安阳钢厂轮回水管铁

1、安钢2800m3高炉工程循环水处理标段施工组织设计（管铁）二00五年十月一日目 录一、工程概况41.工程简介42、施工工期4二、主要施工方法41、外部管道施工41.1测量放线41.2土方开挖71.3管道安装9、钢制管道安装9、铸铁管道安装21、混凝土管道安装211.3.4、试压252、循环水系统设备、管道安装27设备安装271.2.2 泵房、软水站等室内管道安装333、暖通空调设备、管道安装37三、施工临设布置44四、劳动力安排44五、施工机具45六、本工程执行的规范46七、施工进度网络图46附图1：施工进度网络计划47一、工程概况1.工程简介1.1范围：循环水处理标段包括净环水、冲冲渣水、煤

2、气洗涤水循环系统，本标段对循环水系统外部管网、循环水处理设备安装、试压、冲洗及设备试运行等施工方法进行综合阐述。2、施工工期安钢2800m3总体施工工期应招标文件中要求为：2005年10月开工，2006年12月31日完工，故根据总体工期要求循环水系统2006年七十月内完成所有管道、设备安装与试运行工作。施工进度网络图详见附图。二、主要施工方法1、外部管道施工1.1测量放线1.1.1 施工前与建设单位或设计单位进行交桩，对所交桩点进行复测，办理交接手续，并对基准点进行保护；中线桩和控制点设置于线路施工操作范围之外，便于观察和使用的稳固部位。1.1.2 开工前熟悉施工图纸，了解现场实际情况，根据施

3、工图纸及测量基准点对每条管线的起始点进行测量，设置观测点并加以保护；1.1.3 管线工程定位测量工程应符合下列规定：1.1.3.1 按主干线、支干线、支线的次序进行。1.1.3.2 主干线起点、终点，中间各转角点及其它特征点应在地面上定位。1.1.3.3 管线中的检查室、阀门井可在管线定位后，用钢尺丈量方法定位。1.1.3.4 管线定位应按设计给定的坐标数据测定点位。应先测定控制点、线的位置，经校验确认无误后，再按给定值测定管线点位。1.1.3.5 直线段上中线桩位的间距不宜大于50m，根据地形和条件，可适当加桩。1.1.3.6 当用钢尺在坡地上测量时，应进行倾斜修正。量距相对误差不应大于1/

4、1000。1.1.3.7 对于不能直接丈量的地段采用全站仪测距仪测距或布设简单的图形丈量基准线间接求距。1.1.3.8 管线定线完成后，点位应顺序编号，起点、终点、中间各转角点的中线应进行加固或埋设标石，并绘点之记录。1.1.3.9 管线拐角应在附近永久性建筑物或构筑物上标志点位，控制点坐标应做出记录，当附近没有永久性工程时，应埋设标石，采用图解法确定管线转角点点位时，应绘制图解关系图。1.1.3.10 管中线定位完后，应按施工范围对地上障碍物进行核查。施工图中已标出的地下障碍物的近似位置应在地面上做出标志。1.1.4 水准观测前，应对水准仪和水准尺进行全面检验，检验的项目、方法和要求可按照现

5、行国家标准国家三、四等水准测量规范GB12898中的有关规定执行。在作业过程中，应经常检验水准仪视准轴和水准管轴之间的夹角误差。水准精度测量精度应符合下列规定：1.1.4.1 附合水准路线闭合差应为30L (mm)（L为附合路线长度以km计）；1.1.4.2 在管线起点、终点、井室及地下穿越部位的附近，应留临时水准点。管线沿线临时水准点的间距不宜大于300m。临时水准点标志应明显，安放应稳固，并应采取保护措施。1.1.5管道安装完毕后，进行竣工测量，测出实值后，修改原图，重新标注施工实际数据。竣工测量精度应符合下列规定：1.1.5.1 测解析坐标的管线点位中误差（指测点相对邻近解析控制点）不应

6、大于5cm；1.1.5.2 管线点的高程中误差（指测点相对邻近高程控制点）应为3cm；管线与邻近的地上建筑物、相邻的其它管线、规划道路或现场状道路中心线的间距中误差，用解析法测绘1:500-1:1000图时，不应大于图上0.5mm。1.1.6 竣工测量资料应按下列要求绘制在竣工图上：1.1.6.1 竣工测量选用的测量标志，应标注在管网总平面图上。1.1.6.2 平面图上应标注各测点的坐标数据；1.1.6.3 断面图上应标注各测点的高程数据。1.1.7 竣工测量应编写工作说明，其内容应包括概况、实测情况和其他需说明的问题。1.1.8 测量允许的偏差见下表：施工测量允许偏差项 目允 许 偏 差水准

7、测量高程闭合差12 L (mm)导线测量方位角闭合差40 n ()直接丈量测距的允许偏差序号固定测桩间距离（m）允许偏差（mm）1L200L/50002200L500L/10003L500L/2000注：1、L为水准测量闭合路线的长度Km2、n为水准或导线测量的测站数。室内管道及架空管道以土建提供的基准线进行测量。1.2土方开挖2.1.1 土方开挖前，与甲方有关单位再次核定地下给排水管道等障碍物的位置，并用白灰做出标记。2.1.2 管沟开挖以反铲挖掘机为主，人工开挖为辅，在管沟内开挖至设计深度200mm以上采用人工清，清至设计标高，以防扰动基槽原土层；沟槽开挖时检查井基础与管道沟槽同时开挖。管

