M5043_TRP140-80辊压机用户手册

1、 M5043-SM 目录一、安全警告- 1 -二、概述- 5 -三、基本技术性能- 6 -四、原理及结构- 9 -五、出厂检验及运输- 15 -六、安装与试运转- 18 -七、保养与维修- 29 -八、两年备件表- 40 -九、 行星齿轮减速机示意图和说明书十、 集中润滑系统说明书十一、 液压系统说明书十二、 旋转接头说明书十三、 万向联轴节说明书十四、 位移传感器十五、 安装规范十六、 主轴承润滑脂性能表十七、 安装图1一、 安全警告1. 安全概述辊压机是按照经过验证的技术标准设计、制造的，是完全能够安全操作的。然而，在很多情况下设备能够导致危险发生，例如未经培训的操作人员的不正确的操作，没

2、有在规定的条件下使用辊压机，或者没有按指示进行生产和操作。此外，还应遵守供货商提供的安全生产要求。必须明确和遵守安装、拆除、重新安装和维护等阶段的责任制度，以避免因不明确的分工而造成的不安全事故。在安装、拆除、重新安装、试运行、操作、作业变更、核对和维护等工作过程中，都必须遵守此技术手册中的安全规程。必须禁止危及辊压机和在辊压机附近人员安全的运行状态。通过适当的管理和检查应保证辊压机所处地的清洁和整齐。不允许未授权的影响辊压机安全的作业变更。平台、阶梯、楼梯等地必须保持清洁。为了辊压机的正常运行，无论如何都必须制定现场安全规程和事故预防规程。2. 人员的安全只有经过被授权且培训的熟练操作工才能

3、对辊压机进行安装、操作、维护和修理等操作。负责特殊工作场合的操作工必须受过专业训练并出示操作资格证书，以应对潜在的危险。任何负责装配、拆卸和重新安装、操作和维护（检查、维护、修理）辊压机的操作工，都必须在此之前阅读和理解整个操作说明书，尤其是“安全警告”这一部分介绍和各相关章节的安全提示。注意：当产生一些故障且会影响辊压机的安全时，操作者必须立刻通知此情况。操作者必须使辊压机处于正常、稳定的工作状态。在液压和电子设施上的操作仅能由受过专业训练的工人来完成。3. 设备的安全设备起动之前，必须保证系统中的金属探测仪和除铁器处于正常工作状态，防止由于两辊间进铁对辊压机硬面造成严重损坏。设备起动之前，

4、应对驱动系统进行检查并安装好防护罩，防止意外事故。一般来说，当需要进入辊压机或者进行与辊子有关的操作时，不仅要使所有的主要电动机的开关置于OFF状态，现场急停开关要置于急停状态，电气盘柜的相应抽屉要拉出，并通知中控及电力室设专人值班。在完成检修之后，责任电工应给出有关主要电器元件的断开或连接报告并签名。防护罩、挡板和舱门、走台的一部分、盖板和喂料装置只能在停机状态下才允许被打开或移动。当设备经维修后启动，一定要检查所有的防护罩、挡板和舱门、走台的一部分、盖板和喂料装置是否被安装好。应遵守起重设备的处理和重物的运输等相关安全规章。起重设备的负载能力必须至少与单件最重的部件重量相当。只能使用功能合

5、适的起重设备。为走台、机顶盖板等安装相应的护栏。为了辊压机单个部件的拆卸和安装，应使用标明的起吊点和所提供的起吊设备。在完成电子元件的安装和修理后，应检测防护措施是否有效（例如接地电阻。）应定期检查报警部件并进行更新。所有的辊压机报警信息必须保存完整，报警装置必须置于明显、醒目的地方。观测由于维护和检修产生的差别，这些工作只能由熟练操作工来完成。只能使用原装备件，因为它们能够与制造商所需的技术要求相匹配。如果使用其他的备件，性能将无法保证。一般而言，只能在辊压机停机时，并且有一定的防护措施，才能对辊压机进行一些维护作业。当要对辊压机进行操作时，应确保在打开液压管路或其他液压元件之前，液压系统处

