轴承座零件机加工工艺设计

1、轴承座零件机加工工艺设计I_ii>序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、 技术基础课以 及大部分专业课之后进行的。 这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深 入的综合性的总复习， 也是一次理论联系实际的训练， 完成设计项目， 解决工程 实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握， 融会贯通， 因此它在我们的 大学生活中占有重要的地位。 由于设计的需要， 我仔细研究了零件图， 但在设 计过程中， 因自己经验不足， 遇到了很多实际问题， 使我体会到了在现场实习调 研仅证明可不可以实干， 而不能代表能不能干好。 所以我积极查阅相关资料， 慢 慢培养出了我缓中求稳、虚心

2、求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了 明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。 通过 课程设计， 我真正认识到理论和实践相结合的重要性， 并培养了我综合运用所学 理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程 问题的能力， 使我建立了正确的设计思想， 掌握了工艺设计的一般程序、 规范和 方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。 还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技 术资料、标准、 手册等工具书的独立工作能力， 更培养了我勇于创新的精神及严 谨的学风及工作作风。 由于本人能力有限

3、，缺少设计经验，设计中漏误在所 难免，敬请各位老师指正批评， 以使我对自己的不足得到及时的发现并修改， 也 使我在今后的工作中避免再次出现。目录序 1 1 零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2零件的工艺分析 1 2 、工艺规程设计 3 2.1 确定毛坯的制造形式 . 3 2.2 基面的选择 3 2.3制定工艺路线 3 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 52.5确定切削用量及切削工时 7设计总结 23参考文献 241. 零件的分析1.1 零件的作用题目所给的零件是轴承座， 它是轴系部件中一个重要的支撑元件。 轴承座作用是 用来固定轴承外圈， 使轴承在机床或其他的机构中处于

4、固定位置， 与轴的传动方 向保持固定。因此，轴承座的安装精度要求较高， 即要求轴承座的定位必须精准， 这就要求轴承座的定位基面应该精准； 另外轴承座主要用来安装轴承， 必须满足 于轴承配合的面必须要保证一定的配合要求， 这就要求轴承座的装轴承孔应精加 工，保证一定的尺寸精度和位置精度， 表面应满足一定的粗糙度要求。 由上可知 轴承座的作用是非常重要的零件， 本次课程设计即是对轴承座进行工艺进行设计 和安排，使轴承座在加工中满足设计的要求。 1.2 零件的工艺分析 该零 件有两个重要表面， 即轴承座的安装面和精基准表面即零件图上A 面，另外一个是装轴承的轴承孔内表面另外还有轴承孔的端面应满足一定

5、的位置精度， 具体的 工艺性分析如下所示：1、轴承座孔 018.0008.032+-f ， Ra<1.6查机械设计手册知零件轴承孔的公差为七级精度，另外要求表面粗糙度Ra<1.6，因此,零件轴承座孔应该精加工， 查机械制造工艺设计手册知精镗可以满足要求， 因此， 零件的轴承座孔的工艺路线安排如下所示：粗镗 半精镗 精镗2、轴承座的定位基面 A， Ra<0.8 零件的定位基面尺寸精度要求不高 ,但是表面粗糙度要求比较高， 因此也需要精加工， 查机械制造工艺手册有： 当表 面粗糙度要求Rav0.8时，需要磨削才可达到精度要求，因此 A面的机械工艺路 线拟安排为： 粗铣 半精铣 磨

6、平面3、孔 f9、f14， Ra>6.3孔的尺寸精度要求不高， 用麻花钻钻即可满足要求， 但是孔要求表面粗糙度 为Ra<6.3,而孔用钻达不到该粗糙度要求，故应在钻孔的工序后加铰孔的工序 才可满足要求。 因此该孔的加工工序安排如下所示： 钻孔 铰孔 4 、轴承座孔的两端面要求尺寸 0054 .0100- ，粗糙度 Ra<3.2 查机械制造工艺设计手册 有：端面的尺寸精度为8级，粗糙度为Ra<3.2时，半精车就可满足要求，因此 孔的两端面的机械加工工艺路线如下所示：粗车半精车5、G1/8螺纹和 f20 端面 由零件图可知螺纹的精度要求和 f20 端面的精度要求都不高 ,

