桥梁工程施工方案与技术措施

1、第五章 施工方案与技术措施第一节：施工测 量 本标段工程为郑州市三环快速化项目京广路互通立交工程第七标段工程， WS 匝道、ES匝道为圆弧型，结构设计复杂，对测量工作要求更高，测量作为一项 施工控制的关键性工作， 必须建立一整套严格的控制体系和方法， 以保证施工质 量。一、测量机构的设置项目部设测量队， 属工程部管理， 队长由具有类似工程测量施工经验的测量 工程师担任， 共配测量工程师二名， 测量技术人员三名， 施工队设测量组由具有 类似工程施工经验的测量技术人员担任。项目部测量队负责工程范围的控制桩复测， 桥梁、道路控制网的测设， 桥梁 桩基、墩柱基础、建筑物的施工放样，以及对桥梁、道路、排

2、水等施工队测量放 样进行复核和各项测量工作的协调。二、测量仪器的配备工程中配备全站仪 2 台， J2 经纬仪 2 台，普通水准仪 3 台。三、施工测量控制： 施工测量控制采用建立导线、水准控制网的方法进行。 根据设计院所提供的导线控制点和水准控制点， 进行线路控制桩的复测， 复测成果经现场监理认可后， 按照施工需要加密导线控制点和水准点建立施工导线 控制网和水准控制网。所有加密控制控制点设置在施工作业范围以外位置高， 视线良好的位置， 每 个控制点保证三个点以上的通视， 控制点的数量根据现场施工需要定， 位置选定 后，用全站仪经过实测和导线闭合差计算确定各控制桩点坐标， 编制成果表报监 理复核

3、。以此作为全线轴线测量控制的基点。加密的水准点，桥梁部分全部设在桥位附近。 控制网要定期进行复核， 如发现控制点被破坏或移动， 要及时恢复， 控制网 的布置和复核均采用全站仪和 S1 级水准仪。四、施工测量放线的方法：1、下部结构的测量：本工程的桩基、承台、墩柱、立柱均利用导线网测定，为了确保下部结构的 测量精度， 测量时直接从控制点测设至墩位， 测设时应力争不设转点， 以避免转 点造成的误差。桩基复核：根据施工图纸，从控制点直接用全站仪测设每根桩基的中心位置。 承台放样：根据施工图纸计算出承台纵横轴线坐标， 每轴线 3至 4点，测量 时从控制点直接设置承台纵横轴线。 测完后用经纬仪设置保护桩

4、， 保护桩用混凝 土浇筑加以保护。墩柱放样：根据承台轴线桩测设墩柱纵横轴线。 如发现承台轴线桩被破坏或 位移迹象， 从控制点直测轴线， 立柱纵横轴线用红三角标注在已浇筑完毕的承台 上。2、上部结构箱梁施工的测量 确保施工过程中轴线和标高的准确性是施工箱梁测量的重点。 梁的轴线仍采 用坐标控制，根据施工图， 首先测设桥纵轴线和桥墩横轴线， 然后按照纵横轴线 划出梁位，并用钢尺复核跨径，做到心中有底，如跨径有问题，应及时向有关负 责人汇报。3、桥梁附属工程的测设 采用导线网法和常规测设方法相结合的手段来测设。4、标高测设（1）、按照施工规范加密引测临时水准点，定期复测。（2）、根据施工图纸计算和测

5、设标高。（3）、箱梁、桥面铺装、标高测设按照纵断面图、横断面图来进行放样工作，充 分考虑坡道线型（直线、竖曲线） 、横坡等因素来选择标高的位置和密度，同时 根据结构工程的工艺特点以方便施工，进行布点测量。五、测量管理工作 施工现场必须坚持数据对算， 施测点位必须复测。 项目部放样点位必须上报 监理工程师，经监理测量工程师复核合格可投入使用。 平面控制网每月复测一次， 进行坐标平差。高程控制点每 20 天进行一次。第二节：桥梁基础工程一、工程简介：本工程桥梁下部结构基础均采用钻孔灌注桩上接承台形式，桩径为©1200mm© 1500mm二种，承台厚度均为2.2米。主要工程数量为

6、：ES匝道桩径 为© 1200mn共 60 根；桩径为© 1500mn共 56 根，桩长 29m-67m WS匝道© 1200mm 共28根，桩径为© 1500mm共 22根，桩长32m-67m二、钻孔灌注桩施工： 根据本工程地质情况，钻孔桩采用反循环钻机成孔，施工速度快，清碴清 孔彻底。桩基孔口采用钢护筒护壁， 钻进过程中采用泥浆护壁， 灌注采用垂直导 管提升法进行灌注，混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运至现场。（一）施工工艺流程：见下页钻孔灌注桩施工工艺流程图（二）主要施工方法和施工工艺：1 、施工前准备工作（1）施工前修建必要的临时道路满足施

7、工的要求。（2）人工挖槽探测地下各种障碍物。（ 3）清除钻孔桩范围内杂物，平整、压实施工范围内的施工场地，以防钻机发 生不均匀沉降。（ 4）进行机械、材料、人员的组织和方案、操作工艺的技术准备和技术交底工作。（ 5）泥浆池的设置和泥浆的处理：由于工程特点及所处的地理环境，全部采用活动泥浆池，用5mm厚钢板制成，其规格为5m*2.5m*2.5m。施工过程中的弃浆 全部用泥浆车运至允许的弃放地。（6）根据施工经验，在工程施工前必须进行试成桩，数量为一根，主要了解实 际地质情况与地质勘测报告是否相符， 并对所选用的设备机具、 施工工艺以及技 术要求是否适宜。我们对试成孔进行孔径、垂直度、孔深、沉淤测