6、于无压力状态。万一限压阀产生问题，将不对其进行修理。在操作过程中，只要提供了保护设施，那么这些设施必须要在它们应该在的位置上。注意：只能使用氮气来填充蓄能器，决不能使用氧气和空气。有爆炸的危险。应遵守随各个零部件附上的安全规程和供应商文本中的安全规程合理应用。4. 合理使用辊压机只能在本手册规定的条件下运行。为了达到辊压的效果，需要一定的挤压力，但不需要太高的压力，过高的压力会影响设备的使用，尤其容易加剧辊压面的磨损。任何超出使用范围的操作都是不适当的。制造商将对由此造成的负面结果不负任何责任，操作者将承担全部风险。合理使用包括：遵守制造商提供的关于安装、拆除和重新安装、试运转、操作和维护等方

7、面的技术资料，以及遵守此用户手册提供的其它指导资料。- 42 -二、 概述辊压机是上世纪八十年代中期问世的新型节能型粉磨设备。一九八八年天津水泥工业设计研究院，引进了德国洪堡公司的辊压机制造技术。将其应用于水泥生产过程中，大幅度降低了电能消耗，并使管磨机的产量大大提高。在水泥生产的过程中，粉磨电耗占总电耗的6070，粉磨过程中采用辊压机技术可使粉磨电耗量降低2050，产量提高25100。在粉磨系统中辊压机与管磨机组合可组成各种各样的流程，如预粉磨系统、混合粉磨系统、半终粉磨、联合粉磨系统等。由于辊压机的占地空间较小，因此它不仅成功应用于新系统而且非常适于老的粉磨系统改造。我公司制造的辊压机可为

8、各种规模的水泥厂粉磨系统配套，其设计合理、可靠性高，具有良好的品质保证。辊压机是一项技术含量较高的装备，通过我公司近30年来对该项技术的不断研发、完善，已趋于成熟，在国内、外新建的水泥厂和老厂的粉磨系统扩建、技改的项目中已被广泛应用，取得了良好的效果。型号说明 T RP 140 80 压辊的名义宽度 压辊的直径 辊压机天津水泥工业设计研究院 三、 基本技术性能1. 技术性能名 称单位技术参数型 号TRP140-80压辊直径mm1400压辊有效宽度mm800受压物料熟料石灰石通过量t/h300350料片厚度mm28-36最大喂料粒度mm35且大于30mm不超过10产品粒度2mm/0.09mm%6

9、5/20压辊线速度m/s1.504平均压力MPa80100压辊最大辊压力kN6361油缸设计压力MPa20有效功率kW896装机功率kW2X560电机转速r/min1488电压/频率V/Hz10000/50比电耗kWh/t2.53喂料温度100设备重量kg125623外形尺寸mm8594x6705x27452. 传动部分参数名 称单 位参 数备 注减速机型号PSG630速比72.5最大转矩N.m740000润滑油需要量L 125润滑油牌号VG320万向联轴节 SWC225DH1长度mm710伸缩量mm85主电机YKK500-4功率kW560防护等级IP54绝缘等级F3. 电器元件表名 称数 量

10、型 号备 注端面热电阻4WZPM-201,Pt100测轴承温度铂热电阻4WZPK-336测减速机轴承和油池温度位移传感器2DA-25北京昆仑海岸压力传感器2D1300-B-2, 40MPa主电机2YKK500-4560kW 1483r/min干油泵电机11.1kW/1.5 kW 1480r/min齿轮泵电机1Y112M-044kW1420r/min减速机油泵电机2Y112M-043kW1450r/min四、 原理及结构1. 原理辊压机的工作原理：两个相向转动的压辊,在液压油缸的挤压力F作用下，将通过其间的物料挤压成较密的扁平状料片。通过两辊间的物料在压力区受到最大约120MPa的辊压力，使得颗

11、粒状物料被粉碎并产生了大量裂纹，从而改善了物料的易磨性。2. 结构2.1 辊压机的主要部件名称图号重量（kg）机架M5012.222552带支承的辊子（最大吊装件）M5012.1, M5012.432977喂料装置M5012.51954液压加压装置M5012.85511传动扭矩支承M5012.3886辊罩M5012.920662.2 结构辊压机主要由两台主电动机、两台行星齿轮减速机及缩套组成的传动、辊子、辊子支承、机架、扭矩支承、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩等部分组成。TRP140-80辊压机俯视图2.2.1 传动 辊压机传动系统辊压机的两个压辊分别由电动机经联轴节，行星齿轮减速机驱