8、沟开槽型式见附图埋地管道施工现场立面图开挖深度沟槽底宽0.5m沟槽顶宽1.0m注意事项：当挖掘机所开挖出的土方颜色异常或有其它异物出现时，应及时确认是否为文物，当无法确定时，通知有关单位进行确认，对管沟开挖所发现的文物要进行妥善保护。2.1.3 为保证管基质量，机械开挖挖掘时不得超挖，第一次用机械开挖（尤其是砂质土时）至距设计标高200mm，第二次人工清平至设计高程，开挖后要及时做地基钎探，对于地基承载力无法满足设计要求时，通知甲方、监理及设计部门，协商确定处理方案。个别管段管底处为淤泥粉质粘土软弱不宜做地基，则需将淤泥粉质粘土挖出换撼砂处理。2.1.4 沟槽开挖质量应符合下列规定。.1 不挠

9、动天然地基或地基处理符合设计的规定，地基承载力应符合设计要求。.2 槽壁平整，边坡坡度符合设计规定。.3 沟槽中心线每侧的净宽不应小于设计宽度200mm。.4 槽底高程允许偏差：20mm。1.3管道安装1.3.1、钢制管道安装、钢制管道的卷制A、制作工艺a、钢管、渐缩管制作工艺流程：材料验收、进场下料单节卷制筒节组对筒节间环缝焊接煤油渗透试验焊口探伤运输出厂单节焊接注：对于每节钢管（6m/节）两端、用于现场焊接的坡口在下料后、卷制前进行加工。b：管件制作工艺、承插口制作工艺材料验收、进场下料坡口及插口外侧机加工筒体卷制焊接内外环组对焊接筒体焊缝煤油渗透试验焊口探伤运输出厂、弯头、三通制作工艺弯

10、头、三通制作用经检验合格的钢管进行加工制作：下料组对焊接煤油渗透试验焊口探伤运输出厂B、材料的检验和验收材料的质量是影响钢管及管件制作质量的主要因素之一，为此，材料的采购选择规模大、信誉好，合格的厂家供货。钢板必须具有质量证明书，其性能和表面质量应符合普通碳素结构钢技术条件（GB700-800）中的规定。焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能等各项指标应符合碳钢焊条（GB5117-85）、碳素钢埋弧焊用焊剂（GB5293-85）、焊接用焊丝（GB1300-77）等中的有关规定。经验收合格后的材料方准用于加工制作。钢板、焊丝、焊条生产厂家名称、地址、电话、传真和有关理化技术参数详见

11、附表2、3、4。C、下料a、划线根据管径、管件的展开尺寸、钢板尺寸，先进行划线，钢板划线尺寸为：实际用料长度+3mm，同时要考虑到焊接时的焊缝收缩量。钢板划线在钢制平台上进行，钢板划线应符合下列要求：、钢板划线的极限偏差序号项 目极限偏差（mm）1宽度和长度12对角线相对差23对应边相对差14矢高（曲线部分）0.5、同一管节上相邻纵焊缝间距不应小于500mm；、相邻两管节上纵焊缝应错开，间距不得小于300mm。、钢板划线后要及时进行标记移植，将原钢板材质、批号等标识分别标记的每块划好线的钢板上。、划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向、水平和垂直中心线、坡口角

12、度以及切割线等标记。b、切割钢板切割采用剪板机，对于用于加工法兰的钢板切割采用半自动切割机进行切割，切割后的毛刺、缺口等用砂轮磨去，钢板边缘应平整、光滑、垂直。c、坡口加工对于每节钢管两端由于现场焊接的坡口以及承插口端部的坡口，在卷制前用双铣头铣边机（XBJ-12型）加工。坡口的尺寸及加工后表面光洁度要符合图纸及有关标准要求。D、卷制、组对钢管的卷制采用卷板机冷卷，卷板方向应与钢板的压延方向一致。卷制前要清除钢板表面的金属屑、杂物等，将钢板上有标记的一面放在下面，以便卷制后标记露在管道外部；卷制过程中要及时清扫剥落下的氧化皮，以免产生压痕和损坏设备；卷制时钢板要放正，保证两侧与滚轴轴线垂直，卷

13、制过程中严禁用锤击钢板，并防止在钢板上出现伤痕。卷制完毕后进行焊接，焊接后清除氧化皮等再进行校圆，校圆在钢平台上进行，因焊接在环向平面上形成的棱角E，用弦长等于Di/6，且不小于500mm的内样板或外样板进行检查（如下图），其E值不得大于0.1t（壁厚）+2，且不大于4mm；距管端200mm纵焊缝处间隙不得大于2mm。EE样板样板Di/6，且不小于500mmDiDi/6，且不小于500mmDi因焊接在轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的检查尺检查（如下图），其E值不得大于3mm。EE单个管节经检查合格后进行管节组对，组对时要选择周长差较小的两个管节，并将纵向焊缝错开，错开的距离不得小于3