8、定，然后在正 式施工工程桩之前将各项技术参数调整到最佳状态。2、施工工艺：（1）测量放线依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置及高程，同时以桩中心为交 点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后进行施工。 测量孔深的基准点 用水准仪将高程引至护筒周边的基准钢筋上并做红漆标记，施工过程中经常复泥浆池制作拌制泥浆钢筋笼和注浆管、平整场地钻机就位钢筋检验声测管、制安制作钢筋笼混凝土导管安放第二次清孔混凝土试件灌注水下混坍落度检测钻机移位拨护桩帽制作、压力注浆钻孔灌注桩施工工艺流程图测，并保护好各控制桩点2）护筒的制作和埋设根据测量确定的桩位，准确稳固埋设钢护筒。护筒由厚6mn钢板加工而成，护筒

9、内径要比设计桩身直径大 200mrp长度2m- 3m,在护筒顶部开设2个溢浆口， 护筒顶高出地面30cm护筒埋设采用挖埋方法，用桩位定位器保证护筒中心与 桩中心一致，筒中心与桩位中心偏差w 50mm护筒的倾斜度偏差不得大于1%。 护筒深度应超过杂质土层深度，且护筒底埋入原土深度宜200mm在挖埋时，护筒与坑壁之间用黏土填实。（3）钻进成孔桩身垂直度要求在 1/100，故钻机就位时保持底座平稳，以保证不发生倾斜 位移。钻头中心采用桩定位器对准桩位。 利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直， 钻杆位置偏差不大于 20mm。开钻前钻机应先慢速旋转下放，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和 钻压，进入正

10、常钻进。为保证钻孔的垂直度， 在钻进过程中， 设置钻机导向装置， 钻进过程中若发 生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采 取如下措施： 当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；如纠正无效，则在孔内回填粘土或风 化岩块至偏孔上部0.5m，再重新钻进。 钻孔中如遇到塌孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻，或采 取补桩措施。（4）泥浆护壁 根据钻孔桩所经地质条件，采用泥浆护壁。泥浆具有护壁、携砂、冷却和润滑作用，其中主要是保护孔壁、防止塌孔，同时在泥浆循环过程中还可携砂，并 对钻头具有冷却润滑作用。 泥浆配合比：膨润土 310%工业用碱0.51%,纤维素0.1%,加水拌制

11、 成。 泥浆制备技术要求： 及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束进泥浆面下1m及孔底以上0.5m 处各取泥浆样品一次。回收泥浆后，回浆处理后各测试一次。存储泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。 新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可循环利用。 泥浆控制指标：钻孔用泥浆技术指标表序号项目技术指标1比重1.1 1.32粘度一般地层：1622S;松散易坍地层：1928S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于96%5PH值大于6.5施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，护筒内浆顶面高出

12、筒外 水位或地下水位1m以上。(5) 第一次清孔清孔的目的是使孔底沉渣(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度 符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。 钻孔至设计高程，经 过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用换浆法，在 钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮渣， 随 着残存钻渣的不断浮出，孔内泥浆个别孔底沉渣采用吸泥机吸出的方式进行清 孔。清孔应符合下列规定：孔底 500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率 < 8%粘度w 28%灌注混凝土前，孔底沉渣厚度w 300mm(6) 成孔质量检查 孔径：成孔后用孔规进行测

13、试，用钻机吊住孔规，孔规长度为6m直放到设计孔底标咼。 孔深：成孔后用带刻度测绳检验，沉渣厚度不大于300mm 孔斜度采用双向垂球测定，桩倾斜度不大于桩长的1/100。(7) 钢筋笼制作和安装由于桩长较长，钢筋笼二次成型吊装入孔，二节钢筋笼在孔口焊接接长。钢筋进场后应调直，表面清洁无损伤，锈蚀严重的不能使用，根据设计规定 的钢筋规格、直径和间距，采用内箍成型法绑扎为防止钢筋笼在起吊、 安装过程中变形， 在钢筋笼上布置环形加强箍筋， 视 钻孔桩的直径，加强筋分别采用直径为© 20mm © 25mm © 28m的，间距2n左右。 钢筋笼上设置保护层定位器，可采用混凝土

14、环，沿钢筋笼周围均布34个，纵向间距4m混凝土环穿在加强箍筋上。钢筋笼起吊、 运输及安装过程中应采取笼内点焊定位钢筋措施防止变形， 吊 点宜设在加强箍筋部位。 钢筋笼安装入孔时， 应保持垂直状态， 对准孔位徐徐轻 放，避免碰撞孔壁， 下笼中若遇阻碍不得强行下放， 应查明原因酌情处理后再继 续下笼。钢筋笼全部入孔后检查安装位置， 确认符合要求后， 将钢筋笼用吊筋进 行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。（8）注浆管的制作安装注浆管的制作： 在制作钢筋笼的同时制作注浆管。 本项目利用声测管作注 浆管使用，注浆管用© 57*3焊接管制作，接头采用© 70mn套管焊接

15、，顶端采用 丝堵封堵，底端开口。注浆管长度比钢筋笼长250伽，在桩底部长出钢筋笼50 100伽，上部高出桩顶混凝土面（试桩适用；对于工程桩，上部高出地面）200 300 mm左右。注浆管在下端100 m范围内制作成注浆喷头，注浆孔在管的对称轴线分别 钻出4个直径6mm的注浆孔作为注浆喷头、注浆孔间距 30 m，管下部敞开。注 浆孔用普通胶带缠绕保护， 外套自行车内胎，在底部折叠封堵后用胶带加固缠绕。混凝土浇筑 3 天后即可压水开塞， 开塞成功后， 管头再次封堵， 待一批桩开 塞成功后，集中时间注浆。安装注浆管将 2 根注浆管对称绑在钢筋笼外侧，附在最底下一节钢筋笼上的注浆管可 点焊在钢筋笼的“