12、动。行星减速机安装在辊子轴端并用收缩套紧固，同时与扭矩支承连结。2.2.2 辊子支承 辊子支承分为活动辊支承和固定辊支承。两个活动辊轴承座端面有四个平面油缸对其施加推力。2.2.3 辊子辊轴为二次精炼合金钢整体锻造加工而成。辊子外圆堆焊了耐磨合金，保证辊子的耐磨使用寿命。2.2.4 液压系统液压加压系统由四个液压缸、一个液压站、四个蓄能器、两个蓄能器阀块组件等组成。 液压系统原理图2.2.5 机架机架是承受辊压机的全部辊压力的框架，具有安全、可靠的结构。 机架2.2.6 喂料装置喂料系统包含两个调整装置，可在一定范围内调整辊压机的通过料量和辊子的偏斜。但须注意当通过辊间的物料粒度偏大时，料量控

13、制装置的阀板不宜插入的过深，以免造成该装置的损坏。喂料装置另外在辊压机是集机械、液压、电器自动化为一体的设备。运行时，辊间间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等数据都通过设备配有的各种传感器传送到中央计算机，以监视辊压机的运行状态。并进行自动控制。五、 出厂检验及运输1. 随机文件1.1 由制造厂提供使用说明书1.2 备件清单1.3 总布置图1.4 在发货状态下的机器示意图1.5 辊子检测点表1.6 交货清单2. 检验项目2.1 重要的部件，如辊轴、轴承座、机架等应有完整的检查记录。2.2 轴承座、轴承、辊子的装配检查记录，轴承游隙的减小量记录。2.3 辊面的堆焊2.3.1 辊子硬面堆焊有少些

14、微裂纹是正常的焊接应力释放造成的，不影响使用寿命。2.3.2 表面硬层硬度在HRC55以上。2.3.3 辊面测量辊压机在试运转前，应对辊面进行测量并记录以便今后对辊面修复时参考。辊面测量点沿轴向不少于31点、径向不少于4点（每90°一点）。测点的位置应在轴端留下明显的标记，方便今后的检测。2.4 组装后，活动辊与固定辊（端面）的错位量2mm2.5 液压加压装置2.5.1 液压系统必须在制造厂组装完成及试压。2.5.2 液压系统加压1.5倍额定工作压力，元件、管路、油缸及各连接均不得有渗漏。2.5.3 在额定工作压力下系统保压10小时，前后压差不大于20%。2.5.4 各阀件应反复动作

15、若干次。2.6 机器应在制造厂完整组装一次（不含传动部分），有条件应进行空负荷运转，应运转平稳无异常噪音。2.7 若带轴承和轴承座的辊子单独运输，则应进行必要的防护，对其裸露的配合面也应采取有效的防护。3. 运输辊压机整机重量及体积很大，因此允许将其拆卸成几个分部件运输：机架、辊罩、喂料装置、扭矩轴和扭矩板带辊子支承的浮动辊子、固定辊子行星齿轮减速器电动机、万向节零、部件在存放中应注意气候、环境条件的影响。环境潮湿或海运时应进行特殊包装及防护处理。六、 安装与试运转1. 安装顺序（辊压机安装规范见附件）a 拆去机架顶梁，按安装规范找正机架；b 找正、固定辊罩下壳体；c 拆去带有辊子的辊子轴承座

16、的包装、防护。注意：起吊前必须牢固固定左、右轴承座，防止传动端轴承座在起吊过程中滑脱（吊装可参考如下附图）发生危险；然后，将其吊放到机架下梁上并找正。就位时应注意传动的方向。辅助手动葫芦吊耳两侧各一临时起吊辅助梁辅助d 顶梁就位并将连接螺栓预紧。测量轴承座顶面与顶梁间的间隙。 应使间隙保持在0.20.4mm之间。最后，用液压扳手或液压螺母紧固上下横梁和端部件及固定辊轴承座的螺栓，拧紧力矩为：6140Nm。e 安装喂料装置及辊罩 。喂料装置中的料量控制部分和调偏部分 安装完成后阀板应调整灵活、无卡碰。f将行星齿轮减速机空心轴内孔和辊轴的配合面用99%的酒精或丙酮液（注意：丙酮有毒，不可直接接触皮

