数控铣床加工毕业设计

1、数控铣床加工毕业设计四川职业技术学院毕业设计四川职业技术学院毕业设计四川职业技术学院Sichuan Vocational and Technical College毕 业 设 计题 目对称凸台零件的数控加工所属系部机械工程系所属专业数控技术所属班级数控1班学 号学生姓名罗德川指导教师郑旭起讫日期毕业设计任务书题 目对称凸台零件的数控加工所属系部机械工程系所属专业数控技术所属班级数控班指导教师郑旭学生姓名罗德川学 号毕业设计内容与要求1图样分析。2数控加工方案的制定。3数控加工机床刀具等的选择。4加工参数的选择、计算。5数控加工工艺过程的制定。6数控加工刀具卡。7数控加工工参数卡。8控加工工艺过

2、程卡。9数控加工工序卡。10数控加工刀具轨迹图11利用手动或自动编程软件得到的加工程序简略及清单二、原始依据1、数控加工的的特点认识。2、零件的加工难易。3、该工件的实际用途三、主要参考文献3陈立德.机械制造根底课程设计指导书4张德红.数控铣削加工技术 7赵长旭.数控加工工艺M 8赵长旭.数控加工工艺课程设计指导书系部审核意见 签 名： 年 月 日四川职业技术学院毕业设计中期检查表系：机械工程系 专业：数控技术填表日期：年月日毕业设计题目：对此凸台零件的数控加工学生姓名罗德川学号班级数控1班导师姓名郑旭教研室起止时间 年 月 日至 年 月 日地点校内校外文献、资料检索阅读： 篇；是否具备独立查

3、阅文献资料的能力 。开题完成情况：好较好一般 差未完成学 习 态 度: 好较好一般差出勤情况：出勤记载是否详实；请假次数：，缺席次数：。毕业设计论文的进度与任务书进度相对照：正常过快偏慢中期检查综合评价：存在问题和改良措施：中期检查结论：好较好一般差注：1本表由教师填写，交系保存备查；2本表仅供参考，各系根据检查需要，可对检查内容进行必要的调整。教研室主任： 学生毕业设计辩论情况记载表题 目对称凸台零件的数控加工所属系部机械工程系所属专业数控技术所属班级数控1班指导教师郑旭学生姓名罗德川学 号辩论小组成员姓 名专业技术职务或职称所属单位或部门本人签字祝林副教授机械系李进东副教授机械系郑旭讲师机

4、械系陈德航讲师机械系刘帅助教机械系辩论时间记录人郑浩辩论小组提出的主要问题及学生答复下列问题情况辩论小组组长签名：(至少三个问题) 年 月 日毕业设计综合评定表题 目对称凸台零件的数控加工所属班级数控1班指导教师姓名郑旭学生姓名罗德川职称讲师学 号 部门数控教研室指导教师评语 指导教师： 年 月 日辩论小组评语总评成绩：辩论小组负责人： 年 月 日摘要随着科学技术的飞速开展和经济竞争的日趋剧烈,产品更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重明显增加,剧烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状

5、零件的高速高质量加工要求。 数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家根底工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备，现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。在数控加工中，从零件的设计图纸到零件成品合格交付，不仅要考虑到数控程序的编制，还要考虑到诸如零件加工工艺路线的

6、安排、加工机床的选择、切削刀具的选择、零件加工的定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控加工工艺分析，以最终确定哪些是零件的技术关键，哪些是数控加工的难点，以及程序的编制难易程度。本课题来源于生产，是对所学知识的应用，它包括了三年所学的全部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了综合运用各方面知识的能力。程序的编制到程序的调试，零件的加工运用到了所学的AutoCAD、UG制造工程师软件、数控机床操作、刀具的选择、零件的工艺分析、数学处理、工艺路线等一系列的内容。这将所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与实践的有机结合。关键词：数控

7、；加工；工艺；编程目 录11、引言 11.1 数控技术的开展及趋势 21.2 数控铣削加工工艺分析的主要内容 22 、工艺性分析 22.1 零件介绍 42.2 零件加工工艺性分析 43、加工工具的选择 43.1 数控机床的选择 53.2 夹具的选择 53.3 刀具材料的选择 63.4 量具的使用表 63.5 冷却液的选择 74、毛坯装夹与加工工艺的选择 74.1 毛坯的选择 74.2定位基准的选择 84.3装夹方案的选择 84.4 工序的划分和加工工艺路线确实定 95 、工艺参数选择 105.1 切削用量的选择原那么 105.2 主轴转速确实定 115.3 进给速度确实定 125.4 背吃刀量