14、00mm。组对后的管节几何尺寸允许偏差应符合下表规定：项 目允许偏差（mm）周长0.0035D圆度管端0.005D，其他部位0.01D端面垂直度0.001D，且不大于1.5弧度用弧长Di/6的弧形样板测于管内壁或外壁处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵焊缝处的间隙不大于2。组对后的钢管长度与标书要求的长度（6m/节）之差不应超过0.5mm。E、法兰加工由于法兰直径大，需进行拼接，下料时分六片，要注意避免将螺栓孔位置避开焊缝，然后进行焊接，将焊缝打磨平整。拼接后用车床进行机加工，外形尺寸及表面光洁度达到要求后采用钻床进行螺栓孔钻孔。F、焊接及焊接检验a、焊接要求所有

15、施焊的焊工，必须是考试合格的焊工，并应从事与之级别相对应的施焊项目；焊工必须持证上岗，无证不能操作；焊接及焊接检验的设备，其性能必须良好，以满足焊接要求；施焊的环境必须满足焊接要求，在风速超过8m/s的大风和雨天，以及空气相对湿度在90%以上时，焊接应采取可靠的防护措施；每批焊条、焊丝、焊剂必须有材质证明和合格证，焊条、焊剂施工前应按焊接工艺进行烘干，烘干后的焊条、焊剂，要妥善保管，不能再受潮；母材也必须有材质证明和合格证；焊工在施焊过程中必须严格执行焊接工艺，不得擅自更改焊接工艺参数；每层焊接完成后，应将氧化物、熔渣和飞溅清除干净，如果发现缺陷，应将该部位用砂轮打磨后补焊合格，然后方可进行下

16、一层焊接，焊缝返修的次数不得超过三次。b、焊前准备、下料采用机械切割，切割面的毛刺及缺口用砂轮打磨光滑、平整；、施焊前，应将坡口及其两侧10-20mm范围内的铁锈、熔渣、油污等清理干净；、焊条、焊剂应放置于通风、干燥的库房内，焊剂使用前应在300-350条件下烘干2-3小时。焊丝在使用前应清除铁锈和油污。、在筒体外侧进行定位焊，定位焊采用手工电弧焊，正式施焊前应对定位焊进行检查，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷应及时清除；、筒体的纵焊缝两端应放置引弧板和熄弧板，焊后切除，并用砂轮修磨光滑、平整；c、焊接方法及焊接检验、钢管焊接采用埋弧自动双面单道焊，每一层焊后背面用电弧气刨清根，将外侧的定位焊焊缝金

17、属清除，然后用砂轮修磨。弯头及三通的环缝采用手工电弧焊。、焊接工艺如下：埋弧自动焊焊丝采用：H08A；焊剂采用：HJ431；定位手工电弧焊焊条采用：E4303。焊接工艺参数如下：壁厚（mm）焊接层数焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/h）1014282428定位手工电弧焊焊条直径选用4.0mm，电流控制在120-140A间，电压控制在24V，焊接速度控制在8-10cm/min。d、焊接检验焊接完成后及时进行外观检查及探伤，外观质量应达到下列要求：项 目技 术 要 求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热

18、影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘2-3mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm未焊满不允许焊缝无损检验比例按下表执行：钢种板厚射线探伤（%）超声波探伤（%）一类二类一类二类碳素钢381585030本公司将采用超声波方法进行焊缝无损检测，其合格标准为：按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级（GB11345-89）标准评定，一类焊缝B级为合格，二类焊缝B级为合格

19、，本工程焊缝分类见附表1：钢制管件供货内容及技术参数。G、煤油渗透试验组对焊接后用对每道焊缝进行煤油渗透试验，以涂有白垩粉的一侧无煤油渗透为合格。H、产品标识钢管及管件加工制作完毕经检验合格后，出具质量证明书，质量证明书书中要注明供方名称、需方名称、发货日期、合同号、产品批准号、钢号、钢板炉罐号、批号、交货状态、规格及质量等级以及各项检验结果等。同时要在钢管上注明规格型号、材质、生产厂家名称或标记等标记。在向业主供货时，提供如附表1所示的供货内容及技术参数。I、运输出厂经检验合格后的钢管用10t载重汽车运输出厂，在吊装、运输过程中要对坡口进行防护，管道内加设临时支撑防止变形，钢管在堆放时，各层

20、间要垫木板。1管道的除锈、酸洗与钝化管道的内部除锈应使用园盘钢丝刷，管两端各站一人，用铁丝来回托拉钢刷，管径小不能使用园盘钢刷，则将钢管坚起用铁锤敲打，使管内的铁锈脱落。最后用压缩空气吹扫，直至管内表面无油垢和铁锈为止。管道安装前要进行酸洗的碳素钢、低合金钢，酸洗步骤如下：将管子放入盛有盐酸和乌洛托品的槽内浸泡120min，再放入氨水槽内浸 泡5min，然后用清水冲洗管子内外表面，随即用不含油的干燥压缩空气将管子内外吹干最后用木塞堵住两端管口。不锈钢管清洗操作按以下要求进行：将配好的酸洗液倒入槽内，并加热至49-60，把管子放入槽内浸泡15min取出，再用清水将管子内外冲洗干净，待管子内表面干

