瓶盖塑料模具设计模具制造工技师论

1、.饮料瓶盖的塑料模具设计与制造摘要：本文以瓶盖塑料件为研究对象，在分析塑件构造特点根底上，对材料的选择和模具类型的选择做了详细的说明，提出了完善的模具设计方案，阐述了模具构造设计，介绍了模具工作过程，并以图示的方式模拟了模具的脱模过程。关键词：瓶盖、注射模、浇注系统引言：在设计注塑模具过程中，模具构造尤其脱模构造是否合理，将直接影响模具的使用寿命、塑件的质量和生产效率。如何在保证塑件质量的前提下，使模具构造简单、紧凑，加工制造方便，成为注射模设计中要解决的重要问题。图1为一饮料瓶盖的塑料制品，该塑件属于大批量生产。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定后，塑料模设计对制品质量与产量就具有决定性的影

2、响。首先，模腔形状、尺寸、外表粗糙度、分型面、浇口与排气的选择以及脱模方式确实定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、外表质量与内在质量等起到十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中塑料模构造的合理性对操作的难易程度具有重要的影响。再次，塑料模对塑件的本钱也有相当大的影响，一般制模费用是十分昂贵的，尤其是大型塑料模具更是如此。我国塑料模的开展极其迅速。30年已走过国外90年的历程，现已具有相当规模。塑料模的设计技术、制造技术、CAD技术、CAM技术、CAE技术、CAPP技术，已有相应的开发应用。我国在塑料模设计技术和制造技术上与兴旺国家也有相当的差距，专用模具钢品种少，规

3、格不全，质量不稳定，且供给渠道不畅，是约制我国模具行业快速开展障碍。当前我国作为一个经济快速开展的国家，模具技术开展已是刻不容缓。1瓶盖塑件构造及工艺分析 11 瓶盖成型构造分析。 图1所示塑件为某饮料瓶瓶盖，材料为PE( 聚乙烯)高压聚乙烯LDPE 。除螺纹处较厚外，瓶盖为壁厚为2mm的塑料制件，其余部位厚度那么均匀一致。瓶盖外形构造为圆形，中间有抽芯构造。瓶盖内侧有凸起1mm半圆形的螺纹，内侧用圆弧过度，可以起到减少零件应力集中的效果。图1 瓶盖零件图12 瓶盖塑件材质及外观分析。 瓶盖属于外观产品，对外观要求较严格：外观光泽；材质为：聚乙烯PE高压聚乙烯LDPE。 塑件精度：按GB/T1

4、4486-1993，MT6级精度，查表未注公差的尺寸允许偏差为±074。收缩率：1.5%，无毒，价廉，加工方便，吸水性小，可不用枯燥，流动性好等。吸湿性小，可能发生熔融破裂，模温不宜太高(8090) ，冷却速度快，所以浇注系统及冷却系统应散热缓慢；其成型收缩X围大，收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形，方向性强，注射时应严格控制成型温度，料温低方向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50以下塑件不光泽，且易产生熔接不良、流痕；模具温度高于90以上时易发生翘曲、变形；要求塑件壁厚均匀，应防止缺口、尖角，防止成型时应力集中。模具应设计有足够的排气。 13 聚乙烯PE高压聚乙烯LDPE料

5、的特性和应用聚乙烯PE按聚合时所采用压力的不同，可分为高压聚乙烯LDPE和低压聚乙烯HDPE。聚乙烯收缩率通常取2%，它是世界上产量取大的塑料。PE料的特点是软性，无毒，价廉，加工方便，吸水性小，可不用枯燥，流动性好等。但其制件成型收缩率大，易产生收缩凹陷和变形。LDPE模温尽量前后一致，冷却水道离型腔不要太近，用PE料的塑件可强行脱模。14 塑件及浇注系统质量计算1塑件重量计算：塑件外形尺寸见插图1, LDPE的密度在0.910.925g/3之间；收缩率在1.5%4%之间。m113.55cm3×0.9g/cm312.2g2主流道塑料重量：m23.14×52×82

6、÷1000×0.915.8g3注射模汪射一次塑料的重量为(一模1件计)： M1×m1+m2=1×12.2+5.818 g2塑件工艺分析模具型腔的数理通常是客户或产品工程部根据产品的批量、塑料制品的精度、塑料制品的大小、用料以及颜色来确定的。但在设计过程中还须考虑到成型工艺、成型设备以及模具的制作等其他因素，确定合理的型腔数量。注射模具每一次注射循环所能成型的塑件个数是由模具型腔的数目所决定的。表1列出单型腔模具和多型腔模具的优缺点及适用X围。表1类型优点缺点适用X围单型腔模具塑件的精度高；工艺参数易于控制；模具构造简单；模具制造本钱低，周期短塑件成型的生