8、ap确实定 136 、加工工艺文件制定 136.1制定工艺文件 156.2刀具卡 切削参数卡 166.4 工序卡 196.5走刀路线图 207 、程序编写与零件加工 207.1 数控编程的定义 207.2 数控编程的分类 217.3 数控编程的内容与步骤 227.4 加工程序编写 287.5 零件加工 287.6 零件加工步骤 297.7 加工程序编制 30总结 致谢31献3参考文2 附录：A4零件图纸 1、引言1.1 数控技术的开展及趋势机床数控系统，即计算机数字控制(CNC)系统是在传统的硬件数控(NC)的根底上开展起来的。它主要由硬件和软件两大局部组成。通过系统控制软件与硬件的配合，完成

9、对进给坐标控制、主轴控制、刀具控制、辅助功能控制等。CNC系统利用计算机来实现零件程序编辑、坐标系偏移、刀具补偿、插补运算、公英制变换、图形显示和固定循环等。使数控机床按照操作设计要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被创造；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的根底。数控技术是与机床控制密切结合开展起来的。1952年第一台数控机床问世后，数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的开展，其六代是指电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器和基于工控P

10、C机的通用CNC系统。其中前三代为第一阶段，称作为硬件连接数控，简称NC系统；后三代为第二阶段，乘坐计算机软件数控，简称CNC系统。数控加工技术是什么呢？简单的说就是利用数字化控制系统在加工机床上完成整个零件的加工。而且和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下优点：加工效率高。利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲面。而加工过程是由计算机控制，所以零件的互换性强，加工的速度快。加工精度高。同传统的加工设备相比，数控系统优化了传动装置,提高分辨率,减少了人为误差，因此加工的效率可以得到很大的提高。劳动强度低。由于采用了自动控制方式，也就是说加工的全部过程是由数控系统完成，不象传统加工手段那样烦

11、琐，操作者在数控机床工作时，只需要监视设备的运行状态。所以劳动强度很低。适应能力强。数控加工系统就象计算机一样，可以通过调整局部参数到达修改或改变其运作方式，因此加工的范围可以得到很大的扩展。从目前世界上数控技术及其装备开展的趋势来看，数控系统正在向电气化、电子化、高速化、精密化等方面高速开展，其主要研究热点有以下几个方面：高精高速高效化速度柔性化多轴化软硬件开放化实时智能化21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数

12、的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。1.2 数控铣削加工工艺分析的主要内容选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此根底上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量确实定等。调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线确实定、刀具的补偿。分配数控加工中的容差。处

13、理数控机床上局部工艺指令。总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工工艺内容相似。2 、工艺性分析2.1 零件介绍要选择对某个零件进行数控加工，一般情况下，不是所有加工内容都适合在数控机床上完成，往往只是其中的一局部工艺内容适合数控加工，这需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。如图2-1可知，该零件由平面、凸台、圆弧及孔组成，形状较为典型，且为轴对称零件，便于装夹和定位。该零件在数控铣削加工中具有一定的代表。图2-1凸台方型腔零件图材料45钢2.2 零件加工工艺性分析制订工艺规程时，首先要分析零件图的结构。通过分析零件图来明确加工零件的尺寸，找出该零

14、件上有多少主要加工外表；找出该零件主要的技术要求和加工中的关键的技术问题；在编制工艺过程中，都需要有针对性地解决这些问题。2.2.1 零件的结构分析零件图如图2-1所示，该零件的材料为45刚，材料特点：塑性好、强度和硬度低。为一面加工的零件。通过零件图可知该零件由平面、凸台、型腔、孔组成。零件的加工精度要求不高，但加工过程中需要屡次换刀，适合使用数控加工中心进行加工。2.2.2 图样尺寸的标注检查对数控加工来说，零件图上应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。保持设计基准、工艺基准、测量基准与编程原点设置一致。对于该零件，所有标注如图2-1所示。该图标注完整正确可用。2.2.3 加工精度与外表