7、因此 螺纹的加工可以先钻底孔 , 再进行攻螺纹即可；对于 f20 端面加工可以在钻孔完 成后在钻床上进行锪平面操作，只要保证平面的平整即可满足要求。 6、 f5 锥 孔 零件图上要求 f5 锥孔在装配时配作 , 主要为了保证轴承座的定位精度， 因此 在机加工中 f5 孔可以先不加工，等到装配的时候便于调整，进行定好位后由钳 工进行配作，以保证装配精度。因此在此不进行 f5 的锥孔的机加工工序的安排。2. 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT150零件在工作中主要是起到支撑作用，因此零件的抗压 性能应该好， 因此采用铸件完全可以满足要求。 又由于零件是大批大量生产， 因 此可采用

8、机器造型的砂型铸造，以提高效率。 2.2 基面的选择 基面的选择是 工艺规程设计中的重要工作之一。 基面的选择正确与合理， 可以使加工质量得到 保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会 造成零件的大批报废，使得生产无法正常进行。（ 1 ）、粗基准的选择 对于轴承座来说， 安装轴承的轴承座孔是重要表面， 应使该表面加工余量均匀， 以保证加工的精度。 按照有关粗基准选择原则中的保 证重要加工表面加工余量合理分配的原则，因此选择轴承座的轴孔作为粗基准。 但是，这仅仅限制了工件的五个自由度， 因此还需要加一个支撑来限制绕轴线转 动自由度，此时按照粗基准选择原则即选不加工表

9、面为粗基准，选取 f5 锥孔的 不加工端面为粗基准定位。到此零件的六个自由度都限制，工件完全定位。（2）、精基准的选择 主要考虑到基准重合问题， 当设计基准与工序基准 不重合的时候，应该按照尺寸链进行换算，加大了工作量，使公差缩小。因此， 按照基准重合重合原则，选取轴承座的安装基面即 A面作为零件的精基准。2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点， 应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位置精度 等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下， 可 以考虑采用万能型机床配以专用的工装夹具， 并尽量使工序集中的原则来提高生 产效率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽

10、量下降。1、工艺路线方案一 工序 10 铸造。 工序 20 清砂、涂底漆。 工序 30 划线。 工 序40粗铣、半精铣A面。 工序50钻孔铰孔f9、f14。 工序60粗车 轴承座孔端面、轴承座孔。工序70磨A面到要求。工序80半精车端面内孔。 工序 90 精车内孔。 工序 100 钻及攻螺纹 G1/8。工序 110 检验。工序 120 入库。 2、工艺方案二： 工序 10 铸造。工序 20 清砂、涂底漆。 工序 30 划线。 工序 40 粗铣、半精铣 A 面。 工序 50 磨 A 面到要求。 工序 60 钻孔铰孔 f9、 f14。 工序 70 钻及攻螺纹 G1/8。工序 80 粗车轴承座孔端面

11、、轴承座孔。 工序 90 半精车端面内孔。 工序 100 精车内孔。 工序 110 检验。 工序 120入库。3、工艺方案比较与分析 以上方案大致看起来还是合理的。但是通过仔细考虑工件的要求和工艺安排， 发现工序二的工序加工过程中粗、 精不分， 浪费加工时间， 另外加工过程中应当 先面后孔先主后次的原则， 明显工序二不能满足以上要求。 因此选用工艺方案一 比较合理。因此，最后的工艺方案如下所示： 工序 10 铸造。 工序 20 清 砂、涂底漆。 工序 30 划线。 工序 40 粗铣、半精铣 A 面。 工序 50 钻 孔铰孔f9、f14。 工序60粗车轴承座孔端面、轴承座孔。工序70磨A面到要求

