构,在转动的轴与外缸间起密封作用。(5)速关阀速关阀是3.5MPa蒸汽经过隔断阀进入透平的首要通道。其阀杆两端设有接触开关，当速关阀全开或全关时，接触开关发出信号，在操作屏上显示速关阀的位置：当全开时，才允许调速器打开调速汽门启动汽轮机。速关阀是由速关油和启动油做为动力来实现其开关的。内装有可拆卸的蒸汽滤网,新蒸汽通过其进入蒸汽室。本机组有两个速关阀。(6)调速汽门我们无论采用何种方式

11、调节转速，最终都是通过控制调速汽门的开度来实现的。它的阀座设计成文丘里管嘴形式的，这样可使流体损失减小到最小。只要透平处于静止停运状态，阀锥体就会被压缩弹簧和阀室上的蒸汽两者的联合压力向下压在阀座上；当从调速系统传来控制油压时，执行机构启动向下拉动杠杆，带动调速汽门阀杆向上升起，从而打开了调速汽门。调节汽门用以调节进汽量,使其与汽轮机负荷相适应。各个阀碟按设计好的顺序逐一开闭。(7)盘车装置用于盘动转子的装置。此装置安装在后轴承座上，转子上套有一棘轮，通过拉杆的上下移动盘动转子，以避免转子由于长期搁置、启动或停车温度变化而造成过量弯曲引起动静体碰擦。该盘车装置为液压冲击式盘车装置。(8)主要零

12、部件材料转 子28CrMoNiV汽 封 片1Cr18Ni9Ti喷 嘴2Cr12MoV动、静 叶 片2Cr12MoV 2Cr13 1Cr11MoV导叶持环ZG25A汽 缸ZG22Mo 蒸汽室ZG25A汽封冷却器生产厂家：杭州汽轮机厂型号：JQ8/18-4冷却面积：26m2喷射蒸汽压力：1.0 MPa喷射蒸汽温度：240（四）、蒸汽阻塞密封系统说明蒸汽阻塞密封系统流程示意如下：机 体II段放空至大气I段蒸汽气抽子蒸汽阻塞密封系统操作说明：投用该密封应按照以下顺序进行：引10公斤蒸汽脱水后投用气抽子开机入口阀出口反飞动或出口放火炬启动机组低速运行投注汽提高转速调整真空值和注汽压力值。（停机必须先停注

13、汽）。注意事项：10公斤蒸汽脱水合格后准备投用气抽子，抽子后放空阀全开，投用气抽子的动力汽阀，使抽子入口总管的真空值达-0.03MPa，再开I、II段的抽汽阀使真空值达-0.002MPa-0.004MPa。全开限流孔板后阀门（以后除拆装孔板外禁止动作此阀门）。当机组转速1500rpm时，全开注汽阀，再开I、II段孔板前阀，使孔板后压力高于机入口压力0.0150.003MPa，开两端抽气阀，使真空值达-0.002-0.003MPa，若透气孔处有气体冒出，可开原内回油线上的阀泄压调节。调节：当机组达到正常运行转速和负荷时，其操作指标如下；I段注汽压力（孔板后）=机入口压力+0.01-0.02MPa

14、II段注汽压力（孔板后）=平衡管压力+0.01-0.02MPaII段抽汽真空表读数：-0.001- -0.003 MPa原内回油放空管作为操作调节手段，正常运行时最好关闭。（五）、控制系统说明该机组的操作控制都被集成在TS-3000PLC程序逻辑控制系统中，该控制系统是由TS-3000PLC、工作站及相应的控制设备组成。监控系统软件在WINDOWS NT操作系统支持下运行，PLC部分由TRISTATION编程系统组态。该监控系统软件共设计了多种功能画面，包括有：开机条件画面、工艺流程画面、性能曲线画面、报警画面、趋势图画面、测点清单画面、调节画面、硬件故障画面、转速调节画面。这些画面直接、全面

15、的反映出整个机组的运行状况，并且通过对各选项的操作来监控机组运行。转速控制系统介绍组成：转速传感器；TS3000数字式调节器；电液转换器；油动机；调节汽阀等。TS3000的特点：三重冗余：三个CPU，5个转速探头测量，两路进TS3000。三取二投票方式：每个探头测量信号分三路分别进入每一个CPU，CPU对这三路信号进行投票方式的选取。数字化：转速信号、给定值、输出信号在TS3000内均以数字形式出现，由程序进行计算。操作简单：操作界面为上位机的图形界面，形象，直观，容易操作。调节精确：由于是程序对数字信号的计算，故可精确到几转。安全可靠：三个CPU每个都可以单独工作，如果有一个或二个CPU坏掉

