进厂检验指导书汇编

1、精品XXXX（上海）有限公司XXX进厂检验作业指导书文件编号：XXXQA01版本/版次：B编制：审核：批准：实施日期：2015-01-27更改记录日期版本/版次修改内容修改人2014-11-27A0初次发布2016-7-6B改版Eric.Zhang可编辑目的为使检验员明确检验规范并正确地按检验计划进料原材料检验，确保检验结果符合检验规范要求。使进料检验有正确抽样方法及判定依据。2.范围适用于XXX:1 .所有原材料（包括检验计划中有特殊要求的包装材料）及部分辅助材料如胶水；2 .采购的整机。3 .职责3.1 检验员职责：a.按照检验作业指导书、检验计划，图纸及邮件等要求进行检验，确保检验的真实

2、性、准确性与及时性。b.能够发现潜在的产品质量及检验过程中存在的问题，并提出相应的改进意见或建议。质量工程师职责：a.检验计划的制定、更新及完善，配备相应检验条件，制定预防措施，保证检验计划的准确性和及时性;b.检验流程的不断完善，保证检验流程与实际操作的一致性，合理性，持续改善检验流程；c.及时将遇到的质量问题反馈给供方并监督供应商持续改进产品质量，跟踪改进的有效性，保证生产持续、稳定。d.与采购一起做好供应商的绩效考核，对于生产能力无法满足要求的供应商及时反馈，要求重新评估或更换合格供应商。4 .定义：4.1单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。4.2检查批：为实施

3、抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。4.3批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。4.4样本单位：从批中抽取用检查的单位产品，称为样本单位。4.5样本：样本单位的全体,称为样本。4.6样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。4.7 紧急物料定义：未来3天内会用到而且没有库存或者库存无法满足未来3天生产需要的物料。4.8 是否影响性能定义：a.不影响最终产品的性能或使用；b.不影响最终产品的外观；c.影响生产装配、工艺，但是通过调整工时、工艺可以解决。5.规定及KPI5.1 验证和免检1.1 .1验证下列情况物料可作验证处理。对厂内无条件实施检验以及无须重复检验的零组件，

4、由进料检验员在检验时验证质保单或合格证明，核对型号正确，检查包装完好，包装标贴内容正确后直接入库。（1）电线类产品（2）标准紧固彳产品（3）标准管路配件产品（4）型钢类产品（5）国外进口产品（6）胶水类产品（7）采购的整机1.2 1.2免检1 .包装材料（包括检验计划中有特殊要求的包装材料）；2 .标贴材料3 .生产用工具、工装设备及其他辅助材料。4 .2KPI80%物料在024小时内完成检验；15%物料在2448小时完成检验；5%物料在4872小时完成检验。6 .紧急物料放行当生产急需物料，可由质量工程师根据供应商的绩效和产品的过往质量表现批准免检，直接发放生产。7 .检验流程进料检验处理流

5、程见IQC进料检验流程图7.1 总则7.1.1 所有进料检验都应按照零部件进厂检验计划和图纸、测试规范进行；7.1.2 所有进料检验结果都应作标识，进料检验状态标识共有三种：合格、HOLD、退货。7.2 抽样规则外观项原则上按照MIL-STD-105E,C=OAQL=6.5抽样（附件抽检规则表），包装大于1箱的按照每筵抽检，原则上每箱都要抽检到。尺寸和性能按照来料检验计划规定执行。7.3 严格度转移规则按照严格度转移规格表执行。a.从正常检验到加严检验（加倍抽样数量）当进行正常检验时，若在连续5批来料中有3批经检验被拒收。客户投诉的不合格零件。供应商第一次生产的零件。b.暂停检验当进行加严检验

6、时，连续5批中累计4批不合格，则暂停检验，直到有供应商的改善行动后才可重新检验。c.从加严检验到正常检验当进行加严检验时，若连续3批来料合格，则后续来料转到正常检验。d.正常检验到跳批检验当进行正常检验时连续3批样品合格，则从第4批检验时进行每2批检验1批e.跳批检验到正常检验当跳批检验出现不合格时，下批起进行正常检验，当跳批检验现场使用出现质量问题时，下批起进行正常检验，f.当生产过程中出现10%以上不良，则立即转入加严检验，加倍抽样数量，检验记录数量加倍。g.根据每月客户投诉、生产反馈来更新检查表。7.4 检验作业7.4.1 仓库管理员将待检物料放到待检区，并将收料单“IQC检验信息看板”

7、的待检验“栏对应位置并在XX系统中进行收料；7.4.2 进料检验员收到收料单后，应及时准备检验用计量器具、图纸和零部件进厂检验记录单；7.4.3 检验员必须按照“IQC进料检验流程图”和来料检验计划实施检验；7.4.4 检验员在检验时，应对产品进行状态标识；7.4.5 检验员应将检验结果记录在规定的记录表格；7.4.6 检验完成后对包装箱重新进行封箱。7.5 检验结果7.5.1 检验合格，进料检验员在收料单上注明“合格”或“OK”，并在物料外箱上加贴“合格”标签。7.5.2 检验不合格，经质量工程师确认后进料检验员开出“NCR”不合格品处理单提交给质量工程师签字确认，并在物料外箱上加贴“HOL

8、D”标签，并将经过本部门主管批核的不合格品处理单（NCR）分送至材料评审委员会进行评审。7.5.3 检验不合格产品原则上作判退处理；紧急物料由采购在NCR报告中提出特采申请，经ME工程师确认不影响性能可以使用，经运营经理批准后予以接收。7.5.4 检验结束后，检验员须将收料单挂在“IQC检验信息看板”的已检验“栏对应位置，仓库管理员及时将收料单及已检验物料收入相应库位。7.5.5 质量工程师将完成后NCR报告发给供应商并同时抄送ME,采购，生产（仓库），如需供应商采取书面纠正预防措施的（SCAR）,开出书面SCAR要求供应商在规定期限内进行整改。8 .不合格品的处理8.1 最终判定为退货的不合

9、格品由检验员做上“退货”标识，仓库管理员将不合格品放到待退货区域。8.2 收到供应商NCR确认后，质量工程师通知仓库将系统收料删除。8.3 供应商重新进行送货。仓库收到供应商送货单、签字后NCR后进行换货，不合格品交供应商，重新送货按照检验流程重新送检。9 .检验记录9.1 检验员将检验结果记录于“零件检验记录单”上，并在表上注明判定结论，对于目测及使用止、通规或塞规检查白项目，用OK或NG表明检查结果（NG的须注明止、通），其它检查项目记录实测数据。9.2 检验记录须清晰完整，无涂改，经审核签字后由检验员每天进行归档保存。10 .抽样零部件的处置10.1 经过破坏性试验的零部件必须报废，例如：经过盐水试验、经过推出力测试、经过硬度测试、经过测拉力和数股数。检验员须将报废样品交仓库管理员，仓库管理员填写