12、。 工序 80 半精车端面内孔。 工序 90 精车内孔。 工序 100 钻 及攻螺纹 G1/8。 工序 110 检验。 工序 120 入库。 以上的工艺过程 详见工艺过程卡片。 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定工 件为轴承座，材料为HT15Q硬度为200HBS毛坯重量为2.2kg左右，生产类型为大批大量生产，采用机器造型的砂型铸造毛坯。1、轴承孔 f32 由于生产规模为大批大量生产，为提高效率和保证铸件壁厚均匀，防止出现缩孔现象， 因此在毛坯制造时采用铸造出孔的方法，查机械制造手册有：当L<50mm寸，采用七级铸造精度，采用砂型铸造时单面加工余量为 2mm但由于是重要内孔，

13、考虑 到错型和其他误差，因此采用单边余量为 2.5mm因此查手册有各个工序间的加 工余量为： 铸造 f27 孔粗镗孔到 f30,92Z=3.9 半精镗孔到 f31.72Z=0.8 精镗孔到 f322Z=0.32、A面A面主要用于安装配合，和作为精加工的基准来使用，因此 A面也为重要 表面，查机械制造手册有当L<50mm寸,单边余量2mm由于重要表面要求精加工， 因此应加上精加工余量因此选用机械加工余量为2.5mm查机械加工工艺手册，取各个工序间的加工余量分别如下所示：粗铣A面保证尺寸42.5mmZ=1.5mm 半精铣 A 面到 41.7mmZ=0.8mm 磨削 A面保证尺寸 41.5mm

14、Z=0.2mm3、孔 f9mm、 f14mm 由于孔太小 , 无法铸造出来,因此先铸造出实体 ,然后再钻出孔。 由于孔的粗糙度要求高， 钻无法达 到加工的表面要求， 因此钻后应加铰孔工序， 查工艺手册确定个工序间的加工余 量如下所示： 钻孔 f8.8mm2Z=8.8mm； 锪孔f13.8mm2Z=5.2mm； 铰孔 f9mm、 f142Z=0.2mm 4、G1/8螺纹孔及f20端面（1）由于螺纹孔太小,无法铸造出来,因此先铸造出实体, 然后再钻出孔。最后在孔的基础上攻螺纹。查螺纹小径确定钻孔的直径值， 由于螺纹的精度要求不高， 因此一次攻即可达到要求。 查工艺手册确定各个工序 的余量如下所示：

15、 钻底孔 f8.6mm 2Z=4.3mm 攻螺纹G1/82Z=1.12mm（2）f20mm端面主要作用是保证螺杆安装时保证面接触因此只需要求面与孔相垂直， 面平整即可， 查机械加工手册取面的加工 余量为3mm因此Z=3mm 5、轴承座孔两端面查机械加工工艺手册有当铸件的长度为100mn寸寸,机械加工余量为单边余量为2.5mm又因为由于本设计规定 的是零件为大批量生产，应采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时， 应该按照加工方式予以确定。 轴承座孔两端面加工余量和工序余量及公差分布 图见下图一 由图可知：毛坯的名义尺寸：100+2 2.5=105 mm 毛坯最大尺寸：105+1.1'

16、; 2=107.2 mm 毛坯最小尺寸：105-1.1' 2=102.8 gm粗车后最大尺寸： 100+12=102（mm） 粗车后最小尺寸： 102-0.12=101.88 （mm） 磨削后应与零件图尺寸相符合，即 0054 .0100- 轴孔端面加工余量计算表（单 位 mm）铸件毛坯 粗车端面 半精车端面 加工前尺寸 最大 107.2 102最小 102.8 101.88加工后尺寸最大 107.2 102 100最小 102.8 101.8 99.936加工余量（单边） 2.5 最大 2.6 1 最小 0.46 0.972加工公差（单边） +1.1 -1.1 -0.12/2 -0.