21、燥后，再用木塞堵住管口。黑色金属管子、管件的脱脂采用四氯化碳，有色金属管子、管件的脱脂采用二氯乙烷或工业酒精。1管道安装氨气管道一般采用衬胶管道，接口为法兰接口，管道安装组对时应对管道衬里加以保护，防止损伤。焊接接口管道组对前，必须按要求打坡口，留出对口间隙，现场加工坡口采用氧乙炔焰切割，但必须清除其表面的氧化皮，将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。人工组对时，对活动口的找正找平，通过调整管子下部的垫块和用撬棍调整水平位置，将管口找平找正。待找平找正后，电焊点焊固定。点焊固定的间距为400mm，焊接方法与正式焊接相同。管道组对安装应符合下列要求：管子对口时，要求坡口端面倾斜度偏差不大于管子外径

22、的1，且不超过3mm；管子在安装前，应对管子、补偿器、阀门等进行检查，按设计要求核对无误后方可进行安装，管子、补偿器、阀门等内部应清理干净；管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm处测量平直度，其允许偏差为2mm/m，全长允许偏差为10mm。1、管道焊接A、焊接要求所有施焊的焊工，必须是考试合格的焊工，焊工必须持证上岗，无证不得操作。焊接及焊接检验的设备，其性能必须良好以满足焊接要求。施焊的环境必须满足焊接要求。每批焊条必须有材质证明和合格证，施工前应按焊接工艺进行烘干。烘干后的焊条，要妥善保管，不能再受潮。焊工在施焊过程中应将氧化物、溶渣和飞溅物清除干净，如果发现缺陷应将该部位用砂轮打磨

23、后补焊合格，然后方可进行下一层焊接。施工现场的焊接材料贮存场所，应符合国家现行标准焊条质量管理标准规程GB3223的规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度。B.管道焊接工艺流程：管道对口管道坡口加工及焊前处理焊接设备及焊材准备焊条焊前处理间隙的调整焊接检查不合格及返修C.焊前准备、坡口采用机械加工，坡口面的毛刺及缺口用砂轮打磨光滑、平整；、施焊前，应将坡口及其两侧10-20mm范围内的铁锈、熔渣、油污等清理干净；、焊条E4303（J422）使用前，在150200烘干12小时； 、做好防雨、防风准备。D.焊接材料及焊接方法：母材材质是A3（Q235）钢；焊材材质选用E4303（J422）焊条；采

24、用手工电弧焊；E.坡口形式：壁厚(mm)间隙b(mm)钝边p(mm)坡口角度()4-81.5.01.01.56070bpV形坡口图F.焊接工艺参数见下表焊接方法焊缝层数焊材规格电流I/A电压U/V焊速cm/minSMAW第一层3.290-12022-241013第二层4.0120-16023-25第三层4.0120-16023-25G.焊接要点:(1)、管了对口后应垫牢固，避免焊接过程中产生变形，也不得搬动管子或使管子悬空，处于外力作用下施焊；(2)、点焊用的焊条性能，应与正式焊接所采用的相同；(3)、点焊长度5060mm,环向均匀点焊5处；(4)、点焊厚度，应与第一层焊接厚度相似，但不应超过

25、管壁厚度的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊时不准用大锤敲击管子。在焊第一层前应对点焊进行检查与调直，如发现裂纹，应完全铲除重焊；(5)、当管子接口不是固定接口时，应转动到平焊位置焊接，减少立焊；(6)、进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方彼此不应重合。每道焊缝均应焊透，每层焊接完成后，应将氧化物、熔渣和飞溅清除干净，如果发现缺陷，应将该部位用砂轮打磨后补焊合格，然后方可进行下一层焊接；(7)、固定口焊接：将环形焊口分成对称的两个半圆形焊口，按照仰立平的焊接顺序焊接。焊接顺序见下图：H焊接检验管道焊接完毕后要及时清除飞溅等杂物，进行焊缝的外观检查，质量标准如下表项 目技 术 要 求

26、外观不得有熔化金属流到焊缝外未溶化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹坑和夹渣缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡。宽度应焊出坡口边缘2-3mm表面余高不大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm。错边mm未焊满不允许对于外观检验不合格的焊缝应打磨补焊，补焊次数不能超过两次。燃气管道按规定进行射线无损检测探伤试验。1.3.2、铸铁管道安装铸铁管的切割用手砂轮和无齿锯，铸铁管的接口用石棉水泥、油麻。油麻必须编成辫，直径需比灰口间隙大二分这一以上，打实之后加水泥。每次加承插口的1/2，而且每层必须打实，最后用稀水

27、泥灰口。承插部位的粘砂、飞刺等必须清除干净，其它部位也必须仔细检查，防止管有裂纹、气孔等缺陷。铸铁管灰口施工后，不许立即安装，必须有24小时或更长和养护时间，在此期间用湿草袋养生，或现场用砂布、黄泥和水养生。1.3.3、混凝土管道安装管道基础施工管道基础施工采用平基施工法，施工前先检查管沟情况，符合要求后进行管道基础模板支护，模板进行二次支设，第一次支设高度200mm（一块模板）高度略高混凝土平基浇注高度，稳管后进行第二次模板支护，支模高度400mm，模板的固定采用钢管和木方，其固定型式见下图：钢模板木支架木方规格：50*50mm钢模板8钢筋平基宽度管沟底宽度沟壁基础混凝土浇注管基混凝土分二次