16、加劲箍”上，随钢筋笼同步对接。在钢筋笼吊装对接安放过程 中要注意对注浆管的保护。 钢筋笼长度必须计算准确， 以保证注浆管完全插入圆 砾层的“沉渣”中，避免注浆管设置失败。（ 9）导管安装导管用250mm勺钢管，壁厚3mm每节长2.05.0m。配12节长1.01.5m 短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封水，并对导管作水压和接 头抗拉试验，保证不漏水。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，悬挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗（10）第二次清孔在第一次清孔达到要求后， 由于要安放钢筋笼及导管， 至浇注混凝土的时间 间隙较长， 孔底又会产生沉渣， 所以待安放钢筋笼及导管就绪后， 再利用导管进 行

17、第二次清孔。 清孔的方法是在导管顶部外置换沉渣。 清孔标准是孔深达到设计 要求，孔底泥浆密度w 1.15，复侧沉渣厚度在100mm以内，此时清孔就算完成， 立即浇注混凝土。（ 1 1）灌注水下混凝土 先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.51.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。开导管用混凝土隔水栓， 隔水栓预先用 8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口， 混 凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过 15mi n。在整

18、个浇注过程 中，导管在混凝土埋深以24m为宜，既不能小于1m也不能大于6m在钢筋笼底 部埋深小于2.0m之前控制混凝土面上升速度和导管埋深不超过 3.0m,避免发生浮 笼。钻孔桩灌注时要连续灌注， 防止间断造成断桩事故， 由专人测量导管埋置深 度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升， 上升速度不低于 2m/h,直至高于设计标高0.71m在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时， 后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管， 不得将混凝土整斗从上面倾入导 管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对 浇注过程

19、中的一切故障均记录备案。考虑桩顶混凝土将被凿除， 灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程 的80100cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此造成桩头强度不满 足要求的质量问题。在浇注将近结束时， 在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释， 排出孔外， 保证 泥浆全部排出。（ 12）桩机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后， 移动钻机至下一桩位， 开始进行下 一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。（13）压力复合注浆 根据郑州大学、化工部（郑州）基础工程检测中心提供的桩基后压浆施工 工艺报告，后注浆的施工工艺和要求如下：（1）桩基压浆必须按照 桩基后压浆施工工艺报告 的具

20、体要求进行施工。（2）后注浆采用注浆压力和注浆量双控的措施。当满足下列条件之一时可 终止注浆：注浆总量和注浆压力均达到设计要求； 对每一道注浆来说，注浆量达到设计值，但注浆压力没有达到设计值。此 时改为间歇注浆，再注设计值的 30%水泥浆为止；对每一道注浆来说，注浆压力达到设计值，注浆量少于设计值，此时保证 注浆量不低于设计值的 80%即可。（4）采用水泥与水灰比：配制注浆浆液采用 P.0 42.5 级普通硅酸盐水泥， 水泥要求新鲜、不结块，并按有关规定批次送检，合格后方可使用；浆液水灰比 取0.6，搅拌时间不少于2分钟，浆液用3X 3mm勺滤网进行过滤，浆液采用纯 水泥浆，水泥浆强度不小于

21、30Mpa。（5）灌注桩后注浆施工中， 采用桩底不填碎石方案、 开塞时间提前勺措施。 开塞在混凝土浇筑后1224h进行，开塞后用清水冲洗注浆管道，直至溢出清水, 然后用堵头重新封闭压浆管。（6）成桩 2 天开始注浆，先侧注浆，后桩底注浆，桩侧注浆顺序为先上后 下，桩侧注浆和桩底注浆时间间隔 36h。（7）利用声测管作底注浆管，桩基设计图中未示声测管注浆勺具体构造， 声测管勺制作安装要求详见郑州大学、 化工部（郑州） 基础工程检测中心提供勺 桩基后压浆施工工艺报告 ，以满足压浆需要。（ 14）桩头处理及桩身质量检查灌注孔桩时，混凝土面的高程应比设计高程高出 80cn100cm左右，灌注完 毕后即

22、可抽掉泥浆，挖除桩顶浮浆，但必须留下20cm左右等混凝土完全凝固后再 进行凿除，以保证不扰动桩顶混凝土。凿除桩头过程中，必须凿到合格混凝土。成桩后施工承台前对钻孔桩进行一次无损检测， 以便对钻孔桩的成桩质量做 到心中有数，对有质量疑问的孔桩进行处理。3、施工注意事项钻孔时要注重钻机的各项钻进技术参数要求， 适当根据地层具体情况及时 进行调整。下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后， 再导正下入孔内， 孔位和钻机的稳定 性、钻杆的垂直度确定准确后， 并且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进， 每台钻 机配备两套泥浆泵轮换使用， 经常检查排浆系统， 加速泥浆循环进入孔内后， 先 缓慢钻进。 钻进中，当发现塌孔、

23、偏孔、斜孔时，应及时处理。发现缩颈时，应经常 提动钻具，维护孔壁，以防埋钻。 整个成孔过程中，应注意始终保持孔内液面比地下水位高1.52.0m，保持 孔壁稳定。 起落钻头均匀， 避免撞击孔壁； 接卸钻杆时采取可靠措施， 严防钻头脱落； 钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。 水下混凝土的浇筑应连续不间断进行， 以免出现夹层事故， 严格控制混凝 土的初凝时间和提升导管的时机， 避免因导管提升过快导致桩身混凝土接触水面 而出现夹层， 同时也应避免导管提升过慢导致导管在混凝土中埋管过深， 难以取 出甚至拔断的现象。 注浆施工中出现的问题和相应处理方法(1) 喷头打不开压力达到10MPa以上仍然打不开注