16、，可用正常的CPU维持工作，在线更换坏掉的CPU。调节系统工作过程见下图：调节系统工作过程图：启动系统组成及作用：启动装置：由二个电磁阀及带有相应油路的箱体组成，二个电磁阀为带电通路，失电断路，SV1843控制启动油、SV1842控制速关油的通断，从而达到控制速关阀的开、关的目的。速关阀：3.5MPa蒸汽进入透平的第一道阀，只有它完全开启，调速器TS3000才能启动透平。汽轮机运行监视和保护：就地仪表盘及控制室均有转速显示仪表用于运行监视。 汽轮机的超速保护由危急保安装置和危急遮断器组成。实验装置：用于汽轮机正常运行时，检验速关阀动作的灵活性。油动机：作用：把由调速器输入的二次油信号转换成油缸

17、活塞的行程，并通过杠杆系统操纵调节汽阀的开度，使进入汽轮机的蒸汽流量与所要求的流量相适应。电磁阀：两位三通电磁阀装在进入保安系统的压力油管路上。它可切断进入危急保安装置的压力油，同时引起危急保安装置动作，使速关阀快速关闭。电磁阀可以由控制室或某一保护装置来操纵（视需要通过一定的保护装置将要求保护的物理量转换成电信号与电磁阀联锁）。调节系统工作过程图：转速传感器A/B转速给定值TS3000电液转换器1742油动机调节气阀防喘振控制调节：压缩机防喘振控制是由压缩机进口压力、出口压力、进气流量三个参数控制的。这三个参数进入PLC内部进行运算后，输出4-20mA信号至调节阀进行调节。分离器液位调节：气

18、液分离器上设有液位调节。排液控制阀的开度由容器液位来控制。（六）、润滑油系统说明润滑油系统设备参数：(1).润滑油泵（主、备） 型号：SNH440R54U121WZ1 型式：螺杆泵 流量：515L/min 轴功率：15.8KW 电机功率：18.5KW(2).润滑油冷却器型号：721*144TY354 冷却面积：65m2设计压力：0.6/1.0MPa （管/壳）设计温度：50/100(3).润滑油箱 重量：3065Kg 材质：不锈钢 容积： 6.155m3最高油位：1.751m 最低油位：1.133m(4).高位油罐设计压力：大气压 尺寸：1450×1750容积：2000L(5).润滑

19、油过滤器(控制油)型号：712*134TY30 过滤精度：5公称流量：38.4 m3/h 重量：357.8Kg(6).润滑油过滤器（润滑油总管）型号：711*108TY30 过滤精度：10公称流量：38.4 m3/h 重量：893Kg润滑油系统概述本机使用TSA-46透平油， 每月采样化验两次，其主要性能见设备润滑管理手册。润滑油系统的作用及主要组成(1)油箱：采用如下显示及安全手段：液位计；油箱低液位报警开关；就地温度计 ；油箱材质为不锈钢。油箱采用电加热器，油温控制在40左右，当超过50时应关闭电加热器。润滑油箱油温达到10时，油泵即可启动循环。（油箱上部设有氮气节流孔板，防止油与大气接触

20、而被氧化，氮气在孔板前的压力为0.02MPa。耗量为10Nm3/日。）油箱还带有充油过滤、排油及放空的连接设施。(2)润滑油泵：是提供润滑油循环动力的，该润滑油系统配备两台润滑油泵，都是由电机来驱动的。两台互为备用，正常时运转一台，并设有自启动装置，当润滑油压，控制油压小降时，备用泵自启，以维护机组的正常运转。每台泵的入口均装有过滤网，以防止杂质进入泵体内，损坏泵体或进入轴瓦损坏轴瓦。润滑油泵是螺杆泵，这种泵的特点是具有良好的自吸能力，流量均匀，噪音小。(3)润滑油高位油罐：这些油在机组工作时储备在高位油罐内，它的高度从压机中心线到油箱底部在6m以上。在润滑油系统工作前，高位油罐中必须充满油，