28、浇注，第一次浇注平基部分，稳管后进行管座砼浇注。砼由搅拌场地搅拌，使用翻斗车及溜槽浇筑，平板振动器振捣。配合比的设计型号为C10混凝土。原材料选择a水泥：水泥选用325#的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。b砂：拟选用中粗砂，要求级配均匀。c石子：所用石子粒径在540mm范围内，级配要均匀。砼配合比由可在当地具有资质的实验室进行试验。砼供应原材料就地取材，择优采用，严格按配合比控制水泥的品种、数量和有效期。搅拌：a搅拌站：根据现场需用的砼量，施工现场设置二台0.35m3砼搅拌机，供砼、砂浆搅拌用。搅拌站设置位置见施工总平面图。b搅拌：砼配合比必须准确称量，并搅拌均匀，搅拌时间为1.52分钟，同时对砼

29、坍落度要常进行检查。运输：备有4台机动翻斗车，由搅拌站运砼至现场，由吊斗送入模。砼浇筑砼施工前应对模板进行全面细致的检查，清除模板中的尘渣、异物，核实模板尺寸，并做好隐蔽验收记录。浇筑时采用人工振捣棒振捣，注意模板支撑牢固，防止出现跑模现象。管座平基浇注后的混凝土强度达到5.0N/mm2将混凝土管稳放在管基上，调整好管节的高程、中心坐标，再进行混凝土管座的浇注。管座浇注先将平基凿毛冲净，并将管座平基与管材相接触的三角部位，用同强度等级的混凝土砂浆填满、捣实后再浇混凝土。管道安装管材验收及贮存本工程所使用的材料必须是合格产品，必须有产品合格证及材料检、试验报告。钢筋混凝土管材料进场前应进行外观质

30、量检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，在使用前应由生产厂家进行修补并经项目监理鉴定合格后方可使用；如缺陷严重，则该管道应弃置不用，并作好标识以免与其它管道混用。钢筋混凝土管的堆放通常沿沟边布管，管子按安装时的管径依次排布在沟边上。由一端开始，按规格布管，管材运输采用5t汽车，现场设一台8t汽车吊卸管。当集中堆放时，场地应选在使用方便、平整、坚实的场地，管材堆放时其下部应垫200200的方木使管道堆放稳定，管材堆放的高度应符合下表规定。使用管节时必须从上至下依次搬运。管节堆放层高管材种类管径（mm）300500600800预应力混凝土管4层3层、管道吊装管道吊装选用16-25T汽车

31、吊吊装，人工配合下管，现场平面布置见附图7：施工现场布置图。吊装时应采用专用起吊工具，管节下沟时不得与槽壁及槽下的管道相互碰撞。、稳管管道安放在管基上，调整好标高、中心，管与管间距缝隙管两侧与平基夹角处用直径40-70mm的铁件塞紧，禁止使用其它物体填充，每根管至少塞4块：铁件石块200mm100mm50mm100mm铁件详图、混凝土管道不得裁截。、管道安装的允许偏差应符合规定。、管口抹带使用水泥砂浆抹带接口，接口前按规范要求进行凿毛处理，使用的水泥砂浆配比正确，抹带要与管基砼紧密配合，浇筑管基后即可进行抹带，抹带后用草袋浇水养护。水泥砂浆抹带操作程序如下：a、先将管口洗刷干净，并刷水泥浆一道

32、；b、抹第一层砂浆时，应注意找正，使管缝居中，厚度约为带厚的1/3，并压实使与管壁粘牢固，表面划成线槽，管径400mm以内者，抹带一层且可成活。c、待第一层砂浆初凝后，抹第二层，并用弧形抹子援捋成形，初凝后，再用抹子赶光压实。管道安装完毕经项目监理检验合格后应立即填压管腔，以防因雨水泡槽导致漂管事故发生。预留分支管道施工完毕后在回填之前要用砖进行封堵，并用1：2水泥沙浆抹面以防渗漏。1.3.4、试压1.4.1管道严密性试验、成立系统试压小组，全面负责系统试压，试压小组成员应职责明确，认真负责；编制详细可行的试压方案，并报有关部门审批后方准进行试压。、试压用的压力表已检验，精度不低于1.5级，表

33、的满刻度值已达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块。被试压管道上加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开，填料密实。、水压试验环境温度在5到上进行，低于应采取防冻剂措施。试压时开启应缓慢，试压后余水由管线底处的泄水管放入厂区排水系统。钢制中低压管道的强度试验压力为1.25倍工作压力，（埋地管不小于0.4Mpa）铸铁管PN0.46时，为P5，PN0.49时为2P，严密性试压为工作压力。、管道气压试验其强度试验压力为设计压力的1.25倍。管线严密性试验压力为管线设计压力，稳压时间24小时。、管道强度试验应缓慢进行，压力分别升至试验压力的30%-60%时，各稳压30min，检查管道无问题后，继续升压