17、肤）清洗干净，缩套内、外表面及辊轴的配合面不得有任何油渍和污渍；将带有收缩套的行星齿轮减速机输出端对正辊轴平行、缓慢地推入，必须防止减速机空心轴内孔和辊轴发生刮擦、磕碰，安装时不得用任何工具敲击减速机任何部位；上述工作完成后应先将扭矩支承找正、固定，然后用力矩板手拧紧收缩套的锁紧螺栓，拧紧力矩1210Nm。拧紧收缩套锁紧螺栓时必须依照螺栓沿圆周顺时针或逆时针顺序依次逐渐拧紧螺栓，当一只螺栓稍稍带上一点劲时即开始紧下一个螺栓，如此往复循环，直到达到要求力矩为止，在达到要求力矩之前依次逐渐拧紧螺栓的循环圈数越多锁紧效果越好。行星齿轮减速机法兰与扭力板（M5012.3-1）连接螺栓M42x200的拧

18、紧力矩5720Nm，按对角线顺序拧紧。g调整辊罩支腿的高度，使辊罩与辊轴之间的密封装置（M5012.9.1辊罩中的部件）不与到辊轴干涉，使其在浮动辊运行时无卡死现象。h连接辊压机上部的称重仓、气动闸板阀及收尘管路。2. 开机前的基本要求2.1 所有上岗操作人员都应事先经过培训，对辊压机主要结构，控制要求、工艺流程，液压基本原理都应有一个较深入的认识。2.2 电器元件都须安装就位，所有接线都已连接。2.2.1 位移传感器位移传感器的接线请参见其说明书。安装传感器时请参考使用说明书中的注意事项，传感器探针拉出来的时候是4mA，压进去的时候是20mA，位移的变化是通过电流的变化传递的，因此在安装过程

19、中应严格按照安装图中标明的方向安装。2.3 液压系统的初调。2.3.1 系统主要元件4个主油缸，尺寸450mm，压力16Mpa一个液压站，最高压力20MPa，8L/min4个蓄能器2个25L,2个10L4个电磁阀组三个溢流阀两个压力传感器，040MPa，020mA三块压力表，025Mpa2.3.2 蓄能器充氮气蓄能器内有一个需充氮气的橡胶气胆，在辊压机运转前应为其充氮气。用户需准备一个已充满氮气的氮气瓶（氮气瓶内的压力应大于12MPa），以及一条连接氮气瓶与蓄能器的高压软管（充气工具随设备提供）。充氮气的具体步骤：拧去装在蓄能器上的盖式螺母和气阀盖，把软管连接到蓄能器上，另一端与氮气瓶相连。应

20、预先把充气工具接头上的横向放气螺纹阀门（蓄能器一端）拧松。慢慢拧紧接头的放气手轮，这时蓄能器的原始压力可从压力表上读出。这表示充氮系统与蓄能器连通。缓慢地打开氮气瓶上的截止阀，直至蓄能器的压力达到设定压力值。同时要注意此充气过程应缓慢些进行，过快的氮气流速将引起在进气阀和接头处冻结。拧紧氮气瓶的截止阀。拆除连接软管，用肥皂液检查蓄能器进气阀有无漏气，重新拧上阀盖和盖式螺母。蓄能器的充气压力与机器的工作压力有关，一般大蓄能器充压压力为工作压力的1.1左右倍，小蓄能器充压压力为工作压力的0.80.9倍。辊压机对某种物料的最佳工作压力，是根据现场实际情况逐渐调整确定的，因此初始的工作压力一般设在7M

21、Pa。机器工作压力逐步升高一览表工作压力MPa总挤压力kN充气压力MPa大蓄能器小蓄能器744537.76.2推荐850898.87.2推荐957259.58*10636110.59注：生产过程中设定工作压力严禁超过10MPa，并且设备长期在此压力下运行，将会对辊轴造成严重的损伤。2.3.3 液压系统的初步运行(详见液压系统说明书)1检查油箱内部的清洁度及有无异物后封严油箱；2给油箱注满清洁的液压油，液压油牌号N46抗磨液压油,加油后应使其静置3小时以上；3将液压站的溢流阀完全打开，点动电机，观察电机转向是否正确;4. 当确认电机转向正确后，启动电机，将液压站溢流阀调到0.51MPa的压力，从