24、浆喷头，说明喷头部位已经损坏，不要强 行增加压力 , 可在另一根管中补足注浆数量。(2) 出现冒浆注浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象 , 若水泥浆液是在 其他桩或者地面上冒出 , 说明桩底已经饱和 , 可以停止注浆 ; 若从本桩侧壁冒浆 , 注浆量也满足或接近了设计要求 , 可以停止注浆 ; 若从本桩侧壁冒浆且注浆量较 少, 可将该注浆管用清水或用压力水冲洗干净 , 等到第 2 天原来压入的水泥浆液 终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新注浆。（3） 单桩注浆量不足 可能注浆管在安放过程中已经被破坏。在桩边压入补充注浆管后注浆。（三）机械设备配备：根据地质情况、 工程施工特点，

25、再结合本单位的设备情况， 决定本工程钻孔 桩施工配备如下设备：GPS-15型钻机4台，16t汽车吊6台。（四）钻孔桩施工技术标准（1）灌注桩用的原材料和混凝土强度，必须符合设计要求及施工规范的规 定。（2）成孔深度必须符合设计要求，沉碴厚度不大于 100mm。（3）灌注充盈系数不小于 1.0 ，一般土质为 1.1 。（4）浇筑后的桩顶标高、钢筋笼标高及浮浆的处理、注浆控制，必须符合 设计要求和施工规范的规定。二、承台施工：承台施工采用机械开挖、 人工配合机械凿除桩头， 严格控制标高， 在桩基检 测合格后承台底部浇注10cm的C25素混凝土垫层。模板采用木模板。钢筋采用 集中加工， 运输车运至现

26、场。 混凝土采用商品混凝土， 混凝土搅拌运输车运至现 场。（一）施工工艺和施工方法：一）施工工艺见下页承台施工工艺流程图。二）施工方法：1、测量放样：根据其承台开挖尺寸，用白灰划出承台基坑开挖边界，并在纵横 方向设置十字保护桩。2、基坑开挖：考虑到承台埋深大部分在填筑土、 粉质黏土层， 工程所处地下水位低， 无需 降水，根据现场情况， 主线桥桥梁位于现状道路上、 匝道桥部分位于现状道路上 和离结构物较近， 需加以保护， 防止造成永久性损害， 因此考虑两种开挖施工方 法：（1）桥梁位于现状道路上和离结构物较近时，采用支撑卡板施工。离结构 物极近并基坑深度较大支撑卡板施工无法满足要求时可直接采用防

27、护桩支护(2)桥梁位于其他空旷地带，采用放坡开挖，坡度为 1:11.5。开挖采用人工配合挖掘机进行，以机械开挖为主，人工开挖为辅，开挖时注意管 线位置调查及保护，保护措施详见地下管线、地上设施和周围建筑物保护措施。挖掘机挖至距基底30cm时用人工清底至设计标高，挖掘机开挖时严禁超挖，严 格控制挖掘机不要碰撞桩身，基坑底四周设 30x 30cm排水沟，对角设2个集水 井。要求基坑内不积水，不留虚碴。待基底干燥后立即浇筑10cm厚C20垫层混凝土。承台施工工艺流程图3、凿除桩头：采用人力配合风镐进行，机械凿至距设计桩头10cm时改由人工凿 除，以保证桩头的质量。并保证有10c m长的桩头嵌入承台。

28、4、模板要求：采用木模板，有足够的刚度及稳定性，接缝处理采用夹海绵条来 保证严密，加固采用钢管配合方木支撑，持力点坚固稳定，不得出现跑模现象。5、绑扎钢筋：在已铺设好的10cm垫层C20混凝土上，严格按照图纸进行钢筋绑 扎。要采取加固措施保证台身钢筋预埋位置准确。6、浇注混凝土：混凝土浇注采用水平分层法施工，每层浇注厚度不大于30cm。振捣器垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土5-10cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好， 振捣时应尽可能避免与模板、 钢筋及预埋件相接触， 振捣充分，防止漏振、欠振和过振，使混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达 到内实外美的标准。基础混凝土施工完毕后养护至一定

29、强度后拆模。7、养护：当混凝土养护强度达到拆模强度后，拆除模板，对混凝土进行覆盖洒 水养护。承台养护采用麻袋片覆盖养护，养护以始终保持混凝土表面湿润为宜， 养护期为 7 天。8、基坑回填：在基础脱模后及早进行基坑回填。回填土要分层回填，分层夯实， 基坑四周同步进行。（二）注意事项：1 基坑开挖空前先做好地面排水，在基坑顶缘端四周向外设排水沟。 2坑缘边应留有护道，弃土按要求堆放或外运，材料堆放距坑缘不小于1.0m。3 基坑开挖前应调查清楚地下管线的情况，以便采取措施进行保护，维护正常施 工。三、基础施工时对地下管线、地上设施、周围建筑物的保护措施：本标段工程位于市内南三环与京广路交叉路口， 地

30、下管线交错纵横， 主要有 电力、电信、天然气、自来水、雨水管线等。地上有各种市政设施。沿线建筑物 有郑州客运南站、中陆化工城、万客来邮政所等。基础施工如不采取有效措施， 必然造成损害。为此，根据我单位城市施工经验和地下管线、地上设施、周围建 筑物的情况，制定以下具体保护措施：1、开工前，详细阅读并熟悉地下管线图纸，确定相关的单位并走访，了解地下 管线、地上设施、周围建筑物的具体情况， 和各相关单位对管线保护的具体要求。 组织各有关人员实地勘察，搞清施工范围内现状的地下管线来水、煤气、电力、 通讯管线的具体位置，地上的未拆迁的房屋、构筑物、电杆等相关障碍的位置， 必要处进行地下物探工作和拿出迁改

