05防错控制程序

1、文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第1页共6页1目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产2范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和 实施纠正/预防措施的防错。3术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭 错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或 缺陷产生时能及时发现与分离处错误。防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方 法，是防错设计原则中的最好方法。替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术 或自动化生产。简

2、化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作 或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass ）,是指防错装置失效后，在 保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检 测；使用其他替代性的检验工具等。4职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论 证小组进行防错设计。4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次

3、验证和挑战件的定期校准文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第2页共6页4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。4.4 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不 合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审 提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设 立情况等来考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错 装置。a）涉及安全、性能方面的；b）风险系数和严重度高

4、的；c）左右件的防错；d）关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量 生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。5.1.4 技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产 品和过程防错装置清单。清单内容包括：a）防错装置的工位和编号（与控制计划对应）；b）防错方法；c）验证方法；d）验证频次；e）临时替代方案（by-pass ）。临时替代方案管理应包括：1） 100%人工检验；2） 100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）；

5、文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第3页共6页3）保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯；4）临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零 件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序；5）临时替代方案必须在“防错标识卡”红色的一面简单而清晰的描述； 6）防错装置失效后所采取的措施应在防错验证检查表中记录（包括 产品和防错装置的处理措施）。5.2 防错装置的验证和定期审核5.2.1 在新产品进行首次量产时，质量部应对控制计划中的所有防错装置 进行一次验证，确保控制计划中所有的防错装置都应用到了相应的生产工 位上面，同时确保防错装置有效。5.2.2 防错装置验证的

6、通用做法是使用挑战件来证明不符合的操作或者不合格 的产品能够被探测到。5.2.3 挑战件必须：a）由技术部设计、生产部制作、并会同质量部确认；b）正确标识（挑战件上必须标明零件名称和其应用的设备、模具、工装）；c）与正常生产的零件清晰地区分（用油漆笔标识、张贴标签）；d）应进行定置定位，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便 操作者存取，有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好挑战件 的日常维护。e）质量部应建立挑战件（NG样件）清单，对状态、位置、有效期等进行 管理。f）质量部应定期（至少每年1次）对挑战件进行校验，以确保其满足防错 的要求。5.2.4 技术部应依据防错装置清单组

7、织制造部、相关车间主管、工/模具管 理人员、现场质量控制人员对各工序和工位的防错位置（包含模具、工装、检 具等）进行标识，标识卡（见附件1）应包含防错编号、防错功能、临时替代方文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第4页共6页案内容等信息，并悬挂在防错工位附近。5.2.5 每个操作者应按防错验证指导书的要求，经过防错的培训I。培训包 括防错装置的使用和失效后的应急措施。5.2.6 防错验证指导书应采取图文并茂的方式，识别主要要素和顺序，以 及位置和代号（区分同类防错装置）。防错验证指导书应展示在现场操作工 位，并让操作者易于取到。5.2.7 为了防止防错装置因磨损、失效移位，操作者应对

8、本工位的防错装置进行 至少每天一次的验证，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时， 应通知质量部安排人员使用挑战件检查防错装置是否有效。当过程不稳定或过 程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班2次。5.2.8 采用“防错标识卡”检查防错结果。防错验证合格后方能继续生产，操作 者验证后同时应按防错验证检查表作好记录，并将“防错标识卡”翻到绿 色面。5.2.9 车间主管和质量部过程巡检员应做好防错的日常确认和监督工作，包括 防错装置是否有效、操作者是否对防错装置避而不用。5.2.10 在用的防错装置应定期进行审核，审核的频次按下表，并对检查结果进 行通报；其中车间/班组的审核按

9、照防错功能检查表进行检查，质量部依据防错审核检查表进行专项审核。防错审核也同时列入LPA分层过程审核检 查清单。责任部门质量部车间/班组频次1次/1月1次/1周检查时机最后周分层审核5.3 防错失效的紧急措施5.3.1 必须确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，应采取以下 措施:5.3.2A级一一发现装置的防错功能失效，必须立即停止生产（操作者有权停文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第5页共6页止生产），装置经维修合格后才能恢复生产，并按“作业准备验证和停工后验 证规定”的相关要求执行。5.3.3 B级发现设备的防错功能失效，可以不停止生产，但必须按临时替 代方案进行控制

10、，替代方案的过程应按照“变更控制”的相关要求实施。5.3.4 操作者将“防错标识卡”翻转到红色的一面。5.3.5 操作者维持现状并立即报告班长，班长通知技术部工艺工程师立即到达 现场确认防错失效的事实。5.3.6 质量部立即确定断点（从检查的最后一个合格样件开始，之后生产的所 有零件都必须当作可疑品处理）并对该批次产品进行标识和隔离。5.3.7 内部的可疑品应确定100%检测的遏制措施。5.3.8 如可疑品已经流向客户，应立即通知顾客并采取紧急措施，如退换货。5.3.9 通知设备部紧急抢修防错装置。5.4 防错失效的处置和问题解决5.4.1 操作工和车间/班组日常检查、分层审核检查中发现防错失

11、效的情况由车 间主管填写防错功能失效-整改计划，描述：发现日期、失效防错装置、 防错编号、失效工位后3个工作日内提交技术部。5.4.2 质量部定期审核发现的防错失效，由质量主管填写设备防错功能失效- 整改计划。描述：发现日期、失效工位、失效防错装置、防错编号后3个工作 日内提交技术部。5.4.3 技术部将防错功能失效-整改计划汇总后进行原因分析，制定纠正预 防措施后组织相关责任人遵照纠正/预防措施控制程序的要求实施整改。5.5 防错的改善活动策划和实施5.5.1 技术部根据日常制造过程的产品质量统计状况、顾客抱怨、售后索赔、 退换货发生后，为防止问题重复发生，应该优先考虑防错。5.5.2 制造过程防 错也可在批量生产阶段开发。多方论证小组依据设备部模具维护保养、周期性 检修情况，采取优先减少的原则对现有制造过程质量控制采用防错管理。文件编号版次/修订防错控制管理规定颁布日期页码第6页共6页5.5.3 防错也可能是在批量生产阶段开发的。工艺部门应不断审视和更新PFMEA 以使得检验工