22、泵站压力表可读出。使系统在此压力下工作10分钟，如果泵系统应无任何渗漏，打开进油电磁阀开关并将回油溢流阀调回到压力较高的位置大于5MPa，调整泵站的溢流阀逐渐将系统压力升到34MPa，观察压力表和机旁数显压力表的读数，若两者不符时应校正压力传感器，使其与压力表的读数吻合，观察四个液压缸柱塞是不是已经伸出将活动辊推到辊缝最小位置;5. 上述工作完成后,将系统压力调到34MPa，保压24小时检查系统各部分有无渗漏，对渗漏处应进行处理，液压系统保压24小 时,压力损失应低于50%;2.4 集中润滑系统初运行2.4.1 检查油桶内是否充入了正确的润滑脂，为了保持清洁，在为油桶注油时，最好准备一台专用加

23、油泵；2.4.2 检查电动机旋向,确认旋向无误后,拆开润滑泵元件的管接头，启动润滑泵，观察油口是否有润滑脂挤出，用小纸杯接10分钟挤出的油脂称重。润滑泵泵出的润滑脂是为四个主轴承及两个推力轴承润滑和主轴承的防尘密封用。每小时润滑脂的用量约为80g，将所称重量与需要量对比，通过调整控制系统来满足需要。主轴承、推力轴承、密封的用脂比例为3：2：1；2.4.3 上述工作完成后，使润滑泵处于工作态，将每个轴承座的进油口和迷宫密封的进油口管接头拆开，直至出来油脂无杂质后再连接到各润滑点，观察所有电磁阀是否动作，且将信号传递到控制室；2.4.4 润滑系统在正常工作时由单独的PLC控制，润滑泵每小时开12循

24、环，润滑系统配有机旁手动开关。辊压机工作一段时间后，不断有润滑脂从轴承座迷宫密封处挤出这是正常现象，起防尘和阻止异物侵入轴承的作用；2.4.5 有关润滑系统的拆卸、保养、维修、使用应参照中冶华润公司的使用说明书；2.5 为各润滑点注入润滑脂（见润滑表），大约需要36小时不间断加注润滑脂，其间每隔三小时手动盘车5圈；最后，观察有润滑脂从密封处及轴承端盖的排油孔溢出则说明轴承座已基本被充满；2.6 按行星齿轮减速机的示意图及说明书，连接冷却器管路。为二台行星减速器加油，加油量约125L/台，油位达到减速机上游标刻度的中心线略高位置，静置一段时间后再观察油位，多放少补；2.7 辊压机前除铁器及金属探

25、测仪，必须具备工作条件；辊间进铁将严重损坏辊压机辊面硬面层。上述工作全部完成后机器即可进入准备阶段。3. 空负荷运转3.1 清除喂料仓及两辊间安装时遗落的杂物，手动盘车；3.2 拆除万向联轴节，分别点动两台主电动机，检查电机转向是否正确，确认电机无异常噪音，空载运行8小时，每隔半小时记录电机定子、转子电流和温度，同时记录电机轴承温度；3.3 重新装回、找正万向联轴节，装上安全护罩；点动减速机冷却循环泵电机，检查转向是否正确；检查冷却水开关是否打开；检查润滑系统应处于工作状态；液压系统必须为零压状态；以上工作完毕后开始辊压机空负荷试车，启动顺序为：定辊减速机冷却循环泵定辊主电机动辊减速机冷却循环

26、泵动辊主电机。空负荷运转时减速器油温应始终处于75以下，设备无异响，空负荷应连续运转8小时；空负荷运转结束后，检查设备的全部螺栓，有松动的重新紧固。4. 负荷试车4.1 辊压机对物料的粒度较为敏感，应严格按技术性能表执行，要求超过30mm小于50mm的颗粒不超过5，辊压机运转时通过量的大小可由喂料装置的阀板调节，但当进料粒度偏大时，不应该将阀板调得过低，其一，是这种工况易造成阀板的损坏；其二，是易在固定辊与阀板之间篷料。4.2 辊压机的上方配有一个秤重仓，辊压机运转时秤重仓应保持稳定的料位（50%左右），通过仓压和仓下一定长度下料溜子内物料自重之和对两辊之间的物料产生稳定的料压，这稳定操作和改

