轮胎压出岗位培训教材

1、轮胎压出岗位培训教材全钢胎的主要四大部件胎面、胎侧复合件、胎肩垫胶、三角胶芯均为挤出机生产的。各部件有两复合挤出后经过冷贴胶片等方式操 作，经辅线冷却，裁刀定长裁断然后摆放到百叶车上，或者不用裁断, 直接卷取。不同的挤出机可满足不同部件生产工艺要求， 但其生产工 艺要点基本相同。一、压出生产工艺流程1胎面压出tNAI- f 1 uL2、胎侧压出H白働U挤山JirTI1怕*f令hr *4供胶L口 fYlAHl竺卫严連JTM< * I网节2甕連II刈冷占&川它丿'i 3托V月立3、垫胶压出昭T f甘之SA Ml“用Fr尸匸门肌i/flS_ j_I(“址 Itlr去址I宅卄4&

2、lt;J * * *匚环唾牙:竝二I4、胶芯压出时空芯挤1H冷口艮朴扌幵IH二、 压出工序工艺注意事项1、炼胶 检查混炼胶扉子与打字与要生产的胶部件所用胶料是否一致， 并要 严格检查胶料有无状态标识卡片（是否盖有合格印章） ； 确认胶料进入车间存放时间是否达到 2 小时，并按胶料生产顺 序用料； 若胶料扉子或打字不清晰，或胶料存在其它质量问题，则立即 停用该架胶料，交质检人员或报告技术人员处理； 检查正确无误后，在扉子的胶种上画圈并签名后，方可投入使 用；翻转正在使用胶料标示牌至正确位置； 要求双架胶料同时供料，并依照高低门尼搭配使用的原则进行 供胶。胶料不允许落地，严禁乱搭乱放； 胶料表面隔

3、离剂未干或有水的严禁使用； 压出工序在生产过程中产生的各种机头胶、有胶豆回胶、挤料 （堆料）产生的大块粘连单胶种部件等无法正常返回的胶料， 均要以书面报告形式，报技术部门提出处理意见，质检人员确 认、监督下才能处理，否则按质量事故处理； 因设备故障或异常停机，严禁将开炼机上的胶料堆在开炼机托 盘里，必须不断翻胶或左右割刀， 但停机时间超过 15 分钟，开 炼机、挤出机内胶料必须下片冷却；胶料粗炼、细炼和供胶胶片厚度不大于规定要求：粗炼胶片w 12mm细炼胶片w 10mm供胶胶片w 10mm开炼机最大存胶量不得超过：XKR-660开炼机w 180kg, XKR-550 开炼机w 150kg （即

4、:在胶料无冷胶块状态下，两辊筒间存胶整 体高度不得超过辊筒两侧挡胶板高度,局部最高不得超过两侧 机架平台高度,如对存胶量存在争议,最终以重量标定为准） ； 对于全钢子午胎生产过程中产生的无法分离的混合胶料 （挤料、 堆料等原因）,不得掺用于全钢子午胎部件生产中, 单独下片 （ 标 注“混合胶”）后返回到炼胶车间, 按每车不超过 5kg 的比例掺 用于垫带胶料生产中； 更换胶料种类之前,必须将胶盘内的碎胶清理干净； 对于压出工序更换规格后的牵头胶,任何人不得在生产线直接 打卷（或其他形式）投扔到开炼机中,要求按规定直接上辅线 冷却（对于由于设备原因造成的不能上辅线的,要求单独冷却 存放）,对于不

5、合格的牵头部件的按返回胶处理要求处理； 生产中胶料追溯卡片下联必须放于正在使用胶料最底层； 生产时,必需使用翻胶辊。2、 压出联动线 妥善保管口型盒、预口型、口型板,工作时要轻拿轻放,避免 碰损。遇有变形和其它问题,应及时找有关人员修理或更换； 换口型板时, 口型板预热温度不低于 80 度,检查口型板、 预口 型与所压半成品规格一致后方可安装在机头上；调节温控按钮，使挤出机各部位预热达到规定要求； 调整好供胶宽度，供胶必须保证均匀，避免过载或缺胶；由于 设备、胶料等客观原因不能使用传送带传递而需要打卷传递的 胶料（ 包括粗炼后向供胶机传递胶料和供胶 ） ，每次打卷不超过 5个，每个胶卷长度不得