21、其过程是当泵启动后，打开到高位油罐的入口阀门，直到观察到有油通过回油看窗返回油箱为止，然后关上入口阀。泵在正常运转时，在工作期间通过孔板的流量来维持高位油罐的正常液位及温度，一旦上游线母管的油压降低，止回阀就会自动打开，高位油罐内的油补充润滑油线上的油压，确保轴承的正常润滑。为防止高位油罐油量不足，高位油罐上安装了低液位报警器。(4)润滑油冷却器：冷却器是固定管板式，二管程，冷流体是水，使润滑油的温度保持在45左右。冷却器有两台，正常运转时使用一台，它们之间的进出口分别用两个三通阀连接，并设旁路连通线，使其之间的压力相等和保持热油流动，有助于切换操作。当润滑油系统正常运转时，需要切换冷却器操作

22、时，具体步骤如下：检查是否打开旁通阀。稍微打开备用冷却器的排空阀，通过回油看窗检查冷油器是否充满油。转动三通阀的控制杆，使油流向备用冷却器。关闭旁通阀和打开排空阀直到停用冷却器内排净，然后关闭排空阀，上下水阀，拆卸并清洗脏的冷却器。清洗完毕回装后，可以投用油冷器，打开旁通阀，使油充满冷却器即可。(5)过滤器：润滑油过滤器和控制油过滤器都有两组，可以切换使用，其压差不大于0.15MPa，应经常的进行清洗过滤器芯子，正常运转时使用其中一台，其切换方法同冷却器的切换。该过滤器的过滤精度为10微米。(6)自力式调节阀在油泵出口及油路总管各设一自力式调节阀，通过调节，控制润滑油总管油压和泵出口压力。（七

23、）、单试汽轮机试车目的：通过试车，考察气压机K651运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；机组各部轴瓦温度及振动情况；机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。考验润滑油系统、汽封冷却系统、蒸汽阻塞密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。岗位操作人员熟悉开车操作。

24、试车的准备工作系统条件：水 新鲜水 0.35MPa循环水 0.3MPa电 控制盘电源 220V动力电源 380V汽 中压蒸汽 3.5MPa 380低压蒸汽 1.0MPa 250油 润滑油箱液位正常 风 仪表风 0.4-0.6MPa 氮气 0.7MPa检查内容：蒸汽管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。润滑油系统跑油合格。各阀门调校完毕。各安全阀齐全好用。机组仪表安装完毕经调校合格。机组周围环境卫生良好。消防器材、试车工具齐全好用。试车用记录纸、本及有关仪器齐全。 润滑油系统的试运和投用检查和准备工作检查本系统的管线及各连接处已安装好。检查本系统各仪表齐全好用。确认

25、油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。检查确认主、备泵入口过滤网、润滑油和调节油的过滤器安装完毕。检查确认冷油器已正常投用。调节油蓄能器已按规定用N2预先充压至0.6MPa，并检查无泄漏。改好润滑油系统流程。应关闭的阀：油系统的高点、低点放空阀。高位油罐装油阀及其副线阀。冷油器、过滤器的副线阀。应全开的阀：主、备泵出、入口阀。控制阀上、下游阀及副线阀。冷却器上、下水阀。各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀。（8）冷油器及过滤器的阀位应处于一边位置，不得处于中间位置。（9）盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。启动系统建立循环：润滑油主、备泵电机联轴节拆除，点动试

26、运，确认转向正确。对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。打开泵出入口阀进行灌泵。启动主油泵。缓慢控制泵出口调节阀旁路阀的开度，将润滑油泵出口压力维持在1.0MPa，随后开其下游阀，再缓慢开其上游阀；上下游阀全开后，缓慢关其旁路阀，调整其弹簧力，最终由其来维持压力稳定。油总管调节阀的投用与该阀相同，由它维持润滑油总管压力0.25MPa。全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油，从放空线回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空阀及灌注阀，并使备用冷却器、过滤器正常备用。向高位油罐装油时，要稍开装油阀，当从溢流看窗看到油流时关闭装油阀。在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对

27、泄漏部位及时处理，必要时可停泵。如系统正常，主、备泵可交替运转，观察机泵各部位运转情况，逐步打通正常流程。润滑油系统压力的调整：调整油泵出口控制阀,控制泵出口压力1.0MPa。调整上油控制阀，控制润滑油总管压力0.25MPa。油泵平行运行实验。在主泵运行时，人为启动备用泵并同时运行5分钟，检查运行工况。此时需要严密监视泵体的发热情况。D 检查和确认：泵出口压力约1.0MPa。调节油总管压力为1.0MPa。润滑油总管压力为0.25MPa。去径向轴承压力为0.09-0.13MPa。去止推轴承压力为0.025-0.05MPa。通过各轴承回油线看窗，检查油流量是否正常。检查润滑油、调节油过滤器压差0.