15、质量分析外轮廓四周及外表粗糙Ra3.2,查?公差配合与测量技术?一书表12可知该工件公差最高要求是100±0.02为IT7，其余尺寸的公差等级为IT8。所以在加工中采用一次粗加工一次精加工就可到达。根据以上分析可知：该零件的结构比拟典型，加工精度和外表质量要求不高，比拟容易完成加工。3、加工工具的选择3.1 数控机床的选择数控铣床，选择数控铣削加工中心(KVC650/1)进行加工，加工中心KVC650/1主要参数见表3-1。表3-1机床主要参数表工作台面尺寸长×宽405×1307(mm)主轴锥孔/刀柄形式24ISO40 / BT40MAS403工作台最大纵向行程6

16、50(mm)主配控制系统FANUC 0iMate-MC工作台最大横向行程450(mm)换刀时间6.5(s)主轴箱垂向行程500(mm)主轴转速范围606000( r/min)工作台T型槽槽数-宽度×间距5-16×60(mm)快速移动速度10000mm/min主电动机功率5.5/7.5(kw)进给速度5800mm/min脉冲当量0.001 (mm/脉冲)工作台最大承载700(kg)机床外形尺寸(长×宽×高)2540mm×2520mm×2710mm机床重量4000(kg)3.2 夹具的选择加工中心夹具确实定因素有以下几点：1夹紧机构或其它

17、元件不得影响进给加工部位要敞开；2为保持零件安装方位与机床坐标系及编程坐标系各方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装；3夹具的刚性和稳定性要好；4装夹方便,辅助时应尽量短；5夹具结构应力求简单；6减小更换夹具的准备、结束时间；7减小夹具在机床上的使用误差。经综合分析：该零件作为典型铣床零件结构简单，形状规那么，四个侧面较光整，加工面与加工面之间的位置精度要求不高。所以，以底面和两个侧面作为定位基准，一般可用平口虎钳和一些辅助装夹的垫块垫片从工件侧面夹紧,便可加工。这里我使用的是平口虎钳。3.3 刀具材料的选择对于数控加工，刀具材料也是很重要的一个方面，刀具材料可以决定一个零件加工的质量

18、、精度和加工效率，加工工序相对集中及零件装夹次数少等要求数控机床对所用的刀具有许多性能上的要求。只有到达这些要求才能使数控机床真正发挥效率。在数控机床所使用的刀具就具有以下特点:1刀具有很高的切削性能；2数控刀具有很高的精度盒重复定位精度；3要求刀具有很高的可靠性和耐用度；4实现刀具尺寸的预调和快速换刀；5具有一个比拟完善的工艺系统；6建立刀具管理系统；7应有刀具在线监控及尺寸补偿系统。对于铣削加工来说数控机床的一次性投资是很高的，而这些先进设备的效率能否发挥出来，在一定程度上取决于刀具及其性能的好坏。随着制造技术的开展，开发大量新的工业刀具材料对提高切削加工的效率起着决定性的作用。 而该零件

19、结构简单，所以可以选用硬质合金材料的刀具。3.4 量具的选择表3-3量具表名称规格用途量程(mm)分度值mm游标卡尺0-1500.02主要用于测量内、外尺寸和深度等内径千分尺0-25用于测量10的直径直尺0-1001用于测量工具的长度3.5 冷却液的选择 切削液重用种类切削液是为提高切削加工效率而使用的液体。它可以有效地减小摩擦，改善散热条件，从而降低切削力、切削温度和减少刀具磨损，提高生产率和加工外表质量。切削液具有冷却、润滑、清洁和防锈的作用，常用的切削液分为水溶液、乳化液和切削油三种。1水溶液。它的导热性好，冷却效果好。但单纯的水容易使金属生锈，润滑性能也差。所以常在水溶液中参加一定量的

20、添加剂，如活性物质和油性添加剂等，使其既具有良好的防腐性能和润滑性能。2乳化液。乳化液是将乳化油由矿物油和外表活性剂配成用95%98%水稀释而成，呈乳白色或半透明状的液体，它具有良好的冷却作用，但润滑、防腐性能较差。常再参加一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。(3切削油。切削油的主要成分是矿物油如机械油、轻柴油、煤油等和动植物油。纯矿物油不能在摩擦界面形成巩固的润滑膜，润滑效果较差。实际使用中，常参加油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂，以提高其润滑和防锈的作用，对于提高零件外表的加工质量有重要作用。2. 选择原那么1根据工件材料选择铸铁、青铜在切削时，一般不用切