7、产效率低、本钱高塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产多型腔模具塑件成型的生产高、本钱低塑件的精度低；工艺参数难以控制；模具构造复杂；模具制造本钱高，周期长大批量、长期生产的小型塑件 为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证塑精度，模具设计应合理确定型腔数量。21 按注射机的最大注射量确定型腔数量n单件塑料制品总重+浇注系统凝料注射机额定注射量×80% n0.8Vg-Vj/Vn 或 n0.8Mg-Mj/Mn 式中： VgMg- 注射机最大注射量，cm3或g；VjMj- 浇注系统凝料量，cm3或g；VnMz- 单个塑件的容积或质量，cm3或g。设n = 1 那么得g从计算

8、结果，并根据塑料注射机技术规格，选用XSZY125型注射机螺杆式注射机。根据塑件精度，由于生产条件和装备，故采用单型腔即n = 1。生产批量，试制或小批量生产宜取单腔，大批大量生产宜取多腔，该塑件为试制产品，故宜采用单腔。当限定在某一设备上成型时可根据工厂现有设备，那么可根据塑件的体积和重量来确定型腔数，例如本塑件注射成型时，首先明确在125g注射机上成型，那么利用式4-5模具构造设计.机械工业,计算型腔数。得那么取一模一腔。22 校核注射机有关工艺参数221注射量的校核 由前面计算得塑件重量为12.2g， 浇注系统重量为5.8g，那么每次注射量为(按一模一腔)M1×m1+m2=1&

9、#215;12.2g+5.8g18 g注射机的最大注射量192g×0.8 = 153.6g18 g,能满足要求。222锁模力与注射压力的校核 锁模力可按式4-9模具构造设计.机械工业校核。式中：F 注射机额定锁模力，XSYZ125型注射机900kN。 AZ 塑件在分型面上的投影面积2 Aj 浇注系统在分型面上的投影面积2，点浇口取 Aj =0 Pm 注射压力查表4-11塑料成型加工与模具.化学工业知Pm = 100120Pa，取Pm =100Pa；投影面积计算：代入式4-9由于F = 900kN故满足，同时XSYZ125的额定注射压力为150Pa故也能满足 聚乙烯 PE塑料成型的注射

10、压力的要求。223模具厚度H与注射机闭合高度的校核式中 Hmin 注射机允许最小模厚200Hmax 注射机允许最小模厚300那么设计模具的闭合高度为H = 2855因为；所以能满足要求。224注射机开模行程的校核 注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件包括浇注系统所需的开模距，即满足下式：式中 Sk 注射机行程Sk=300 H1 脱模距离顶出距离，H1 = 25； H2 塑件高度+胶模行程高度。那么 ，所以能满足要求。3 分型面的选择31浇注系统设计 根据瓶盖塑件构造，模具设计成三板式采用点浇口，浇口设置在塑件顶部正中央位置，点浇口可显著提高熔体的剪切速率，使熔体粘度大为降低有利于充模，对于P

11、E 这样对剪切速率敏感的熔体尤为有效。并且塑件作为包装容器，外观质量要求高，点浇口的残留痕迹小，可确保塑件的外表质量，脱模时浇口处自动拉断，便于实现制品生产过程的自动化，提高了生产效率，增加了经济效益。采用非平衡浇注系统，型腔排列紧凑，减小了模具尺寸，为了能使各个型腔能同时均衡地充满，采用BGV(Balanced Gat Value) 法通过人工修改各个型腔浇口尺寸到达平衡。利用冷料穴储存前锋冷料。 为方便脱模，主流道在设计上大多采用圆锥形，两板模主流道锥度取2°4°，三板模主流道锥度可取5°10°如下图。粗糙度Ra1.60.8um，锥度须适当，太大造成

12、速度减小，产生翰流，易混进空气，产生产孔，锥度过小，会使流速增大，造成注射困难，同时还会使主流道脱模困难。32 分型面选择模具采用了三板模构造，为保证模具的开模顺序和开模距离，采用定距分型机构，如图4所示。1在弹性胶柱的吸引下，流道推板和面板通过限位螺钉翻开距离6。2型腔板和流道推板在拉条的限制下翻开距离100。3型腔板和型芯固定板翻开。3.3冷却系统设计 模温调节系统直接影响到制品的质量和生产效率。动模型芯直径较细，采用如图3 所示的冷却回路，定模冷却水道直径为6mm( 见图2)，并与模外软管连接形成循环冷却。为提高型腔的冷却效率，采用如图4 所示的冷却回路，根据塑件形状及模具构造限制，定模