34、至强度试验压力，稳压4小时。目测管道无变形、不破裂无渗漏，压降应按下式计算，当P1%时为合格。P=100（1（PzTs/PsTz）Ps =Ps1+Ps2 Pz=Pz1+Pz2式中：P-压降（%）Ts-稳压开始时管内气体的绝对温度（K）Tz-稳压终了时管内气体的绝对温度（K）Ps-稳压开始时气体的绝对压力（MPa）Pz-稳压终了时气体的绝对压力（MPa）Ps1,Pz2-稳压开始及终了时气体的压力读数表压（MPa）Ps2,Pz1-稳压开始及终了时当地大气压（MPa）闭水试验闭水试验要在管沟回填前进行，试验前并需泡管24小时以上；试验水位为上游管内顶以上2m，注水后对接口及管身进行外观检查，以无渗漏

35、为合格。对于渗水量的测定，应不小于30min，渗水量不得超过下表规定；管径（mm）允许渗水量（m3/day/km）15062001230018400202、循环水系统设备、管道安装1.2.1设备安装设备进场验收(1) 设备到货后应会同建设单位、监理部门、供货商对设备进行开箱验收，具体包括以下内容：(2) 箱号和箱数以及包装情况；设备名称、型号和规格；设备有无缺件、表面有无损坏和锈蚀；设备和易损备件、安装和检修工具以及设备所带的资料应齐全；(3) 验收合格后的设备采用载重车配合汽车吊运输进场，对于位于室内的设备在土建施工前核对土建建（构）筑物的门是否能运进设备，如果大型的设备无法从门内运进时，要

36、预留孔洞用于设备进场或在土建建（构）筑物封顶前吊装进室内，在土建封顶前对其进行有效防护。(4) 设备吊装机械的选用根据设备重量、外形尺寸等结合现场情况确定。1.2.1.2 设备基础验收及垫铁制作安装(1) 设备安装前对土建基础、预埋件进行校验，基础混凝土强度必须达到设计要求，且在安装前其强度也不应低于设计强度的75%。(2) 地脚螺丝的预埋位置应准确,丝纹、长度都要合格,且要保证安装后的稳固性.(3) 基础、预埋件位置、外形尺寸、标高偏差必须在规范允许范围内，若允许偏差超过规范要求，应通知监理部门，由土建施工单位进行处理，直至达到规范要求，设备基础允许偏差应符合下表要求：表1:设备基础尺寸和位

37、置的允许偏差项 目允许偏差mm坐标位置（纵横轴线）20不同平面的标高20平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸20凹穴尺寸20平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓孔中心位置10深度20孔壁铅垂度每米10/1000(4) 设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地角螺栓的螺纹及螺母应防护完好；设备地脚螺栓安装应符合下列要求：A 地脚螺栓的不铅垂度不应小于10/1000；B 地脚螺栓底部铆固环钩的外缘与预留孔壁和孔底的距离不得小于15mm;C 螺杆上的油脂及污垢在安装前应清理干净；D 螺母与垫圈之间和垫圈与设备底座之间的接触均应良好；E 拧紧螺母后，螺栓必

38、须露出25个螺距；F 灌注地脚螺栓用的细石砼（或水泥砂浆）应比基础砼的标号提高一级，灌浆处应清理干净并捣固密实，拧紧地脚螺栓时，灌注的砼应达到设计强度的75%。G 对需做沉降观测的设备基础应有沉降观测记录。(5) 基准线和基准点A 设备安装平面位置和标高偏差的检测，除有指定的依据外，均应以基准线和基准点为依据，需要保留的基准线和基准点应设置永久中心标板和永久基准点。B 永久中心标板和永久基准点可采用铜材、不锈钢材、普通材制造，采用普通材制造时应有防腐措施。永久中心标板和永久基准点应设置牢固并予以维护。C 设备安装单位应绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号

39、、设置位置及其实测坐标或标高。安装工作完成后，应将永久中心标板和永久基准点及其布置图移交接受单位，以备安装完检查和检修用。D 放置标板所用的测量设备：标高：水准仪S3中心线：经纬仪J2E 设备安装时，垫铁的厚度为0.3-20mm,平垫铁加工尺寸应符合下列要求:平垫铁加工尺寸表长宽其厚度范围使用说明110703/6/9/12/15/25/405t以下的机械及设备,20-35mm直径地脚螺栓135803/6/9/12/15/25/405t以上的机械设备,35-50mm直径地脚螺栓15010025/405t以上的机械设备,35-50mm直径地脚螺栓WBLAH斜垫铁加工尺寸示意图斜垫铁使用必须成双配用

40、斜垫铁的加工尺寸表LWHBA使用说明1006013555t以下的机械设备,20-30mm直径的地脚螺栓12075156105t以上的机械设备,30-50mm直径地脚螺栓F 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁；G 相邻两垫铁组间的距离宜为5001000mm；设备调正后，垫铁端面应露出设备底面边缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm，。垫铁组伸入设备底座的底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。1.2.1.3 电动葫芦和单梁悬挂起重机安装电动葫芦和电动单梁悬挂起重机的轨道安装前应对其预埋件进行复核，确定预埋件位置准确无误后再进行安装，在行车混凝土梁上安装垫铁要检查其允许的间隙，轨道的重合度