27、善辊压机挤压效果是至关重要的！注意：辊压机必须为空载启动，即保证两辊间无任何物料及杂物。4.3 辊压机带负荷的开机顺序：开启辊压机系统的袋收尘开启循环风机和系统风机辊压机下料口后工艺线上的所有设备辊压机前的喂料设备调整喂料装置开度到中位开始喂料称重仓达到启动仓位（65%70%）定辊减速机冷却循环泵定辊主电机动辊减速机冷却循环泵动辊主电机启动喂料仓下的气动闸板按程序辊压机进入自动控制状态。将压力升高到系统设定的第一个压力，观察物料被挤压的情况，并取样筛分记录，由于这个工作压力可能较低，因此活动辊可能往复动作频繁，这是正常的现象，随着工作压力的提高，活动辊的往复位移次数将不断减少。4.4 检查辊压

28、机的各冷却点，是否有冷却水涌出。干油泵是否运转，减速器冷却泵运转是否正常，液压管路是否漏油等。并注意减速器及主轴承的温度，如有异常应立即停机。4.5 停机顺序：同时停喂料设备和喂料仓下的气动闸板阀液压系统卸压停主电机设备停稳后，停减速机冷却循环的泵；4.6 负荷试车期间应有岗位工在现场，检查设备启动运行情况，及时向中控汇报现场情况；4.7 在试生产期间，各种各样的性能试验应持续做一段足够长的时间（不同的工厂持续的时间也不同），直至建立辊压机的最佳运转状态。 辊压机各种状态下工作的数据记录表格式：时间 压力料饼厚度循环量出V选比表面积（g/cm2）入磨比表面积（g/cm2）每个压力至少取三个样，

29、有料饼可取料饼，无料饼取两辊中间部分的料。4.8 谨慎试生产是掌握辊压机操作的关键。影响辊压效机挤压效果的因素有： a 液压系统施加的压力b 循环量c 物料的粒度分布、湿度、温度等物性d 料饼的厚度e 边料效应4.9 操作时应注意两台主电机的工作负荷，辊压机的工况决定了其主电机的电流随负载变化而上下波动，一般情况下活动辊电流负荷与固定辊电流负荷相差20%左右属正常现象。4.10 辊压机正常生产后，控制系统将自动对压力，辊缝偏差进行调整。当主轴承温度超过55；行星齿轮减速器润滑油的温度高于70；主轴承润滑系统出现故障时，控制部分将给出报警信号。当主轴承温度超过60、减速器润滑油的温度超过75；两

30、端辊缝偏差超过8mm并在设定时间内纠正不了；主电机超负荷、主轴承润滑系统出现的故障且2小时内没有得到解决时，机器将自动跳停。当然工艺线上辊压机以前的喂料设备及辊压机之后的输送设备出现故障，机器也将自动跳停。应注意的是试生产期间辊压机两侧的位移传感器应进行再次校准。七、 保养与维修1. 本设备正式投入使用前，用户应制定出详细的安全操作规则及岗位员工责任制度，并对上岗人员事先培训。2. 定期为每个润滑点加油，加油点如下： 传动部分润滑点位置图注：万向联轴节花键在加2号极压锂基脂的同时可加少量MoS2 液压站加油位置图注：主轴承润滑脂性能表见附件位置加油点数量周期h润滑油类型14每月2号极压锂基润滑

31、脂222每周2号极压锂基润滑脂32初次6个月正常每7500小时N320410每周1号极压锂基润滑脂518每小时80gKluberlub BE41-1501或RENOLIT LIC-EP1000MT（FUCHS）或FA50 MO（BECHEM）61初次1500小时正常每5000小时N46抗磨液压油3. 行星减速器使用N320极压齿轮油，新机器第一次使用，运转六个月应重新更换新油，以后可根据实际情况1012个月换一次。由于减速器某些部位可能有渗漏现象，因此运转一段时间应对油位进行检查，做少量补充，新油也须经过滤后注入减速器。4. 液压系统需保持清洁，为油箱补油的油桶应专用、清洁，切忌不同牌号油混用

32、。每半年更换一次液压油，更换时需将系统管路内的存油排净。应组织上岗人员学习液压方面的相关知识。5. 由于辊压机的振动较大，因而每班都应对机器的紧固件进行检查，及时紧固，经过一段时间运转后（一星期）应重新对行星减速器收缩套的螺栓进行紧固。6. 万向联轴节每半年应作一次动平衡，应达精度等级G6.3。安装与维护祥见所附样本！7. 日常巡检表序号检查点 周期h检查内容采取措施1辊子主轴承24轴承温度有必要应更换轴承2液压系统24各接头的紧固密封拧紧接头，更换密封检查油压 油压应与现场阀的设定值一致3减速器24减 减速器温度，冷却水系统有必要时为减速器添油4辊压机轴承的内迷宫圈24检查往外溢出的油脂必要