21、削液；精加工时，用煤油；切削铝时，用煤油；切削有色金属时，不宜用含硫的切削液；切削镁合金时，用矿物油；切削一般钢时，采用水溶液；切削难切削材料时，应采用极压切削液。2根据工艺要求和切削特点选择粗加工时，应选冷却效果好的切削液；精加工时，应选润滑效果好的切削液；加工孔时，应选用浓度大的乳化液或极压切削液；深孔加工时，应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液；磨削时，应选用清洗作用好的切削液。3冷却液的选择综合各方面的考虑，此次设计中冷却液选择为水溶性切削液。因为它适宜切削低/中碳钢、铸铁、铝合金、合金和不锈钢等，且具有良好的润滑性能和防锈性能。相比于非水溶性切削液，冷却效果更好；不会引起机床周围的污

22、染，从而保持操作环境的清洁；从价格上考虑，在适用范围内，水溶性切削液可大幅度降低切削液的本钱。4、毛坯装夹与工艺路线的选择4.1 毛坯的选择毛坯的种类有：铸件、锻件、型材、焊接件及冲压件。确定毛坯种类和制造方法时，在考虑零件的结构形状、性能、材料的同时，应考虑与规定的生产类型批量相适应。采用为尺寸大小为110mm×110mm×33mm六面体为毛坯正确选择定位基准对保证加工外表的尺寸精度和相互位置精度，确定各外表加工顺序和夹具结构的设计都有很大影响。因此，定位基准的选择是一个很重要的问题。4.2.1 选择定位基准的原那么1尽量选择零件上的设计基准作为定位基准；2当零件的定位基

23、准与设计基准不能重合，且加工面与其设计基准又不能在一次安装内同时加工时，应认真分析装配图纸，确定该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的公差范围，确保加工精度；3当在加工中心上无法同时完成包括设计基准在内的全部外表加工时，要考虑所选基准定位后，一次装夹能够完成全部关键精度部位的加工；4定位基准的选择要保证完成尽可能多的加工内容；5假设批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准对刀后，工件坐标系原点与定位基准间的尺寸为定值重合；6必须屡次安装时应遵循从基准统一原那么。主要考虑毛坯在加工时定位和夹紧的可靠性与方便性，以便在一次安装中完成所以的加工外

24、表。所以以侧面和底面为定位基准。4.3.1 分析毛坯的装夹 主要考虑毛坯在加工时定位和夹紧的可靠性与方便性，以便在一次安装中完成所以的加工外表。采用装夹侧面方法装夹。4.3.2 装夹方案的选择在加工零件时，以下底面和侧面为精基准，如图3-1。 图4-1 定位基准图4.3 工序的划分和加工工艺路线确实定4.3.1 加工方案拟定加工工艺路线是制定加工工艺过程中的关键环节。其主要工作是选择各加工外表的加工方法，确定工序数目和内容，选择加工方案、定位和夹紧方法等。根据零件图样，具体制定以下工艺方案：方案：钳工划线找正粗铣第一侧面精铣第一侧面粗铣第二侧面精铣第二侧面粗铣第三侧面精铣第三侧面粗铣第四侧面精

25、铣第四侧面粗铣下外表精铣下外表粗铣外形钻10孔粗铣槽精铣外形外表精铣孔精铣轮廓 精铣槽平面精铣槽轮廓在具有良好冷却系统的加工中心上，对于毛坯质量高、加工余量较小、加工精度要求不高或新产品试制等单件的零件，也可把粗、精加工合并进行，可在加工中心上一次或两次装夹完成全部粗、精加工工序。经综合比拟，在同以台加工中心上完成某些外表的粗、精加工，并不会影响工件外表的质量，粗、精加工也可在同以台加工中心上完成，但粗、精加工应划分成两道工序分别完成。4.3.2 工序的划分工序的划分有很多种常见的划分方法有：1刀具集中分序法；2以粗、精加工划分工序；3按加工部位划分工序；按照一般的加工工序，我制定先面后孔，先