41、允许偏差见下表：序号项 目允许偏差1234567轨道中心与安装基准线重度轨距接触面（轨道与垫铁）6%轨道倾斜度两轨相对标高伸缩缝间隙车轨与导轨接触良好，无啃轨现象3mm5mm1mm1/150010mm1mm1.2.1.4 泵的安装(1) 泵的吊装本工程中所有的泵均设置于室内，吊装时可使用室内的电动葫芦或单梁悬挂起重机。泵吊装时要注意保护好地角螺栓，不得使其受到损伤。(2) 泵安装时的找平、找正设备找平、找正采用千斤顶、起重机及斜铁，要求应符合下列要求：A 卧式和立式泵的纵横向不平度不应超过0.1/1000L，测量时，应以加工面为基准；B 主动轴与从动轴经联轴器连接时，两轴的不同轴度两联轴器端面

42、间的间隙应符合设备技术文件的规定；C 由于水泵房内多数电机为高压电机，电机安装前应进行解体检查，检查线圈的漆包是否完好，是否受潮，对受潮电机内部采取烘干处理，之后进行安装，安装后的电机应防潮措施。D 电动机与泵类连接前，应先单独试验电动机的转向，确认无误后再连接；E 主动轴与从动轴找正、连接后应盘车检查应灵活，泵与管路连接后应复校找正情况，如果由于管道连接而影响设备时，应调整管路；F 对出厂时已装配、调试完善的部份，不应随意拆卸，确需拆卸时应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术规定进行。G 由于许多与泵类相接管道另一端与各种水池相联，为减少泵类运转时产生的振动对水池接口的影响，泵类安

43、装时，应在其基础下安装减振垫，管道进出口安装软接头。H 水泵的冷却水管路应保证畅通，冷却系统管道、阀门安装接口部位应无泄露现象。1.2.1.5 风机安装散件供货的设备，开箱时应检查各部件是否完好，成套部件不得随意拆卸，安装前要上油保养。安装顺序为先固定电机后组装风筒。电机通常置于风筒外，所以风机轴部较长，安装要保证轴的水平度及电机与风机的同轴度。因为风机直径较大可能供货为散件，现场进行组对，风筒组装时，每片风筒组对要按出厂编号顺序进行。旋扭螺栓时要用力均匀，不得用强紧螺栓的方法消除每片风筒间的间隙，每座风筒组对完毕后要对其园度进行校正。轴流风机的风叶安装角度应符合设计要求，使用特制角度尺将角度

44、安装误差控制在要求范围内。1.2.1.6 冷却塔安装冷却塔风机安装与上相同。冷却塔的填料要在塔内各部气、电焊工程全部完成后进行；填料码放整齐并要做好防火措施。1.2.1.7 过滤器、储气罐等设备安装(1) 吊装就位全对于过滤器、贮气罐、冷却塔等体积，重量重的设备，采用50t吊车进行吊装、找正、找平，必要时也需搭接道轨或滑道，具体吊装方案根据现场实际情况、设备重量等另出。(2) 安装设备到位后，应按施工图并依据有关建筑物的轴线或标高放出安装基准线；设备的允许偏差如下表：项 目允许偏差（mm）平面位置标高与其它设备无机械上的联系与其它设备有机械上的联系10220101设备找平、找正应用垫铁调整安装

45、精度，不应用拧紧或放松地脚螺栓或局部加压等方法进行调整. 过滤器内填料是在设备安装并检验合格后进行，填料前要对罐内进行清扫，过滤器内填料数量大，为保证填料质量，填料前选择集中冲洗、统一填充的方法；冲洗采用专用冲洗槽，再将填料统一过筛填入罐内。按设计或设备要求在罐体内部划出每种填料高度，底部填料先从底部人孔往罐里运料，当填料高度超过底部人孔高度时，将人孔封严，再从上部人孔往罐里填料。需搭设跳板和利用过滤间的电动单梁起重机，把料运到罐顶，罐体内的填料人应随填随检查料的高度。每种粒径的填料高度应符合设计要求。1.2.2 泵房、软水站等室内管道安装泵房及过滤间设备安装就位，且二次灌浆强度达设计要求后，

46、方可进行连管。1.2.2.1 软水站管道安装软水站内药液管道，由于介质含腐蚀性较强，所以管道均采用防腐蚀衬胶管道，法兰连接，管道安装时应对法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰端面应保持平行，偏差不应大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法。消除法兰接口端面的缝隙。法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不得超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接，应将法兰从管道上切除，并重新安装，作衬胶处理。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀

47、地进行，松紧适度。紧固后丝扣外露长度应不超过2-3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。1.2.2.1 试压与清洗管道严密性试验管道系统安装完毕，焊口检验合格后，进行强度和严密性试验，采用水作为试验介质，本工程水泵内管道的试压，由于管路较短，且连接部件较多，很难封闭打压，所以泵房内管道检验以通水运行作为检验依据，以下管道试压主要是：管廊内管道、外部架空管道。试压时开启应缓慢，试压后余水由管线底处的泄水管放入厂区排水系统。钢制中低压管道的强度试验压力为1.25倍工作压力，（埋地管不小于0.4Mpa）铸铁管PN0.46时，为P5，PN0.49时为2P，严密性试压为工作压力。1.2.1.