28、15MPa。检查油冷却器后温度在50左右。检查蓄能器压力是否正常。机组各项联锁自保调试试验内容如下：（在试验前将控制盘送电，仪表、报警系统好用）润滑油压小降（从工程师站上将调节油压小降置旁路），启动主润滑油泵，建立润滑油系统正常循环，并将其联锁开关置“手动”。将备用泵联锁开关置于“自动”位置。缓慢调节油泵出口及润滑油总管的自力式调节阀，向油箱内泄压，当压力表指示降为0.15MPa时，PSL1542触点动作，发出电信号，使备用泵自启，并伴随声光报警。以同样的方法试验主油泵自启。调节油压小降同1当压力表指示为0.65MPa时，PSL6573触点动作（从工程师站上将润滑油压小降旁路,蓄能器手阀关闭）

29、，发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。另以同样的方法试验主泵自启。或者：当压力正常时，关闭调节油引压阀，手动停泵，将其中一台泵的联锁开关置于“自动”位置，然后缓慢打开该引压阀的放空螺钉，撤压，当压力表指示为0.65MPa时，PSL6573触点动作（从工程师站上将润滑油压小降旁路,蓄压器手阀关闭），发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。另：利用停泵的方法试油压小降，方法如下：启动主润滑油泵，建立润滑油系统正常循环并将其联锁开关置“手动”（从工程师站上将润滑油压小降置旁路）。将备用泵联锁开关置于“自动”位置。将主油泵停掉，观察当压力表指示为0.65MPa时，PSL1542触点动作，发出电

30、信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。(3).润滑油压大降准备工作：室内确认开机条件满足并进行机组复位。润滑油系统循环正常（将两台润滑油泵联锁开关置“手动”，以防油泵自启）。进汽隔断阀关闭，将速关阀打开（必要时将其它停机联锁旁路），使机组处于模拟运行状态。2).停泵试验：停运转泵，当压力表指示为0.10MPa时，观察润滑油压力大降是否动作，是否联锁停机。3).引压点试验：（一般采用此方案）将润滑油小降打至旁路（或停润滑油备用泵的电）。引压点单独作用不联锁停机校验：关引压点PS1542（A）、（B）的手阀，缓慢打开调节阀PCV-440的副线阀向油箱泄压，当压力表指示为0.10MPa时，触点PSLL

31、1543（C）动作，发出信号，油压大降报警灯亮，但不会联锁停机。用同样的方法确认引压点（A）、（B）单独达到大降值时，大降联锁报警但不停机。“三取二“联锁停机校验：关引压点（A）的大降引压线，缓慢打开PCV-440的副线阀向油箱泄压，时刻注意观察控制盘油压大降是否动作，同时联锁停机，并记录下实际的动作值（以润滑油总管一次压力表指示值为准）。用同样的方法校验（A）与（B）、（A）与（C）的大降值。(4). 轴承温度高报警值，高高联锁停机值的试验室内进行机组复位。将机组处于模拟运行状态。由仪表工给出模拟信号，车间人员注意做好报警、联锁的动作值记录。(5). 轴承振动及轴位移的高报警值，高高联锁值的

32、试验室内进行机组复位。将机组处于模拟运行状态。由仪表工给出模拟信号，车间人员注意做好报警，联锁的动作值记录机组的联锁、报警确认表见附页。透平调节系统试验检查和确定、 润滑油、调节油系统调试完毕，系统循环正常；确认现场控制盘，室内操作盘良好；确认调节系统电磁阀投入正常状态；计算机控制画面调整好用，岗位人员熟悉掌握计算机控制画面操作。调试项目和内容、速关阀（主汽门）试验。室内“复位”，必要时将其它联锁旁路。危急保安器自动挂档，打开速关阀。手动将危急保安器手柄打下紧急停机，卸掉速关油，速关阀应迅速关闭，并伴随声光报警。注意启动油压与速关油压关系并记录数值。将速关阀打开后将油泵停掉，事先将两油泵联锁开