26、简单再复杂的加工工序。4.3.3 加工顺序的安排加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，结合定位和夹紧的需要一起考虑，重点应保证工件的刚性不被破坏，尽量减少变形。加工顺序的安排应遵循一些原那么：1基准先行。上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和适宜的夹紧外表。2先面后孔，先简单后复杂。3先粗后精，粗、精分开。4减少装夹次数。以相同定位、夹紧方式安装的工序，最好接连进行，以减少重复定位次数、换刀和夹紧次数。综上所述，先加工作用定位基准的外部轮廓尺寸，及四周相邻的边作为定位基准。5 、工艺参数选择编程时我们必须首先确定每道工序的切削用量，然后根据公式计算出各个参数，并把这些数值以指令的形式写入

27、程序中。切削用量包括主轴转速背吃刀量及进给速度等，对于不同的加工方法需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原那么是：保证零件加工精度和外表粗糙度； 充分发挥刀具切削性能；保证合理的刀具耐用度，并充分了、发挥机床的性能最大限度地提高生产率降低本钱。此章节大局部数据都是以直径为18的立铣刀为例进行计算说明！并非最终所得结果。5.1 切削用量的选择原那么 粗加工时应选取尽可能大的背吃刀量；要更根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能的进给量；最后根据刀具的耐用度确定最正确的切削速度。 精加工时应根据加工后的余量确定背吃刀量；根据已加工外表粗造度要求，选取最小的进给量；最后保证刀具耐用度的前提下尽可

28、能选用较高的切削速度所以本设计的切削用量等设计全部都根据公式计算，选用最正确的参数进行加工。5.2 主轴转速确实定主轴转速应根据允许的切削速度和工件的或刀具的直径来选择其计算公式为： (式4-1)式中:Vc为切削速度，单位为m/min由刀具的耐用度决定n为主轴的转速，单位为r/minD为刀具的直径或工件的直径，单位为mm由于每把到计算方式相同，现选取粗、精铣外轮廓18的立铣刀为例说明其计算过程。根据切削原理可知，切削速度的上下如表4-1所示主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具的耐用度等因素。表5-1铣削切削速度 工件材料硬度/HBS切削速度Vc /(m/min)高速钢铣刀硬质合金

29、刀钢2251842661502253251236541203254256213675铸铁19021366615019026091845901603204.5102130铝70120100200200400黄铜53562050100180从理论上讲，切削速度V的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以防止生成积屑瘤的临界速度，获得较低的外表粗造度值。但实际上用于机床、刀具的限制，综合考虑： 取粗铣时Vc =100m/min 精铣时Vc =120m/min 代入式4-1中 n= EMBED Equation.KSEE3 * MERGEFORMAT n EMBED Equation.3 = =

30、1769r/min =2123r/min5.3 进给速度确实定进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和外表粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在接近拐角处应适当降低进给量以克服由于惯性造成工艺系统的变形，在轮廓拐角处造成超程或是负程的现象。确定进给速度的原那么：1当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高2000mm/min以下的进给速度；2在切削、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度；3切削时的进速度应与主轴转速和背吃刀量相适应；4刀具空行程时，特别是远距离“回零时，可以设定尽量高的进给速

31、度。 切削进给F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给的方向的相对位移，单位为mm/min它与铣刀转速n铣刀齿数z及每齿进给量f(mm/z)的关系为：F=fz n 式4-2式中：z铣刀齿数 F铣刀每转工作台移动距离，即每转进给量mm/r f铣刀每齿工作台移动距离，即每齿进给量mm/z每齿进给量f如表4-2所示的选取主要取决与工具材料的力学性能、刀具材料、工件外表粗造度等因素。工具材料的强度和硬度越高，f越小，反之越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。表5-2 铣刀每齿进给量f工件材料每齿进给量f/mm/z粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金刀高速钢铣刀硬质合金刀钢铸铁铝 铣刀齿数z=3上面计算：

32、n=1769 n=2123将它们代入式4-2中计算 =770 mm/min =637mm/min切削速度也可由机床操作者根据被加工工件外表的具体情况进行手动调整，来获得最正确切削状态。5.4 背吃刀量ap确实定背吃刀量的选取主要由工件的加工余量、精度要求及工艺系统的刚度决定。假设工件的精度要求不高，工艺系统的刚度又足够，那么最好一次切净加工余量，即ap等于加工余量；假设加工的精度和外表粗糙度要求较高，或系统的刚度较差，那么只能按先多后少的原那么，采用屡次走刀加工。1当工件外表粗糙度要求为Ra12.525?m时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm,端铣的加工余量小于6mm，那么粗铣一次进给就可以到