48、3 闭水试验闭水试验要在管沟回填前进行，试验前并需泡管24小时以上；试验水位为上游管内顶以上2m，注水后对接口及管身进行外观检查，以无渗漏为合格。对于渗水量的测定，应不小于30min，渗水量不得超过下表规定；管径（mm）允许渗水量（m3/day/km）15062001230018400201.2.2.4 管道冲洗各系统管道试压合格、电机无负荷试车合格后，分别进行水冲洗或空气吹扫。冲洗的原则是：水管道冲洗介质为水，蒸汽管道采用压缩空气吹扫，煤气管道采用惰性气体进行吹扫，若采用蒸汽或压缩空气吹扫，吹扫后应进行置换。高炉泵房水系统冲洗利用循环水池采取开式循环冲洗法，水冲洗时流速应大于1.5m/s，以

49、进、出口水浊度一致为合格，管道冲洗采取开式冲洗法，即利用泵房内水泵将水池储水打入管道，进行冲洗，冲洗水排入厂区排水井内。1.2.2.5 水系统试车（1） 水泵的无负荷试车应在管道冲洗前进行，各种设备首先应进行设备的无负荷试运转，无负荷运转合格后再进行设备的负荷试车。水泵的负荷试车与管道冲洗同时进行（详见管道冲洗部分）；设备无负荷试车前将泵与电机联轴器部分拆开，用手盘车灵活，无异常现象，水泵无负荷试车时间为2小时。（2） 水泵负荷联动试车时，阀门的开启程度应适度，不得全部开启，先启动定压泵，压力稳定后，启动其它水泵，水泵电机启动为点动，联动负荷试车时间为72小时。（3） 柴油机泵启动前全面检查连

50、锁装置，并保证柴油管路系统通畅。柴油发电机运行无异常后，进行柴油发电机组的独立负荷度车。（4） 其它设备的试运转应符合以下要求:启动要平稳,运转中无振动和异常声响.启动时应注意依照有标注箭头方向旋转.各运转啮合与差动机构运转要依照规定同步运行,并且没有阻塞碰撞现象.在运转中保持动态所应有的间隙,无抖动晃摆现象.各传动件运行灵活(包括链条与钢丝绳等柔质机件不碰不卡、不缠、不跳槽),并保持紧张状态.在试运转之前或后,以手动或自动操作,全程动作各5次以上,动作准确无误,不卡、不抖不碰。各限位开关运转中动作及时,安全可靠。电机运转中温升在正常值内。在滚动轮与导向槽轨,各自啮合运转无卡啮、发热现象.一般

51、空车运转2h,带负荷运转4h,保证运转正常,不振动,不拌动,无噪异声不卡塞,各传动灵活可靠。各部轴承注加规定润滑油,应不漏、不发热.升温小于60。运转中要测定转速、功率及其它电压电流等参数,并应符合设计规定,并填写记录。电动单梁悬挂起重机的调试应以动负荷为主，先以70%额定负荷试运转，合格后，再按额定负荷进行静、动负荷运行，其允许偏差与上拱度、下挠度必须符合标准。3、暖通空调设备、管道安装3.1 离心通风机的安装1 整体风机的安装，应直接放置在基础上用成对斜垫铁找平。2 现场组装的风机，底座上的切削加工面应妥善保护，不应锈蚀。底座放置在基础上时，应用成对斜垫铁找平。3 轴承座与底座应紧密结合，

52、位置正确。4 轴瓦研刮前应先将转子轴心线与机壳轴心线校正，同时调整叶轮与进气口间的间隙，使其符合设备技术文件的规定。5 主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定进行检查。轴承盖与轴戊刘应保持0.03-0.04mm的过盈（测量轴戊的外径和轴承座的内径）6 机壳组装时，应以转子轴心线为基准找正机壳的位置，并将叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙调整至设备技术文件规定的范围内，一般轴向间隙应为叶轮外径的1/1000，径向间隙应均匀分布，其数值应为叶轮外鸡毛蒜皮的（外径小者取大值）。调整时力求间隙小一些，以担高风机效率。7 离心通风机找正，径向位移不应超过，倾斜不应超过0.2/1000。8 装配滚

53、动轴承的风机，两轴承架上轴承孔的同轴度，可待转子讨好后，以转达动灵活为准。9 风机的进气管、排气管、阀件调节装置和冷却装置油路系统管路等均应有单独的支撑并与基础或其他建筑物连接牢固；各管路与风机连接时法兰面应对中巾平，不应硬拉和别劲，风机机壳不应承受其他机件的重量，防止机壳变形。管路安装完毕后，应复测风机的同轴度是否符合要求。10 风机连接的管路需要切割或焊接时，应在管路与机壳脱开后进行，防止操作时机壳发生热变形。11 风机的传动装置外露部分应有护罩；风机的进气口或进气管路直通大气时应加装保护网或其他安全设施。3.2 轴流通风机的安装1 整体风机的安装应直接放置在基础上，用成对斜垫铁找平2 现场组装的风机，组装时应符合下列要求：（1） 水平剖分机应将方体风筒上部和转达子拆下，并将主体风筒下部、轴承座和底座等到在基础上级装后，用成对斜垫铁找平；（2） 垂直剖分机应将进气室安放在基础上，用成对斜垫找平，再安装轴承座，且轴承座与底平面应均匀接触，两轴承孔对公共轴线的同轴度不应超0.05mm；轴瓦研刮后，将主轴平放在轴瓦上，用划针固定在主轴轴头上，以进气室密封圈为基准测主轴和进气室的同轴度，其值不应超过2mm，然后依次装上叶轮、机壳