6、超过 1000mm直径不得超过250mm 调节阀门控制风量，保证胶部件达到规定存放时间时表面无水 迹； 生产每一种胶部件都要对工艺尺寸进行检查，并按照要求使用 离线检测设备对半成品压出部件断面形状进行检查， 并将 取样 的首中末件样品留在裁刀处，以便于质管人员查验。且生产过 程中要随时检查，以保证部件合格。 检查部件压出的出胶温度是否达到规定要求，并通过压出速度 等的调整保证压出温度。温度测量以部件出口型 100- 200mm 区域为点温计插入点，停留至少 5 秒钟后读取温度值，每次连 续测量五次，取稳定后的最高温度值。冷却槽的冷却水应定期全部更换，正常生产情况下每5 天更换一次，并进行记录，

7、并协助质管员取水样对悬浮物和可溶性固 体含量进行检测，检测不合格由质管部门通知相关车间对水箱 重新清刷取样。若用百页车存放时，百页车必须清洁，每层只能存放一层半成 品且摆放时要平整成线，不允许弯曲、叠压、变形。不得伸出 百页车外。 若用垫布卷取要保证部件不拉伸、 不变形、不落地、 不堆积、不打折、不粘连、不偏歪。下片时使用肥皂液作隔离剂，不得使用其它隔离剂。压出时返回的半成品在半成品表面标明胶种，复合部件应将使 用胶料标明胶种，例如“ GAG+GEB更换胶种及生产结束必须将机头打开，清除机身及机头胶，并 按照规定宽度下片，冷喂料下片宽度小于100mm热喂料下片胶尺寸小于300mrH 1000m

8、m下片胶表面标明胶种、机台、班 次、日期等内容，放在晾胶架上冷却后，放入规定的存放区存 放，下次生产时按照小于5%比例掺用于同种胶料中。生产结束后将剩余胶料按标识位置并保留原质量追溯卡片放回 存放区，摆放整齐。生产卡片按规格、班次、年、月、日、时、分、压出主手以及工装编号，填写好后，放在明显位置，填写时要认真、无错， 同时要求必须注明状态标识。对规格相近容易出现用混的半成品，例如11.00R20和12.00R20两种规格的不同系列的胎侧要 加盖“高速”和“通用”印章。压出卷取半成品使用塑料纸或废帘线进行捆绑， 禁止使用胶带。三、压出工艺常见缺陷分析及对策缺陷名称成因分析原因对策胎侧复合挤出弯曲

9、偏行1、断面不对称，厚与薄两边流速不平衡。1修改口型设计，2.减小薄边的阻力半成品表面粗糙1. 机头温度低；2. 挤出速度过快，或牵 引速度过小；1.胶料塑化不足，或粘度过大；2. 提高机头温度；3. 调慢螺杆转速或加 快牵引速度；4. 控制胶料粘度达标，严格返回胶掺比，调整挤出温 度。半成品断面尺寸不达标1.厚度、宽度均不达标；2厚度达标，宽度合要求；1. 超标则调快牵引速 度，反之则反；2. 调节牵引速度和机头温度超宽时，则 调快牵引速度，稍 降机头温度，反之 则反。半成品有焦烧1. 胶料配合不当，焦烧 时间短；2. 挤出温度过高，或螺 杆转速咼；3. 挤出阻力大，有积胶 或死角。4. 调

10、整配方，延长焦 烧时间；5. 降低机头、螺杆温 度，或降低螺杆转 速；6. 清除机头积胶，改 善口型锥角及阻力。断面有1.挤出速度太快；6.调慢挤出速度；气泡或2.机头温度过高；7.降低机头温度；海锦3.供胶中断或不足；8.加大供胶量，保持4.原材料水份、挥均匀供胶；发份太多；9.加强原材料检控；5.机内有渗漏。10.检修设备。挤出两条时，1.流道设计不合理5.重新制造或修理左右不对称2.液压系统故障6.找出原因、及时修3. 口型框架变形或之理间配合不良7.校正4. 口型板不对称或变8.校正并修理形半成品长度不1.冷却不充分；3.强化分段冷却；稳定2.联动线各段拉伸4.改善联动线速度匹不 O配，