33、关置于“手动”，记录自停泵至速关阀关闭的时间。将速关阀打开后用缓慢调节润滑油小降或控制油小降引压阀放空的方法试验油压小降，检查在备用泵自启前速关阀是否会发生关闭。、速关阀在线动作试验。打开速关阀。缓慢打开一组速关阀的试验油三通阀，引入试验油，记录试验油压和速关油压的变化。记录速关阀的行程，反复再做一遍。完毕后再试验另一组的工作情况。、调速器静态性能试验将速关阀全开。由仪表工在现场接线盒上给出4-20mA信号(每次以4mA递增)。使油动机动作，将调节汽阀打开，同时注意二次油压的建立。记录二次油压由0.15MPa升至0.45MPa与油动机行程关系，并作出上下行静态性能曲线，给出试验记录表。、室内“

34、紧急停机”试验：室内机组“复位”。打开速关阀，开机指示灯亮。按室内“紧急停机”钮使电磁阀动作，切断速关油，使速关阀关闭停机，同时声光报警。室内“手动停机”试验：室内机组“复位”。打开速关阀，开机指示灯亮，并建立二次油压，将调速汽门稍稍打开。按室内“手动停机”钮，使二次油压回至起始位置，调速汽门关闭，停机。室外“紧急停机”试验：室内机组“复位”。打开速关阀，开机指示灯亮。按室外“紧急停机”钮，使电磁阀动作，切断速关油使速关阀关闭停机，同时声光报警。（八）、透平单机试验检查和确认透平安装完毕。透平出入口管线打靶完毕。公用系统水、电、气、风、油等正常。润滑油系统，调节油系统循环正常。室内外控制盘送电

35、、各仪表联校合格。确认联轴器拆除.。 将主蒸汽、背压管网蒸汽缓慢引至界区隔断阀前。检查蒸汽管线法兰有无泄漏，各螺栓是否紧固。检查透平机体、地脚螺栓是否紧固。钳工在透平四个猫爪处打好千分表。透平出口蒸汽放空阀全开。冬季防冻防凝投用良好。确认透平盘车良好，无异常现象。试车用工具、记录本、纸齐全。通知试车有关人员到现场。单试中需记录的项目 透平及辅助设备的启动和停止时间。 暖管和暖机的开始、结束时间。 透平转子冲动的时间，稳定后的转速、蒸汽压力、温度、润滑油压力、温度等。（设备点检卡上的内容） 透平按升速曲线升速的每一稳定转速开始、结束的时间。盘车装置开始和停止的时间。机组通过临界转速时注意观察轴瓦

36、振动情况。透平调节系统和自动保护装置试验结果以及调整情况和数据。汽缸的热膨胀值（从启动前暖机开始，每一停留转速直至最大连续转速止）。透平及辅助设备试运行发现的缺陷和不正常现象。试运行终止的原因。停机时，测量透平转子惰走曲线（包括惰走时间）。暖管投用盘车系统。依次打开主蒸汽隔断阀前排凝阀及放空阀将主蒸汽引至隔断阀前。在引气过程中，要防止蒸汽线出现剧烈水击，以免对管线造成损坏。具体是先提压至0.20.3MPa，暖管2030min，然后按每分钟增加0.10.15MPa升压速率将压力提升到透平工作压力。随着管线温度升高，凝结水减少应逐渐关小排凝阀。待主蒸汽不带水后，稍开主蒸汽隔断阀的旁路阀，对隔断阀至

37、速关阀间管线进行暖管。缓慢打开速关阀前排凝阀排凝。注意暖管升温速度不大于50/h，在管温不低于280后，然后缓慢打开主蒸汽隔断阀。暖机稍开透平机体排凝阀。缓慢稍开背压蒸汽出口隔断阀。缓慢打开背压蒸汽出口单向阀的Dg50副线，将1.0MPa蒸汽引入透平进行暖机。注意暖机速度不大于50/h，暖机温度不小于180，在暖机同时对出口管线、汽封管线进行暖管。稍开背压1.0MPa蒸汽放空阀副线。投用汽封冷却器。将汽封系统抽真空至表压-0.03MPa，汽封系统投用正常。在暖机过程中要连续盘车。检查汽轮机猫爪是否能活动灵活，必要时可用塞尺检查间隙，暖机过程中要经常观察机身的热膨胀量，如猫爪不能自由活动，则说明

