筒仓滑模施工方案

1、筒仓滑模施工方案一、筒仓工程测量放线1、定位测量：根据场区控制网，首先测设出筒仓的中心桩，然后以中心桩为交点，测设两条互相垂直的轴线AB和CD，如下图所示。为防止槽边控制桩被碰动，要把轴线延长到、B、C、D。引桩至筒仓的距离要大于筒仓高度。2、基础放线：以十字线中心点0为中心点拉小线绕0点画圆，并撒出挖上灰线。基础挖方时要把中心桩投测在基坑内，以便掌握坑底挖方尺寸，并及时抄测坑底标高。垫层浇筑完后，要把中心桩投测到垫层上，以供基础绑筋、支模掌握尺寸。当浇注基础时，在基础面上中心点处埋设角钢，在角钢上固定一块钢板作为标桩。根据定位轴线，用经纬仪将筒仓中心点0投测到期标桩上，刻到十字线，和为筒仓竖

2、向投点和控制半径的依据。3、铅直定位：本I程采用激光铅直仪引测中心点，铅直仪安在筒仓底部的中心点上，施工中工作平台每提升一次，作一次定位检核，根据偏差的大小和方位，施工人员采取纠正措施，在整个施工过程中尽可能误差控制在最小范围。部位名称误差名称允许偏差值（mm）基础基础中心点对设计坐标的位移15基础底板直径和厚度的局部误差-5.0筒仓筒身中心线的垂直误差高度的0.15%筒身任何截面的直径误差该截面直径的1%，且不大于50二、滑升模板的组成滑升模板由模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统四人部分组成。1、模板系统 模板为定型钢模板，规格以P20120、P30120为主，应保证拼缝

3、紧密，装拆方便，板面平整，转角处采用定型模板。安装好的模板中间净距同壁厚。内外围圈用8#与12#槽钢，上下围圈间距500700mm，上围圈距模板上口不大于250mnl，围圈接头采用焊接，围圈应与提升架焊接成整体。满铺架板，以便操作。2、操作平台系统 操作平台系统是由辐射钢梁、下弦拉杆及中间环梁三个组成部分组成，中间环梁由上下钢圈与腹杆组合而成。辐射梁采用r100槽钢制作，下弦拉杆采用12付，每付三根16园钢制作。分别用螺栓及花蓝螺栓连结在内环梁的上下钢圈上，为了加强平台的整体刚度，在辐梁下加三对r100槽钢加强钢圈，主要作用是安装平台护身栏及孔架的四根刚性支撑。 3、液压提升系统液压提升系统包

4、括支承杆、液压千斤顶、针形阀、油管与油路、分油器、液压控制台、油液与阀门等，是液压滑模施工的重要组成部分。它由电动机带动高压油泵、将压力油液经过电磁换向阀、分油器、针形阀及管路输送到各台液压千斤顶。4、施工精度控制系统为使千斤顶同步提升，在每个千斤顶支承杆上设置限位器，建筑物轴线和垂直度的控制采用经纬仪和线坠随时观测，及时调整。5、模板组装准备 模板系统组装前，应按图纸在基础上放出位置线，并校对准确，各构件安装位置应与构件一一对应，等筒壁钢筋绑扎高度超过模板上口时，再进行模板安装。6、组装顺序7、油路的布置一般采用并联油路，个别情况下采用串联、并联混合油路。8、管路安装油管安装前，管内必须清洗

5、干净，保证洁净，并逐根做加压试验，合格后方可使用。安装接头时应掌握松紧度，勿过分挤压， 以防损坏丝牙，接合不严。9、液压控制台的安装 液压控制台的安装位置：宜放于平台外侧外钢圈处(另一侧放置电焊机等给以平衡)；液压控制台在安装前，必须预先做加压试车工作，经严格检查合格后，再运到工程上去安装；液压控制台安装就位后，按设计方案接通油路，进行管路的充油和排气工作，然后进行总试压。加压到10Nm，做56个循环，再对全部油路及千斤顶作详细检查，总试压合格后，方可穿入支承杆。一、 筒仓滑模施工工艺流程：滑模组装调试浇混凝土提模找平对中绑扎钢筋继续滑升。 1、初升 开始滑升时，必须对滑模装置和混凝土和凝结强

6、度进行初滑检查。一般是在混凝土分层浇筑到模板高度三分之二时，即将模板提升12个行程，观察液压系统和模板系统工作情况，当第一层混凝土的强度到达0.10.3N/m时，即可转入正常滑升。 2、进入正常滑升阶段，此时，混凝土的灌筑与绑扎钢筋、提升模板等工序之间，要紧密衔接，相互交替进行。正常滑升时，两次提升的时间间隔，一般不宜超过1h。在气温较高的情况下，应增加次中间提升。中间提升的高度为个千斤顶行程。正常滑升的高度，一般按混凝土一次灌筑高度为准，约mm。每次提升前应检查并排除提升的障碍。提升时应保证所有的千斤顶充分给油；回油时应保证所以的千斤顶充分排油。模板提升前，先检查各支承杆有无脱空现象，钢筋与