31、或保护方案。 待施工进场后， 还须与有关管 理部门协商、研究，进一步摸清地下管线的情况，做好管线位置标志，并刨验以 确定其准确位置，在此基础上，与有关部门研究制定更为具体、完善、切实可行 的改移及防护措施， 施工过程中， 采取精巧的施工方式， 并辅以科学严密的管线 施工监测，确保施工区各管线完好，运行通畅，管线露出后，密切配合有关单位 和部门安全、完整无缺地迁移、保护管线，为后续工程施工创造条件。2、地下管线保护措施：首先摸清管线的功能作用和结构形式， 依据这些功能作用和结构形式计算出 管线的重量和管线本身固有的缺点（如怕碰撞、怕挤压和怕冻等） ，和基础施工 本身的特点因地制宜进行加固和防护措

32、施。（1）钻孔桩施工时对各种地下管线的保护措施： 针对钻孔桩施工本身的特点， 对于地下管线主要采取加深护筒的方法进行保 护。护筒深度要大于管线埋置深度， 主要针对埋深较浅的地下管线。 埋置深度较 深的雨水管只要确保钻孔质量即可。（2）基坑开挖施工时对各种地下管线的保护措施： 自来水、煤气、通讯、电力等管线距承台较近但在开挖线之外时，采用先用 人工刨槽探明位置， 然后沿被保护管道的开挖侧用挖掘机打入一排钢板桩， 钢板 桩入土深度根据实际情况定。最后再开挖基坑。如管线在开挖线之内时，首先将人工用管道暴露，用12米长150工字钢横担， 将管线绑吊在工字钢上加固， 然后沿被保护管道的开挖侧用挖掘机打入

33、一排钢板 桩，最后再进行开挖，开挖时管线侧用人工挖土，以免机械对管道造成破坏。3、地面设施和建筑物的保护措施： （1）灌注桩施工时注意护筒的埋设，灌注桩孔内水位的高度保持，护筒的埋深 不得低于 6 米，施工进场后， 在根据现场的实际地质情况变动， 关键的地方护筒 的埋深要加大。 防止因灌注桩施工造成地面设施和建筑物沉降。 灌注桩施工时派 专人进行施工管理， 做到每个工序、 每个步骤有人管。 派专人测泥浆的各种性能 指标，不合格一律不许使用， 孔内的泥浆的高度一定要保持在安全高度， 特别是 在停钻或休息时，一定不能疏忽，以免意外因素造成塌孔等。（2）承台开挖时，必须采用边坡防护措施，对于距离建筑

34、物较近的承台，必要时采用防护桩支护。具体做法为：直径 600mm钻占孔桩密排，深度为基坑深度的2 倍。第三节：桥梁下部主体工程一 工程概况：桥梁下部主体工程主要有桥墩、横梁组成。WS匝道及ES匝道桥墩立柱均采 用单立柱形式，立柱底部截面尺寸为 2.3m （宽度）x 1.6m （厚度），在立柱顶部 向两侧放大， 以搁置双支座。 桥墩采用花瓶墩， 个别桥墩根据地面道路布置采用 门墩。WS匝道及ES匝道在桥面变径处设置横梁。二 总体施工方法本工程桥墩采用定型钢模板施工，模板采用分节地面拼装，吊车组装成型， 墩身混凝土由搅拌运输车运至作业现场、 吊车吊送入模，插入式振捣器振捣密实。桥台采用单块面积 1

35、.5 平米以上的钢模板， 以保证外观，设内拉杆配合钢管、 方木加固。 混凝土由搅拌运输车运至作业现场、 泵车泵送入模， 插入式振捣器振 捣密实横梁采用采用碗扣脚手架支撑，底、侧模均采用定型钢模板。三 墩、台身施工：（施工工艺流程见下页墩柱身施工工艺流程图）1 、测量放线 利用经纬仪测方格柱子中心线，在承台面画出主平面尺寸线，用水准仪测出 各个墩柱的标高，为绑扎钢筋、架立模板作准备。2、钢筋焊接与绑扎 墩、台身在基础施工、检测完毕后进行，先焊墩柱钢筋，钢筋焊接接头在同 一截面上受拉区不能超过 25%，受压区不能超过 50%，焊接长度双面焊不小于 5d， 单面焊不小于10d,钢筋间距允许偏差为-2

36、0mm焊接钢筋保证轴线一致，偏差 不得大于0.1d，且不大于2mm墩柱身施工工艺流程图3、模板加工、安装及加固墩柱模板采用大块定型钢模，由于墩柱数量较多，高度不等，采用分节定做，以利于拼装。待钢筋焊接、绑扎完毕后，即可立墩柱模板。墩柱模板采用地 面分节拼好，吊车现场拼装。安装模板时，先利用坐标法将立柱位置准确定位， 用两台经纬仪校核模板垂直度。模板内涂抹隔离剂，模板缝填夹薄橡胶条，以防 漏浆。模板加固采用底部通过承台顶预埋钢筋与木楔固定，顶部通过拉索拉紧。台身模板采用定做大块定型钢模板， 单个面积在1.5平米以上，以保证外观 美观，模板加固采用内拉外顶的方法，内设拉杆和方木内撑，外用方木顶撑。

37、模 板内涂抹隔离剂，模板缝填夹薄橡胶条，以防漏浆。模板加工及安装技术控制指标如下:模板制作序号项目允许偏差（mm1外形尺寸0，-12面板偏斜<0. 53板面局部不平1 . 04板面和板侧挠度± 1. 0模板安装序号项目允许偏差（mm1模板标高± 102模板各部尺寸± 203轴线偏位± 104模板相邻两面咼低差25模板表面平整54、混凝土浇筑混凝土用吊车或泵车输送入模，混凝土塌落度控制在12cm左右，采用插入式振捣器振捣。浇筑时分层浇筑，每层不大于30cm,浇筑一次性完成，振捣器振捣时，插入或拔出混凝土的速度要慢， 以免产生空洞，振捣器垂直插入混凝土