38、蒸汽管线设计不合理，应停止暖机，找出问题并予以解决。确认静态暖机结束，关闭暖机阀，关闭背压出口阀，全开背压放空阀后，可停止盘车，准备开机。启动透平.室内复位，并检查确认开机条件满足（必要时将机组部分联锁旁路），开机指示灯亮。危急保安器挂档，打开速关阀。压机入口阀全开。润滑油压力正常。调节油压力正常。压缩机防喘振阀全开。润滑油高位油罐液位正常。机组无停机联锁。.ESD开机画面上选“开启速关阀”打开速关阀，然后选“手动开机”，点击“启动”钮，然后按“升速”按钮，将透平冲动，并记录冲动时调节阀开度值，冲动后调节阀迅速开启，开启值保持在20%以内，待转速稳定后对照室内外偏差，透平转速保持在500100

39、0rpm进行低速暖机。投用汽封冷却器，调整汽封真空度在-0.03MPa左右。透平低速运转正常后，关机体、蒸汽管线各排凝阀。.检查透平低速运行情况，注意有无汽封摩擦声，并对各运行参数进行记录。动态试验紧急停车试验。按室内操作台上或室外控制盘上紧急停机钮使透平停机。手动停机试验，按现场手动停机按钮或扳动危急保安手柄，分别将透平停机。停机试验做完后，将透平启动，转速保持在500rpm左右。点动机组升速钮，使透平转速缓慢升至1250rpm并暖机30分钟。确认正常后，将透平转速升至3000rpm并暖机30分钟。检查透平在3000rpm下运行情况，确认正常后将透平转速越过临界转速（4040rpm）至600

40、0rpm运行20分钟。将透平转速缓慢升至8287rpm下运行20分钟，并认真仔细检查机组运行情况，做各项参数记录。将计算机画面调至“设定点方式”将透平转速升至正常转速11061rpm下运行大于1小时，并检查各项参数，同时检查记录各千分表的指示，必要时用塞尺测量透平机体的悬浮量。调速器性能试验。上行试验：在室内计算机调节画面上，手动按每次1000rpm速度将透平转速由0rpm升至最大连续转数12431rpm，并记录在不同转速下，油动机行程与二次油压的关系。下行试验：在计算机调节画面上，手动按每次1000rpm速度，将透平转速由12431rpm降至0rpm并记录油动机行程与二次油压关系。注上、下行

41、试验转速之差不大于50rpm。超速试验电子超速试验：将室内计算机模式改为超速画面，点动“允许超速”钮后再点动“超速试验”钮，使透平进入超速状态，当达到电子跳闸转速13425rpm左右时，电磁阀动作，使透平停机。将上述超速试验步骤重做一遍，记录数值。机械超速试验：从工程师站将电子超速跳闸连锁打至旁路，依上述试验进行超速试验，当机械跳闸转速达13674rpm左右时，危急保安器动作，使透平停机。注：在超速试验时，应严格监视转速变化，一旦发生转速达到跳闸时而未停机的情况应手动紧急停机。做停机实验时，每次停机时间应小于10分钟，按热态启动透平，否则按冷启动透平。待透平运行正常后背压蒸汽无水，排汽温度大于

42、180后，全开背压蒸汽隔断阀，关闭放空阀，将背压蒸汽并入1.0MPa蒸汽管网。停车 .最后一次动作停车时，透平单机试运结束。.关主蒸汽隔断阀，打开隔断阀前放空。.关闭排汽去1.0MPa蒸汽管网阀，打开排汽放空阀。.打开各排凝阀，无水汽后关各排凝阀。.机体排凝无水汽后，关汽封蒸汽抽气阀。.确认透平停运后，不断盘车。 .待透平机体轴承温度冷却后（48小时）停盘车及润滑系统。（九）、机组空气试车试车目的考核机组在空气状态下运转状况，包括润滑油系统，蒸汽阻塞密封系统等运转情况。试车条件介质：空气转速：11061rpm开机前检查和确认：联轴器连好，校好机组同心度。检查润滑油泵处于良好状态，润滑油各进机压