33、达要求。但在余量较大、工艺系统刚性较差或机床动力缺乏时，可分两次走刀完成。2当工件外表粗糙度要求为Ra3.212.5?m时，铣削可分粗、精铣两个阶段进行。粗铣时背吃刀量选取同前，粗铣留0.51.0mm余量。在精铣时切除。3当工件外表粗糙度要求为Ra0.83.2?m时，铣削可分粗铣、半精铣、精铣三个阶段进行。半精铣时背吃刀量取1.52.0mm，精铣时侧吃到量取0.30.5mm,面铣刀的背吃刀量取0.51.0mm。该零件的外表粗糙度要求为Ra3.2mm，那么粗铣时背吃刀量为1.5mm，精铣背吃刀量为0.5mm,铣留有余量0.51mm。6 、加工工艺文件制定根据前述的工艺方案制定XK-03的主要工艺

34、过程如下表表6-1所示：表6-1加工工艺过程卡序号工序名称工序内容设备夹具1备料准备110×110×33mm毛坯2钳钳工划线找正侧壁平口虎钳3铣粗 精铣第一划线侧壁普铣平口虎钳粗 精铣第二划线侧壁普铣平口虎钳粗 精铣第三划线侧壁普铣平口虎钳粗 精铣第四划线侧壁普铣平口虎钳粗精铣下外表普铣平口虎钳粗精铣上外表普铣平口虎钳4铣粗铣凸台KVC650/1平口虎钳钻10的孔KVC650/1平口虎钳粗铣槽KVC650/平口虎钳精铣上外表KVC650/1平口虎钳精铣10孔、KVC650/1平口虎钳精铣凸台轮廓KVC650/1平口虎钳5钳去毛刺平口虎钳6检验测量各局部尺寸大小、精度检验编制

35、罗德川审 核郑老师年 月 日 6.2刀具卡 表6-2刀具卡编号刀具号刀具名称刀具规格(mm)加工内容备注1立铣刀30粗铣侧面、上、下平面普铣2立铣刀30精铣侧面、上、下平面普铣3T01立铣刀18粗铣凸台KVC6504T02立铣刀18精铣凸台平面、轮廓KVC6505T03立铣刀10粗铣槽KVC6506T04立铣刀8精铣槽轮廓、平面和凸台轮廓KVC6506T05麻花钻9钻孔KVC6507T06铰刀10钻孔KVC650编制罗德川审核郑旭2021年 8月 13日共 1页6.3 切削参数卡表6-3切削参数表刀具转速(r/min)进给率mm/min背吃刀量(mm)30立铣刀106147730立铣刀1273

36、382TO11769770T022133637T031719860T042786835T0517670T0617695006.4 工序卡详见表6-4、6-5、：表6-4 零件加工工序卡1单位普铣加工工序卡产品名称或代号零件图号L数控基地零件名称对称凸台工序3工序简图材料45钢使用设备工序号3程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号冷却液选择水溶液工步号工步内容量具及检具刀具号夹具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1粗铣划侧面轮廓30立铣刀平口虎钳1061 477普铣2精铣划线侧面30立铣刀平口虎钳1273 382普铣3粗铣第二侧面30立铣刀平口虎钳1061 4

37、77普铣4精铣第二侧面30立铣刀平口虎钳1273 382普铣5粗铣第三侧面30立铣刀平口虎钳1061 477普铣6精铣第三侧面30立铣刀平口虎钳1273 382普铣7粗铣第四侧面30立铣刀平口虎钳1061 477普铣8精铣第四侧面30立铣刀平口虎钳1273 382普铣9粗铣下外表30立铣刀平口虎钳1061477普铣10精铣下外表30立铣刀平口虎钳1273382普铣11粗铣上外表30立铣刀平口虎钳1061477普铣12精铣上外表30立铣刀平口虎钳1273382普铣编制罗德川审核郑旭批准共1页第1页编制表6-5 零件加工工序卡2单位数控加工工序卡产品名称或代号零件图号L数控基地零件名称对称凸台工序