33、时应增大油脂量5润滑系统24油桶油位添加润滑脂6螺纹紧固件8有否松动重新拧紧7蓄能器每周氮气压力充气加压8减速器过滤器每周阻力是否过大清洗、必要是更换滤芯9轴承座滑道24是否有灰尘堆积清除灰尘10液压系统油箱24油箱油位加油每周过滤器是否堵塞清洗或更换11辊子每月检测磨损情况有必要时应对辊子进行补焊12喂料系统耐磨块每月磨损情况更换8. 主要部件的维修8.1 主轴承的更换8.1.1 更换旧轴承和安装新轴承应在粉磨车间以外的干燥，无粉尘的房间里完成。防止灰尘及水份侵入轴承内部，建议在拆卸前清除所有的旧标记以便作重新装配标记。8.1.2 拆卸前应做如下准备工作a 取消液压系统压力b 拆去集中润滑系

34、统c 断开并拆除温度传感器，辊隙监视器。d 拆除万向联轴节；e 拆去行星齿轮减速器，步骤如下：1) 用手动葫芦或天车固定好减速机在水平位置，并设置一可在水平位置向电机侧拉动减速机的手动葫芦；2) 拆除扭矩板和地面的连接；3) 逐个松开减速机空心轴上缩套的锁紧螺栓，静置一个小时；4) 重新校正减速机的水平后，慢慢用水平向手动葫芦使减速机空心轴的内表面和辊轴脱开，脱开过程中避免磕碰、刮擦；f 断开水冷却系统的连接，并将水排净g 分开并拆去喂料装置及机架顶梁h 拆下液压缸i 拆去辊罩上半部分j 拆下轴承盖和压紧环8.1.3 轴承的拔出和安装a 辊压机主轴承为四排圆柱滚子轴承，与辊轴为圆柱面配合。轴承

35、内圈 为两段式结构。b 安装时先将内圈与轴承分开，单独将内圈加热后套于辊轴的配合面 上。注意：轴内圈、外圈、滚动体的组合及装配位置应和拆分时的位置一致，禁止互换；轴承安装后复测游隙值，参照下表。c 拆卸轴承时应先将轴承与内圈分离，预热内圈后，利用油压将内圈涨 开然后将其拔出。8.2 辊子的修复堆焊8.2.1 何时应对辊子表面重新堆焊辊子表面的磨损量应定期测量，其测量值记录在表格中存档，如果确定硬层的磨损量超过7mm时则要对辊子重新堆焊。注意每次测量的应是同一直线上的同一点值，在测量样板上的测点应有标记。8.2.2 焊前准备工作在安装焊接设备前应把辊罩上部拆除，辊子表面的灰尘被清除干净，其表面应

36、显示出金属光泽，积在裂缝里的异物应在砂轮打磨除去。大的裂隙可用碳弧气刨吹去再打磨光滑，对已破裂的棱角的边缘用碳弧气刨进行清理。8.2.3 预热、冷却为了使辊子少出现焊后裂纹，辊子表面得预热。预热温度100,最大允许温升温度为30/h，当轴承温度超过50时，应打开辊子的冷却系统。加热器由用户自备。8.2.4 重新堆焊程序作好辊轴接地线，必须确保没有电流通过主轴承，否则可能将严重损坏轴承；堆焊操作人员应培训有经验人员。不规则的磨损例如：刮痕、局部脱落、大裂纹等应先补平，再进行堆焊。有条件的可采用自动堆焊以提高工效，手动焊亦可。请有经验的专业公司进行压辊修复不失为明智的选择。8.3 故障消除监测现象原因措施整机设备料饼质量不佳压力太小如果有必要检查调整辊子间隙太大或者太小检查最小辊子间距如果有必要检查辊面条件，辊面磨损喂料不足检查校正喂料装置的喂料板辊边料流检查喂料装置的磨损情况，替换磨损件检查校正喂料斗侧壁检查喂料斗侧壁和端部的磨损情况强烈的振动喂料粒度太大尽可能调整喂料粒度基础螺栓松动检查基础螺栓，拧紧。辊面磨损