43、力合适，系统无泄漏。压缩机轴位移处于初始状态。机入口法兰短管拆除并加滤网，机出口安全阀拆除，下手阀全开。检查压缩机本体及其工艺系统相连的阀门应在正确位置，且开关灵活，无卡涩，管线盲板拆除。水、电、汽、风等公用系统投用正常。油箱液位大于60%，油质分析合格。蒸汽阻塞密封启用。盘车灵活，无摩擦碰撞声。各电气仪表灵活好用，各项自保灵活好用。汽轮机暖机达到启机条件。开机必备条件满足，钳、电、仪、操及厂部有关人员在确认单上签字。机组启动仪表盘送电，室内复位，危急保安器挂档。将速关阀打开。缓慢升速,在1250rpm运行30分钟，并将蒸汽阻塞密封注汽投用，检查各部情况并开始记录。升速到3000rpm运行15

44、分钟。观察正常后，快速升速到6000rpm，避开临界转速运行15分钟，然后，升速到8287rpm后，全面检查机组运行情况。提速到11061rpm运行30分钟后按照汽轮机停机步骤停机。在室内试验防喘振阀是否好用。试机完毕后写出试机报告。（十）、正常开机1 准备工作：（1） 通知调度，有关岗位技术人员做好开机准备。（2） 联系钳、电、仪对机组进行全面检查确认。（3） 检查确认压机工艺系统流程。（4） 检查压机出入口法兰及地脚螺栓是否紧固。（5） 公用系统水、电、汽、风、油等正常。（6） 系统用N2置换2-3次至放火炬，并联系化验分析确认合格。（7） 投用蒸汽阻塞密封抽汽系统。（8） 盘车灵活，无异

45、常现象。2 暖管：（1） 依次打开主蒸汽隔断阀前排凝阀及放空阀将主蒸汽引至隔断阀前。（2） 在引气过程中，要防止蒸汽线出现剧烈水击，以免对管线造成损坏。具体是先提压至0.20.3MPa，暖管2030min，然后按每分钟增加0.10.15MPa升压速率将压力提升到透平工作压力。（3） 随着管线温度升高，凝结水减少应逐渐关小排凝阀。（4） 待主蒸汽不带水后，稍开主蒸汽隔断阀的旁路阀，对隔断阀至速关阀间管线进行暖管。（5） 缓慢打开速关阀前排凝阀排凝。（6） 注意暖管升温速度不大于50/h，在管温不低于280后，然后缓慢打开主蒸汽隔断阀。3 暖机（1） 稍开透平机体排凝阀。（2） 缓慢稍开背压蒸汽出

46、口隔断阀。（3） 缓慢打开背压蒸汽出口单向阀的Dg50副线，将1.0MPa蒸汽引入透平进行暖机。（4） 注意暖机速度不大于50/h，暖机温度不小于180，在暖机同时对出口管线、汽封管线进行暖管。（5） 稍开背压1.0MPa蒸汽放空阀副线。（6） 投用汽封冷却器。（7） 将汽封系统抽真空至表压-0.03MPa，汽封系统投用正常。（8） 在暖机过程中要连续盘车。（9） 检查汽轮机猫爪是否能活动灵活，必要时可用塞尺检查间隙，暖机过程中要经常观察机身的热膨胀量，如猫爪不能自由活动，则说明蒸汽管线设计不合理，应停止暖机，找出问题并予以解决。（10） 确认暖机结束，关闭暖机阀，关闭背压出口阀，全开背压放空

47、阀后，可停止盘车，准备开机。4 机组启动（1） 室内复位，并检查确认开机条件满足（必要时将机组部分联锁旁路），开机指示灯亮。l 压机入口阀全开。l 润滑油压力正常。l 调节油压力正常。l 压缩机防喘振阀全开。l 润滑油高位油罐液位正常。l 机组无停机联锁。（2） ESD开机画面上选“开启速关阀”打开速关阀，然后选“手动开机”，点击“启动”钮，然后按“升速”按钮，将透平冲动，并记录冲动时调节阀开度值，冲动后调节阀迅速开启，开启值保持在20%以内，待转速稳定后对照室内外偏差，透平转速保持在5001000rpm进行低速暖机。（3） 投用汽封冷却器，调整汽封真空度在-0.03MPa左右。（4） 透平低