7、模板有无挂连之外，检查无误后方可进行提升。根据砼浇筑速度及钢筋工序综合考虑，每步滑升高度定为200mm。为了防止砼外壁出台，内壁拉裂等现象的产生，每滑升100mm进行调径一次。因故不能连续提升时，每隔小时，将千斤顶提升个行程，从而减小砼与模板间的粘结力。千斤顶支承杆接头应相互错开，第一插入的支承杆其长度不得少于支承杆直径的20倍。焊接必须牢固，焊口打磨平整，杆上油污应清除干净。3、停升他原因不能连续滑升时，应采取“停歇措施” 因施工需要或因其混凝土应浇灌到同一水平面；模板每隔一定时间提升一个行程，直至模板与混凝土不再粘结为止；如支承杆套管不带锥度，应于次日及第三日再将模板提升一个行程；再施工时

8、，应对液压系统进行运转检查。混凝土的接槎，应按施工缝进行处理。4、特殊部位的处理门窗洞口的处理：采用予埋木柜的方法处理，予埋木柜后，对木模进行加固，以防木模变形，确保洞口尺寸。现浇筑面及梁头部位的处理：筒管滑模遇梁部位，采取提前放置砂袋的方法进行处理，砂袋高度、宽度同梁高、梁宽，待模板滑出梁头位置后，将砂袋弄破，沙子露出。即成梁洞。对于较薄的现浇面采取两种方法，第一采取提前放置砂袋的方法，同处理梁头位置。第二种方法是沿筒壁内侧一周贴近模板，在现浇筑面标高位置予埋带钢。待模板滑升后，派专人凿出预埋件，在施工现浇面时，将现浇板钢筋与预埋件焊接，然后浇筑混凝土。对于较厚的现浇面或托料层，则采取空滑法

9、。即先将滑升板底口提升至托杆上表面标高位置处，然后搭设脚手架，铺设托料层模板，绑扎钢筋，待托料层钢筋与筒壁钢筋绑扎好后，立即组装托料层外围模板，外围模板上口与滑升模板下口用模板钉连接，并作倒链将外围模板至少分三道捆绑牢固，确定标高及外形尺寸准确无误后，即可浇筑混凝土。5、纠偏滑模的纠偏，除水平高度可采用在支承杆上用水平仪分段作出标记控制千斤顶提升高度外，一般系指水平位移与扭转。造成位移与扭转的原因有：操作平台上的苻载分布均匀，造成支承杆的负荷不一，致使结构向苻载大的一方倾斜；操作平台的结构钢度差，使平台的水平度难以控制；各千斤顶上升时不能同步，产生升差后未予及时调整，操作平台不能水平上升；浇灌

10、混凝土时，混凝土入模的起点不对称，发生偏移；支承杆布置不当或不垂直，以及滑升模板受风力等水平外力的影响等。预防偏斜与纠偏措施：严格控制各千斤顶的升差，保持操作平台水平。勤检查，勤调整；操作平台上的荷重尽量布置均匀；滑模一般有向先浇灌混凝土的方向偏移的现象，改变混凝土浇灌顺序后，能逐步纠正过来；调整平台高差，即把偏斜一边的千斤顶起高一定程度，使平台有意向反方向倾斜，把垂直偏差调整过来；在千斤顶下家垫楔形铁片，使操作平台在继续滑升过程向反方向倾斜，把垂直偏差调整过来。当偏斜度纠正后，即应恢复正规安装；如由于操作平台上苻重不均匀造成偏斜，也可采取重新调整操作平台上苻重位置的方法；双千斤顶纠正扭转法。

11、沿圆周等间距地布置48对千斤顶，将两个千斤顶置与槽钢挑梁上，挑梁与提升架横梁相接，使提升架由双千斤顶担承。通过调节两个千斤顶的不同提升高度，来纠正操作平台和模板的扭转。当操作平台和模板发生顺时针方向扭转时，先将顺时针扭转方向一侧的千斤顶升高一些，然后使全部千斤顶滑升一次。如此重复将模板提升数次，即可纠正过来；利用倒链及撑杆，一头拉住提升架的上部，一头拉在相邻的另一提升架的下部，撑杆的滚轮抵在已滑出的混凝土面，当继续滑升时，建筑物就向一侧偏过去。6、调平装置为了控制操作平台水平度，必须勤检查，勤测量。在开始化升前即应用水准仪对整个构筑物各千斤顶的高低进行测量、校平，并在各支承杆上标以明显的表示（红色三角）划出水平线。以后每个行程均须进行测量与检查。最好在支承杆上按每次提升高度（2030cm）或每50100cm，均刻出水准尺线（可用长1M的标尺从红三角水平线上量出并划线），安装可移动的挡圈，在液压千斤顶上加装限位调平器的液压千斤顶上升到挡圈相碰时即停止上升，就可取得操作平台高度的一致。7、滑模拆