38、 内，并要插至前一层混凝土 5i0cm以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好， 振捣时应尽可能避免与模板、钢筋相接触，振捣充分，做到不漏振、欠振和过振, 混凝土表面无蜂窝麻面、混凝土达到内实外美的标准。混凝土浇注时，自由下落超过2米，必须设置减速板或串筒以避免混凝土的 离析。墩柱控制指标如下:序号项目规定值或允许偏差1混凝土强度（Mpa在合格标准内2断面尺寸（mm± 103竖直度或斜度（mm）0.3%H且不大于204顶面咼程（mm± 55轴线偏位（mm106大面积平整度mm57预埋件位置（mm10注：H为墩柱高度5、混凝土养护墩柱养护采用塑料布包裹覆盖养护，养护不少于 14天

39、。 6质量标准混凝土表面平整、密实、光洁、无蜂窝麻面，结构尺寸误差不得大于规范标 准。四、横梁施工本工程横梁主要在WS匝道及ES匝道在桥面变径处，结构形式见下图：1、支架、模板设计：根据横梁结构形式采用碗扣脚手架，步距横向 0.6m，纵向0.9m,上铺10X 10cm方木做为横梁。纵向放置工字钢以保证底面线形（详见下页模板支撑图） 。 支架地基除支撑在承台内不处理外，其于均采用 15cm素混凝土处理。2、钢筋施工横梁钢筋由集中加工地集中下料，加工成半成品，运至施工现场。为保证钢筋绑扎质量，采用一次绑扎成型工艺，即：在地面上放样，将主筋焊接成型，并将箍筋绑扎完成，自检后请工程师验收，合格后用吊车

40、将横梁钢筋 吊置已提前铺设完毕的横梁底摸板上。在支侧模前将定型塑料垫块绑扎在钢筋侧 部，以保证混凝土保护层的厚度。3、模板横梁底板采用竹胶板，侧模采用定型大面积钢模板；梁底模与梁侧模交接处 贴海棉条，以防止漏浆，确保混凝土表面光洁、平整。模板的拼装与支设均使用 吊车配合进行。横梁模板加固采用对拉螺栓，上下各设置一道©16mm寸拉螺栓,水平间距按60cm布置，第一道设置在横梁底部，第二道设置在横梁顶部。横梁 侧模采用16#曹钢固定，并设置5#钢丝绳和紧固器找正。对于模底的支设要引起 重视，模板应具备必须的强度、刚度和稳定性及承受施工过程中产生的各种荷载 的能力，来保证结构物各部位形状尺

41、寸的准确。4、横梁混凝土施工横梁混凝土施工时，应从梁中间向两端对称进行浇筑，其它工艺均同墩柱的 浇筑方法。5、拆模及混凝土养护当混凝土强度达到5Mpa时可进行拆除侧模，拆模时吊车配合，拆模时注意 边角的保护。拆除的模板应及时清理、修整、除污、涂刷隔离剂，以备重复使用。 模板拆除后，应及时对混凝土进行覆盖，保持混凝土湿润状态为宜。一般养护为 7天。&质量标准混凝土表面平整、密实、光洁、无蜂窝麻面，结构尺寸误差符合规范标准。混凝土强度符合设计要求第四节：桥梁上部主体工程本标段ES匝道桥第1-4、8-12联，WS匝道桥第1、3、4联采用预应力混凝 土连续箱梁。ES匝道桥第5-6联，WS匝道桥

42、第2联采用普通混凝土连续箱梁。 WS匝道桥第7联采用连续钢箱梁。立交匝道箱梁结构在外观上应尽量与主线高架保持相似， 原则上采用等高度 连续梁箱梁，一般情况下匝道箱梁梁高采用1.6m。钢箱梁单跨跨径LW 22m时，h （不含桥面铺装）=1.1m； 22v L< 26m时，h （不含桥面铺装）=1.2m。钢箱主梁采用正交异形桥面板全焊钢箱梁，梁体外形 与混凝土箱梁一致。ES 匝道并入京广路直线桥时，桥梁跨径布置与京广路主线桥一致，跨度为2535m跨度较大且桥梁较宽（B=9.019.5m）,考虑结构受力及与主线梁高的 统一的要求，变宽桥梁梁高取 2.0m。混凝土箱梁标准宽度为9.0m，考虑防撞

43、护栏外包，箱梁结构宽度为 8.8m, 箱梁采用斜腹板单箱单室断面。 桥面顶板采用单向横坡， 坡度根据线路设计确定， 顶底板平行。顶板厚25cm,底板厚22cm，腹板厚4060cm。ES匝道与 WS匝道均为双车道匝道，匝道桥标准宽度为9.0m，桥面净宽为8.0m，匝道基本上位于小半径曲线及缓和曲线上，匝道桥需做加宽处理。加宽原 则为按照一个大车（0.7m） +个小车（0.35m）加宽10.05m，贝U加宽后匝道桥 宽度为10.05m,考虑桥梁设计及施工方便，曲线段桥梁采用双侧加宽。匝道加 宽最大宽度为10.05m,箱梁结构宽度9.85m，变宽段箱梁采用增加箱式宽度的方 式进行渐变，悬臂长度保持不