17、05最小余量最大余量最大余量氏2.5确定切削用量及切削工时工序40铣1、粗铣A面保证尺寸-选用高速钢镶齿三面刃铣刀， wd=100mmz=10。机床选用卧式铣床X62。(1) 、确定背吃刀量由毛坯尺寸44mn知背吃刀量为： pa=44-42.5=1.5mm(2) 、确定进给量查文献有：当工件材料为铸铁时取每齿进给量为： zf=0.2mm/z(3) 、确定切削速度查手册有：当工件材料为灰铸铁，工件硬度为150-250HBS 时，取切削速度为：即: 15-21m/min。因为此工序 为粗铣，故取小值即sV=15m/mir。因此计算转速为：min/78.4710014.31000151000nrdv

18、w=' =p 查机床转速表，选取转速为n=47.5r/min，因此实际转速为：min/92.141000 5 .4710014.31000 mdn Vs=''= p因此每分钟进给量为：mi n/955.47102.0mmz nffwzm=''=查机床进给量表取m f=95mm/min(4) 、确定切削工时由于铣刀不必完全切出就可完成铣削过程，因此铣刀的行程用作图法确定为：mmlll210751982仁+=+则机动时间为：min21.295 210 21=+= mmflllt 2、半精铣 A面留有磨削余量 0.2mm 保证尺寸-选用高速钢镶齿三面刃铣刀，w

19、d=100mmz=10。机床选用卧式铣床X62。(1) 、确定背吃刀量由毛坯尺寸44mn知背吃刀量为：pa=42-41.7=0.8mm(2)、确定进给量查手册有：当刀杆尺寸为16'252mm pa<3mn以及工件直径为60mnW，进给量，查手册CA6140车床进给量有：取f=0.51mm/r。 (3)、选择车刀的磨钝标准根据文献查表1.9有：当用YG8刀具加工铸铁时车刀后刀面最大磨损量为 1mm可转位车刀耐用度为T=30mino (4)、 确定切削速度 查文献有 :当用硬质合金车灰铸铁时 ;工件硬度为 200-219HBS; 切削深度为1.5mm进给量为0.51mm/r时，切削速

20、度选取cV=82mm/min切削修 正系数为： vTK= 1 . 07 ，毛坯状态系数为： vsK=0.85，vMK=1vtK=0.83 ，vkrK=0.73 ， ovKg=1, m=0.2。因此计算切削速度为：cV=82 '1.07' 0.85 '1'0.83 '0.73=45.2m/min 计算转速为：min /9.28750 14.310002.451000nrdv=' = p12 查CA6140车床转速表，取转速为n=320r/min。因此实际切削速 度为：min/24.501000 320 5014.31000 cmdnV= = = p

21、 (5) 、校核机床功率 查 文献硬质合金车刀车灰铸铁消耗的功率表有：当pa<2.8mm, f=0.51mm/r,cV=50.24m/min时，cP=1Kw远小于机床功率，因此选取的切削用量合理。(6)、 确定切削用时 切削长度为：mmlldd15332 32 502L2121=+-=+-= 则机动时间为：min 1.0320 51.015 nL= '= = f tm 2 、粗镗内孔到 25 .009.30+f，粗糙度Ra<12.5选用YG8硬质合金镗刀，刀杆直径为20mnt勺圆形镗刀杆，取。 =75kr、刀具耐用度为T=60min。(1)、确定切削深度由于孔加工时是双边余

22、量，因此，切削深度为：mmp95.12 27 9.302dda12=-=-=(2)、确定进给量查文献表 1.5，当粗镗铸铁材料，刀杆直径为20mm背吃刀量pa<2mm刀伸出长度为100mm时， 查到进给量为，查CA6140车床进给量表，取进给量为 f=0.33mm/r。(3)、确定切削速度 切削速度计算公式为 : Vc= vyx pmv kf aTcv v(m/min) 查文献表确定公式中各值分别为 :vC=189.8， vx=0.15 ， vy=0.2 ， m=0.2， T=60min， vTK=1， vMK=1， vKS=0.8， vtK=0.83 ， vKK=1， vKrK=0.8