38、3工序简图材料45钢使用设备加工中心KVC650工序号3程序编号夹具名称平口虎钳夹具编号1冷却液选择水溶液工步号工步内容量具及检具刀具号夹具主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/(mm/r)备注1粗铣外形T01平口虎钳16797702粗铣槽T03平口虎钳17198603钻孔T05平口虎钳176704精铣平面T02平口虎钳21336375精铣孔T06平口虎钳17695006精铣轮廓T02平口虎钳21336377精铣槽平面和轮廓T04平口虎钳2786835编制罗德川审核郑旭批准共1页第1页图6-1凸台加工刀路 图6-2槽加工刀路图6-3孔的加工刀路 7 、程序编写与零件加工7

39、.1 数控编程的定义为了使数控机床能根据零件加工的要求进行动作，必须将这些要求以机床数控系统能识别的指令形式告知数控系统，这种数控系统可以识别的指令称为程度，制作程序的过程称为数控编程。 7.2 数控编程的分类 数控编程可分为手工编程和自动编程两种:1手工编程手工编程是指所有编制加工程序的全过程，即图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序校验都是由手工来完成。手工编程适用于点位加工、几何形状不太复杂的零件加工或程序编制易于实现的场合，出错时机较少。手工编程的优点在于加工加工形状简单的零件时快捷、简便；不需要具备特别的条件；对机床操作或程序员不受特殊条件的制约；还有较大的灵活

40、性和编程费用少等。2自动编程自动编程是指用计算机编制数控加工程序的过程。自动编程的优点是效率高，正确性好。自动编程由计算机代替人完成复杂的坐标计算和书写程序单的工作，它可以解决许多手工编制无法完成的复杂零件编程难题，但其缺点是必须具备自动编程系统或自动编程软件。自动编程较适合形状复杂零件的加工程序编制，如：模具加工、多轴联动加工等场合。完成坐标值计算，编写零件加工程序等，有时甚至能帮助进行工艺处理。自动编程方法编出的程序还可以通过计算机或自动绘图仪进行刀具运动轨迹的图形检查，编程员可及时检测程序是否正确，并能够及时修改。自动编程大大减少了编程人员的劳动强度，提高效率几十倍乃至上百倍，同时解决了

41、手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。零件外表形状越复杂，工艺过程越复杂，工艺过程越繁琐，自动编程的优势越明显。按输入方式不同，自动编程主要可分为数控语言编程APT语言、图形交互式编程如各种CAD/CAM、语音式自动编程和实物模型式自动编程等。7.3 数控编程的内容与步骤控编程步骤如图6-1所示，主要有以下几个方面的内容。图6 -1 数控编程步骤1分析图样 包括零件轮廓分析，零件尺寸精度、形位精度、外表粗糙度、技术要求的分析，零件材料、热处理等要求的分析；2确定加工工艺 包括选择加工方案，确定加工路线，选择定位与夹紧方式，选择刀具，选择各项切削参数，选择对刀点、换刀点；3数值计算 选择编程

42、原点，对零件图形各基点进行正确的数学计算，为编写程序单做好准备；4编写程序单 根据数控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单；5制作控制介质 简单的数控程序直接采用手工输入机床，当程序自动输入机床时，必须制作控制介质。现在大多数程序采用软盘、移动存储器、硬盘作为存储介质，采用计算机传输来输入机床。目前，除了少数老式的数控机床仍在采用穿孔纸带外，现代数控机床均不再采用此种控制介质了；6程序校验 程序必须经过校验正确后才能使用。一般采用机床空运行的方式进行校验，有图形显示卡的机床可直接在CRT显示屏上进行校验，现在有很多学校还采用计算机数控模拟进行校验。以上方式只能进行数控程序、机床动作的校验，如果要校验加工精度，那么要进行首件试切校验。7.4 加工程序编写根据零件图、工艺设计与工艺文件及走刀线路等编写出零件加工程序，详细的加工程序见加工程序编制。程序1粗加工凸台轮廓N40 G40 G17 G710 G90N45 G94N70 M6N75 T01N90 G64N110 S1769 M3N115 G54N125 Z10.N135 G1 Z-1.333 F770.N210 G0 Z10.N270 G0 Z10.N3875 ;CuttingN3900 Z-1.N3905 ;Departure MoveN3910 G0 Z10.N3920 Z-1.N3925 G1 Z