44、变。4.1 ：现浇预应力混凝土连续箱梁一、工程简介：本标段ES匝道桥第1-4、8-12联，WS匝道桥第1、3、4联采用预应力混凝 土连续箱梁。箱梁共计 11 联，预应力连续箱梁预应力设计采用在一联边跨靠近 中跨位置预留两米宽预留后浇湿接头形式，在湿接头位置张拉两侧预应力钢束， 部分钢束锚于湿接头面，同时两侧部分钢束穿过湿接头锚于设在腹板内侧锚块 上。采用此种工艺的原因是保证多联预应力连续箱梁同时施工， 为按期完工争取 宝贵时间。二、总体施工方案：现浇箱梁全部采用碗扣式脚手架做满堂支架， 在交通路口采用 I40 工字钢搭 设通道，底模采用大块竹胶板， 侧模采用特制定型钢模板。 混凝土采用商品混凝

45、 土，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车泵送入模。三、预应力连续箱梁施工： 本项目设计采用在一联边跨靠近中跨位置预留两米宽预留后浇湿接头形式， 在湿接头位置张拉两侧预应力钢束， 部分钢束锚于湿接头面， 同时两侧部分钢束 穿过湿接头锚于设在腹板内侧锚块上。（一）预应力连续箱梁施工： 施工工艺流程图见下页。根据设计形式及现场实际情况， 采用搭设满堂支架施工， 下面主要从支架地 基处理、支架设计和施工、支架预压、模板设计和安装、混凝土浇注及养护、张 拉及压浆等方面进行阐述1、地基处理根据现场情况，现浇箱梁施工段地基处理主要分四种方式：（1）全部位于道路路面上， 直接支撑支架， 仅对基坑回填的部分进行处

46、理。 基坑回填采用灰土分层夯实。预应力现浇连续箱梁施工工艺流程图（2）部分位于道路路面上，不在路面上的部分采用40cm跻的石灰土硬化，其上浇注15c m素混凝土，以保证与路面部分承载力相近。2、支架和模板设计（1）普通地段满堂支架采用碗扣式脚手架，支架立杆按90x 90cm的间距进行布设，横杆间距为120cm在箱梁横梁、腹板位置立杆加密为60cm在翼缘板下立杆间距可 调整为120cm具体到不同的梁型时必须进行承载力检算后，确定符合承载力要 求的支架搭设方案，并对地基承载力进行严格的验算。支架的设计要保证支架跨 中最大挠度不大于支架跨度的1/800或控制在10mm以内，包括非弹性变化在内。根据需

47、搭设支架的高度，合理安排适当型号的支架进行搭设。 满堂支架下均 设横向的扫地杆，支架纵横向通体打剪刀撑，使支架形成一个整体，有较好的整 体性。支架竖杆节点在同一截面内不超过 50%支架搭设完毕，要求标高、坡度、轴线基本形成，使底模能顺利铺设。支架 顶设置垫木作为横向分配梁，垫木尺寸一般为10x 10cm根据纵坡要求，调整垫木高度尺寸，保证其平整度，垫木间距 30cm,其上铺设竹胶板作为底模。图示见满堂支架纵断面示意图。厚2cn胶合板底模满 堂 支 架 纵 断 面 示 意 图箱梁模板底模米用16mn厚的复合竹胶板，内模米用木模或竹胶板，外侧模米 用整体钢模板。侧模及翼板采用竹胶板。碗口支架垫木组

48、合支撑体系，模板体系 搁置在支架体系上。内、外模板具有足够的强度、刚度和稳定性，保证梁各部形 状几何尺寸。支架搭设完毕后做一联整体超载 25% （梁体自重+模板、支架重+施工荷载）的预压试验，准确测量记录支架的弹性和非弹性变形， 以及地基的沉降量。在立 底模时采取相应的预留沉降量措施。 预留沉降量按实测的预压沉降量设置， 混凝 土浇筑后的支架下沉量应控制在设计范围内，并设置相同的预留沉降量。满堂脚 手架以强度控制。雨季时在箱梁投影范围外做截水沟，将水及时排出，确保箱梁支架范围不积 水。（2）预留通道本工程需预留通道处有多处，对于处于两联箱梁相邻处的路口，优先采用改 道和调整施工顺序相结合的施工

49、方案。 对于无法进行改道施工的，通道跨度小于 6米的采用支架上搭设工字钢；跨越交叉路口处，采用 65式军用墩作支墩，140 工字钢作纵横梁，净空满足公路限界要求，其上及两端满铺脚手架施工。支墩采 用65式军用墩，净间距一般在5米左右，纵横梁采用I40工字钢。个别地段或者路口由于施工受场地限制，工字钢支墩的形式采用密布脚手架 的施工方案，支墩处基础进行特殊处理：在原硬路面上，路面清理整平，原地面 现浇混凝土块作为支架基础，立 65式军用墩；当采用脚手架作为支墩时，可直 接在整平、夯实的地面上铺方木作为基础。（3）、支架施工：工艺流程根据施工图纸设计支架平整场地测量放线检查立杆摆放下托及第一层立杆

50、连接横杆调节下托丝杆 I用水平仪拼装对曲线段各杆架用脚 手管连接加固达到标咼后加斜撑整体检查调整上托标高上方木下道工序(4) 支撑架施工操作要点支撑架安装要点：支撑架安装要点见表项目注 意 要 点根据设计制作安装支撑架应根据设计安装，对支撑架应进行强度和稳定性验算预沉量的设置为保证结构竣工后尺寸准确，对支撑架应预留预沉量预留施工沉落值参考数据见下表分项内容参考数据接头承压非弹性变形木与木每个接头的顺纹2mm横纹3mm木与钢每个接头2mm支撑架搭设前的检验支撑架搭设前对支撑面应详细检查，准确调整支撑面顶部标高 并复测无误后方可进行搭设。支撑架搭设中的检查(1) 支撑架拼装到3-4层时应检查每根立