23、3。 因此计算切削速度为11 min/91.71000 280 914.31000 mdn Vs= = = p (4) 、确定切削用时间 切削基本长度为 :l=52mm 1l=1mm 2l=15mm 因此切削基本工时为: min35.09 .028015 152n21=+=+= fllltm 工序 60 粗车 1 、粗车右端面保证尺寸012.017-粗糙度Ra<12.5 机床选用CA6140卧式车床；刀具采用 YG8硬质合金可转位车刀，刀杆尺寸为16'252mm刀具角度分别为。=90kr、°=15og、° =12oa、 mm5.0r=x。 (1) 、确定背吃刀

24、量 由毛坯右端面加工余量为 2.5mm，留有精加工余量1mm因此粗车余量为1.5mm 一次走刀完成，因此背吃 刀量为pa=1.5mm (2)、确定进给量 查手册有：当刀杆尺寸为16'252mmpa<3mm 以及工件直径为60mm时，进给量，查手册CA6140车床进给量 有:取 f=0.51mm/r。 (3) 、选择车刀的磨钝标准 根据文献查表 1.9 有：当用 YG8 刀具加工铸铁时车刀后刀面最大磨损量为1mm可转位车刀耐用度为T=30mino(4) 、确定切削速度 查文献有 : 当用硬质合金车灰铸铁时 ; 工件硬度为 200-219HBS;切削深度为1.5mm进给量为0.51m

25、m/r时，切削速度选取 cV=82mm/min切削修正系数为：vTK=1.07，毛坯状态系数为：vsK=0.85，vMK=1 vtK=0.83 ， vkrK=0.73 ， ovKg=1， m=0.2。 因此计算切削速度为： cV=82 '1.07 '0.85'1'0.83'0.73=45.2m/min 计算转速为：min/9.28750 14.310002.451000nrdv='289.3r/minmi n/24.501000 320 5014.31000 cmdn V= = = p (5)、校核机床功率 查 文献硬质合金车刀车灰铸铁消耗的功率

26、表有：当 pa<2.8mm，f=0.51mm/r ， cV=50.24m/min时，cP=1Kw远小于机床功率，因此选取的切削用量合理。(6)、 确定切削用时 切削长度为：mmlldd15332 32 502L2121=+-=+-= 则机动时间为：min 1.0320 51.015 nL='二=f tm 2 、粗镗内孔到 25 .009.30+f，粗糙 度Ra<12.5选用YG8硬质合金镗刀，刀杆直径为20mn!勺圆形镗刀杆，取。 =75kr、刀具耐用度为T=60min。(1)、确定切削深度由于孔加工时是双边余量，因此，切削深度为：mmp95.12 27 9.302dda1

27、2=-=-=(2)、确定进给量 查文献表 1.5，当粗镗铸铁材料，刀杆直径为20mm背吃刀量pa<2mm刀伸出长度为100mm寸， 查到进给量为，查CA6140车床进给量表，取进给量为 f=0.33mm/r。(3)、确定切削速度 切削速度计算公式为 : Vc= vyx pmv kf aTcv v(m/min) 查文献表确定公式中各值分别为 :vC=189.8， vx=0.15 ， vy=0.2 ， m=0.2， T=60min， vTK=1， vMK=1， vKS=0.8， vtK=0.83 ， vKK=1， vKrK=0.83= vyx pmv kf aTcv v(m/min) 查文献

28、表确定公式中各值分别为:vC=189.8，vx=0.15，vy=0.2， m=0.2,T=60min, vTK=1，vMK=1 vKS=0.8,vtK=0.83 ，vKK=1，vKrK=0.83 。因此计算切削速度为查CA6140车床转速表，取转速为n=320r/min。因此实际切削速度为：Vc=vyxpm v kf aTcv v (m/min)=183.0183.08.033.095.1608.1894.015.02.0 =52.08(m/min) 确定机床主轴转速 :ns= wpdVC1000=9 .3014.308.521000 '' =536.7(r/min)按机床选取

29、 nw=560 r/min。所以实际切削速度V= 1000 dn p=1000 560 9.3014.3 '' =54.33m/n(4)、检验机床功率： 主切削力 Fc=CFcap C Fxf C Fyvc FC nkC F cFC=900, xCF=1.0 , yCF=0.75 , nCF=0 F KrK=0.92，其余均为 1 kMF=(02.1)190200()1904 .0=FnHB 所以FC=900)(71992.002.133.5433.09.1075.0N=切削时消耗功率 Pc=)(65.010633.547191064 4KWVFcc='-由切削手册表