48、速运转正常后，关机体、蒸汽管线各排凝阀。（5） .检查透平低速运行情况，注意有无汽封摩擦声，并对各运行参数进行记录。（6） 检查机组各部运行情况，若有异常立即停机处理。（7） 缓慢将机组转速升至6500rpm，在升速过程中应尽快越过临界转速。（8） 缓慢关闭机出口安全阀副线阀，使机出口压力达到0.3MPa左右时，可全开机出口至系统闸阀，同时将安全阀副线阀关闭，将机组并入系统。（9） 根据工艺条件调整机组转速至正常转速。（10） 根据工艺条件调整防喘振阀的开度，确保机组运行工况良好。（十一）、正常停机1岗位操作员和车间技术人员作好准备，通知主控室各岗位作好停气压机的准备。2与厂调、热电和车间相关

49、岗位联系好，通知要停机K651。 3在计算机调节画面上选择“降速”钮，将机组转速逐渐降低，机组降速至1500rpm左右时，关闭密封注汽，打闸停机。4 记录转子完全停止时的转动时间（惰走时间），判断有无摩擦、速关阀漏量等现象。5 关闭压缩机出入口阀门，停用蒸汽阻塞密封抽气系统。6 关闭汽轮机出入口隔断阀，打开机体疏水阀脱水，无凝液后关闭。停汽封冷却器。7 停机后不断盘车，待机组各部轴承温度35时可停止盘车和停润滑油泵。8 停油冷器等辅助设施。9 用机入口N2将系统置换2-3次。（停工吹扫时）（十二）、紧急停机A.机组自保系统动作，而导致紧急停车，参看气压机K-651机组报警、联锁统计表。B.机组

50、出现下列情况之一者，应手动紧急停机：1 机组轴承温度过高，以致冒烟时。2 润滑油压急剧下降到小于0.10MPa，处理无效时。3 装置出现不正常事故需紧急停机时。4 机组实际运行参数超过联锁值，而联锁失效时。5 压缩机、汽轮机轴位移大于联锁设定值处理无效时。6 机组强烈振动，轴振动超过联锁设定值采取措施无效时。C.紧急停机的操作：方法：1 按室内紧急停机按钮。2 室外控制盘上按紧急停机按钮。3 室外手打危急保安器。4 室外手动压下二位二通阀停机5 紧急停机后，应从室内快速将机出口放火炬手阀打开，同时关闭压机出口阀，且不断盘车。D.紧急停机后处理1紧急停机的同时通知热电车间。2停车后应立即汇报调度

51、。3及时通知车间主管人员、班长及其他岗位的操作员。4若短时间内故障可以排除，则做好开机准备，按正常开机步骤重新启动机组。5若短时间内不能排除故障，则视情况将机组部分系统停运。二. 机泵（一）、离心泵操作法1、离心泵的启动：（1） 启动前的准备工作：1) 检查联轴器是否装好，装好联轴器防护罩。2) 盘车轻松灵活。3) 检查地脚螺栓有无松动，电机接地线是否连好。4) 压力表是否完好并投用。5) 轴承箱润滑油的油位、油质是否正常。6) 冷却系统是否投用正常。7) 有封油的检查封油系统是否投用正常。8) 联系电工送电，6000V以上电机要通知调度。（2） 按离心泵的正常启动程序启动离心泵：1) 灌泵：

52、关闭泵出口阀，关好泵进、出口连通阀。开大入口阀，使液体充满泵体，打开泵体高点放空阀，将空气赶干净后关闭。2) 按启动按钮，启动电机。3) 逐渐打开泵出口阀，每次提量时，必须严格监视电机电流，将电流控制在红线（额定电流）以内，以防电机超负荷，烧毁电机。4) 检查泵出口压力指示是否正常。5) 检查冷却系统、润滑情况是否良好，泵轴承箱外壳温度，泵的振动情况。6) 热油泵要按预热规程预热。2、正常维护：1) 定期检查泵出口压力是否正常，电流是否超过规定。2) 电机轴承温度不超过70，轴承箱表面温度不超过60。3) 保持润滑油在正常液面（油标的1/22/3处），润滑油变质后及时更换合格的润滑油。4) 检查泵的冷却水、封油保持畅通。5) 备用泵每天盘车180。6) 保持泵体及电机的卫生。3、停泵：（1） 关出口阀。（2） 切断电源。（3） 热油泵要预热备用。（4） 机泵检修前要吹扫、撤压完毕后才能进行。（5） 冬季要注意防冻防凝。4、离心泵的切换： （1） 启动前的各种准备工作做完、检查无问题后，打开备用泵入口阀，引入介质。（2） 按启动按钮，启动备用泵。（3） 启动后的转速、声