51、杆下托是否浮放 松动，否则应旋紧下托。(2) 沿支撑架四周(每 4排)和在每层横杆上采用扣件式 脚手设剪刀撑，其夹角为 45°。支撑架搭设后的检查支撑架搭设完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及 纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。3、连续箱梁模板设计和支架预压箱梁模板底模、采用竹胶板，内侧模采用木模，外侧模采用竹胶板。箱梁底 模采用16mm厚的复合竹胶板，侧模及翼板采用定型钢模板。钢管支架垫木组合 支撑体系，模板体系搁置在支架体系上。内模采用竹胶板，内、外模板具有足够 的强度、刚度和稳定性，保证梁各部形状几何尺寸。支架上铺设垫木，横向间隔 距为30cm并

52、配合木楔调整标高和为落架作准备。垫木铺完后，开始底模的铺 设，要求底模拼装严密，相邻模板无高差，侧模与底模连接处，将一方木连接在 侧模的底部法兰上，作为底模的竹胶板用钉子固定在此方木上， 保证二者拼缝的 平整度。复测模板标高和轴线。然后按设计要求，对支架进行超荷载预压，加载值为 实际荷载的125%荷载分布、加载速度按照图纸尺寸和实际混凝土浇注速度施工。预压前，在底模、底层支架、方木上设置观测点，准确测量标高并标识；加 载完成后，在 1小时、2 小时、4 小时、 12小时、 24 小时观测，以后每隔 4 小时 观测一次， 直至数值稳定为止。 沉降量控制在设计允许范围内， 经监理工程师同 意后才能

53、卸载， 准确测量出支架的弹性、 非弹性变形及地基的沉降量， 并以此为 依据对箱梁底模调整 （考虑予留度）。然后进行侧模的安装， 拼装模板接头平顺， 缝隙嵌胶条，表面可用腻子刮平、打光，确保混凝土浇筑时不变形、跑模和漏浆 等，线形美观，位置准确，钢筋混凝土光洁。然后进行底板钢筋绑扎，安装预应 力管道、锚垫板，组拼内模。腹板内模采用钢模板，顶板底模采用一次性纤维板 或组合钢模板。内模采用钢内框架支撑，架立在支架体系上，内框架间距1.2m。底、腹板混凝土达到一定强度后拆除内模，铺顶板底模。连续箱梁底侧，翼、内 模一次完成，顶板预留进人洞，达到一定强度后拆除。模板的拆除：拆模时间按规范执行， 非承重模

54、板， 在混凝土强度能保证其表 面及棱角不致因拆模而受损时拆除； 箱梁底模在预应力张拉压浆后强度达 80%以 上时拆除。4、支座安装在底模施工同时进行支座安装。安装时特别要注意以下几点：（1）安装前注意将支座全面检查并对各相对滑移面和其他部分用酒精擦拭 干净。（2）上下支座安装：采用上、下座板临时固定，整体吊装，固定在设计位 置，支座与梁体及墩柱联结方式由设计确定。（3）安装支座的垫石标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平，支 座承压w 5000KN时，其四周高差不得大于1mm支座承压大于5000KN时，不得 大于 2mm。（4） 支座中线与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。（

55、5）安装支座时，其上下各个部件纵横轴线必须对正。当安装温度与设计 不同时，活动支座上下相错距离必须与计算值相等。5、钢筋施工和预应力筋安装箱梁梁体含筋量较高， 钢筋的数量、 规格及半成品钢筋构件类型也较多， 所 以在钢筋制作绑扎时必须严格按设计进行。钢筋骨架采用预制场制作， 现场安装。 钢筋在桥面的堆放应均匀分散。 钢筋 绑扎时应严格按照图纸要求进行绑扎， 数量、位置准确， 焊接部位搭接长度和焊 缝均要满足要求。钢筋绑扎时要按确定的绑扎程序进行， 预应力连续箱梁按设计位置设置波纹管定位框，每50cm道，曲线适当加密，预埋锚垫板与波纹管孔道垂直。预应 力筋下料前需对各型号的长度进行准确计算后方可

56、下料。预应力筋安装采用人 工、机械相配合的方法， 在预应力筋的端部设置圆套以减少对波纹管的损坏。 预 应力筋安装完成后，调整波纹管位置，准确固定。底、腹板钢筋及预应力安装完 成后，安装内模，调整标高。最后绑扎顶板及翼缘板钢筋， 准确安装各种预埋件。6、混凝土浇注视箱梁作业张拉空间， 混凝土浇注采用一次性浇注和在指定位置预留 2 米宽 后浇湿接头两种形式。 混凝土采用一次性浇注时， 先浇中间正弯矩段， 后浇注负 弯矩段，先浇注底板部分腹板， 再浇注剩余腹板顶板， 混凝土达到设计强度时张 拉。采用预留 2 米后浇湿接头时， 在湿接头位置张拉两侧预应力钢束， 部分钢束 锚于湿接头面， 同时两侧部分钢束穿过湿接头锚于设置在腹板内侧锚块上， 后浇 混凝土采用微膨胀性混凝土。 在混凝土浇筑过程中， 应有专业测量人员观测支架 及模板的变位情况，发现异常应及时采取措施，确保施工质量及安全。混凝土采用泵送混凝土，坍落度控制在16cm左右，并掺加高效缓凝泵送剂， 混凝土初凝不少于 10小时， 3天强度达到设计的 85%， 7天达到 100%。混凝土浇 筑时要对称分层进行，明确振捣工艺，一般按由低到高的顺序。在振捣时，配备 足够的振捣工， 并需有专人监振， 杜绝漏振或少振， 确保密实。 特别对支座位置、 锚具