13、冷却水道直径为8mm( 见图2) ，与模外软管连接形成循环冷却。图2型芯冷却系统示意图 图3型腔冷却系统示意图34 脱模机构设计 塑件( 瓶盖) 主体局部内有半圆形粗牙螺纹，塑件材料为聚乙烯( PE) ，具有良好的柔韧性，采用限位板和整体式斜推杆组合的脱模机构( 见图4) 。内置式定距分型机构，定距分型机构装于模具内部，如图：图4脱模系统示意图34. 2 外置式分型机构设计：外置式定距分型机构种类较多，我们采用的是双拉条式外置式分型机构。34. 3 整体式斜推杆的设计：制品的内侧存在螺纹，抽芯距取4.64,制品推出高度为33，用作图法求得斜推杆倾角度为8°。为使斜推杆在推出时稳定可靠

14、，设计斜推杆导向底座5和辅助导向块4如下图。图5斜推杆设计1-凹模；2-凸模；3-斜推杆；4-辅助导向块；5-斜推杆导向底座；6-推杆固定板；7-推杆底板4.模具工作过程第一步：模具合模，塑化后的粘流态塑料熔体经注射、保压、冷却凝固定型，注射机喷嘴后移，在注射机的拉动下，由于尼龙塞27的阻力，模具首先从面板和定模推板之间翻开，由于流道板限位钉的限制，面板和定模推板翻开L=6，胶件停放在定模镶件上。第二步：由于尼龙塞27的阻力，和拉条的限制，模具从流道推板5和定模A板6之间翻开100后，流道拉板5将点浇口凝料拉断，并将浇口凝料从定模A板6中拉出自动坠落。第三步：定模A板和动模B板翻开，由于熔体冷

15、却时的收缩作用，塑件包在型芯上，在注射机移动模板的带动下动模局部继续后移，塑件从型腔脱出，与此同时，斜导柱19和20顶出收缩完成侧抽芯动作，动模局部继续后移，在注射机顶出杆的作用下，斜推杆型芯在往复来回顶出收缩和回位X紧，使制品在收缩时脱离模具自动坠落。第四步：合模，脱模机构、侧抽芯机构复位，至此完成一个注射周期。图6 模具装配图1-挂板；2、3、13、14、21-内六角螺钉；4-顶板；5-水口板；6-A板；7-B板；8-面钉板；9-底钉板；10-C板；11-底板；12-平安扣；15-耐磨垫板；16-密封圈；17-快换水管接头；18-导向块；19、20-斜推；22-斜推座；23-定位圈；24-

16、浇口套B型5.模具制造工艺1模具标准件清单序号零件名称尺寸规格数量材料热处理备注1模架FCI20211标准模架2内六角螺钉M8X2510M10X604M10X454M6X156M6X2523垃圾钉84吊坏M1285尼龙胀套1326浇口套B型47定位圈100X15B型18黄弹簧TF25X10049快换水管接头PC12-PT1/4610密封圈14X8X2.5211螺塞PT1/452模具毛坯料准备序号零件名称尺寸规格数量材料热处理备注1挂板38X20X167445*已留加工余量2平安扣15X22X92.5145*已留加工余量3耐磨垫板10X20X304Gr12淬火HRC50已留加工余量4导向块50X

17、42X202黄铜未留加工余量5斜推22X60X14022344预硬已留加工余量6斜推座30X32X502718H外表氮化HRC48未留加工余量7限位柱18X20445*已留加工余量8支撑柱40X90245*已留加工余量9B板镶件110X130X391P20精磨料10A板镶件110X130X351P20精磨料3模具加工使用装备与工具1设备：线切割、电火花、数控铣床、磨床、万能摇臂铣床、钻床。2量具：游标卡尺0-150、千分尺0-25、25-50、50-75、75-100、塞尺等。3工具：铜棒、内六角板手、手锤等。4其他工具：红丹、毛刷等4重要模具零件加工工艺1斜推座加工工艺序号工艺步骤使用设备1

18、备料：30X32X50精磨料2检查毛坯30X32X50，重直度和平行度是否到达要求游标卡尺、90°角尺3普铣加工5X45°(用角度斜块辅助加工)、钻螺纹底孔6.7、攻丝。普通铣床4热处理：外表氮化HRC485线切割加工T型槽线切割机床6尺寸检查游标卡尺、90°角尺7去毛刺、倒角图6 斜推座零件图1型芯镶件加工工艺序号工艺步骤使用设备1备料：130X130X39精磨料2检查毛坯130X130X39，重直度和平行度是否到达要求游标卡尺、90°角尺3数铣加工型芯局部及成型电极、枕位数控铣床4线切割加工斜推过口线切割机床5电火花加工型芯镶件配合处电火花机床6普铣钻水道孔、螺纹底孔、拉料杆孔普通铣床7钳工攻丝、去毛刺台虎钳、丝锥、铰杆8成型面的表现处理气开工具、砂纸、油石9送检图7 型芯镶件零件图6.完毕语经生产实践验证，根据瓶盖生产要求和生产批量，按上述塑模工艺方案和上述设计要点设计的模具，模具设计过程主要是塑件内壁处有不完整的螺纹，在成型过程中需要侧向抽芯，