30、1.30 中 C630-1机床说明书可知,CA6140主电动机功率为7.8KW,当主轴转速为230r/min时， 主轴传递的最大功率为2.4KW所以机床功率足够，可以正常加工。(5)、计算切削用时 切削长度为： mmlll10812105L21=+=+=108mm14 则机动时间为：min59.0560 33.0108 nL= = = f tm 3 、粗车左端面保尺寸 030.0101-，粗糙 度Ra<12.5机床选用CA6140卧式车床；刀具采用YG8硬质合金可转位车刀， 刀杆尺寸为 16 252mm 刀具角度分别为° =90kr、° =15og、° =1

31、2oa、 mm5.0r=x。 、确定背吃刀量由毛坯右端面加工余量为2.5mm留有精加工余量1mm因此粗车余量为1.5mm 次走刀完成，因此背吃刀量为 pa=1.5mm (8)、确定进 给量 查手册有：当刀杆尺寸为16'252mm pa<3mn以及工件直径为60mm寸，进 给量，查手册CA6140车床进给量有：取f=0.51mm/r。(9)、选 择车刀的磨钝标准根据文献查表1.9 有:当用YG8刀具加工铸铁时车刀后刀面最大磨损量为1mm可转位车刀耐用度为T=30mino (10)、确定切削速度 查文 献有:当用硬质合金车灰铸铁时；工件硬度为200-219HBS;切削深度为1.5mm

32、进 给量为0.51mm/r时，切削速度选取cV=82mm/mip切削修正系数为：vTK=1.07 , 毛坯状态系数为： vsK=0.85，vMK=1，vtK=0.83 ，vkrK=0.73 ，ovKg=1，m=0.2。因此计算切削速度为：cV=82 '1.07'0.85 '1'0.83'0.73=45.2m/min 计算转速为：min/9.2875014.31000 2.451000nrdv= ' = p 查 CA6140车床转速表，取转速为 n=320r/min 。 因此实际切削速度为：min/24.501000 320 5014.31000

33、cmdn V= = = p(11) 、校核机床功率 查文献硬质合金车刀车灰铸铁消耗的功率表有：当pa<2.8mm，f=0.51mm/r ,cV=50.24m/min时，cP=1Kw远小于机床功率，因此选取的切削则机动时间为：工序 70 磨平面 磨削1 )、选择砂轮选择磨料为用量合理。 (12) 、确定切削用时 切削长度为：mmlldd15332 32 502L2121=+-=+-= min 1.032051.015 nL='= = f tmA面保证尺寸41.5，表面粗糙度为Ra<0.8 WA46KV6P35040' 127;机床选用卧轴矩台平面磨床M713Q(2)、

34、切削用量选择 砂轮转速为：砂 n=1500r/min ；砂轮速度为：砂 V=27.5m/s； 工件速 度为wV=10m/min径向进给量为双行程/015.0=rf(3)、切削工时计算公式为： r abfVfK LbZt10002= 公式中 L=100， b=71， bZ=0.2mm，因此磨削用时为：''=工序 80 精机床选用CA6140卧K=1.1，V=10m/min, af=20mm双，rf=0.015mm/ 双。 min04.1015.0201010001.12.0711002t= ''车 1、半精车右端面到要求尺寸 17，粗糙度 Ra<3.2式车床

35、；刀具采用YG6硬质合金可转位车刀，刀杆尺寸为 16' 252mm 刀具角 度分别为° =90kr、° =15og、° =12oa、mm5.0r=x。(1) 、确定背吃刀量16 由上粗车工序背吃刀量为 pa=1mm。 (2) 、确定进给量 查手册表 1.6 有： 当工件材料为灰铸铁，表面粗糙度为 Ra3.2，刀尖圆弧为mm5.0r=x，进给量 ，查手册 CA6140车床进给量有：取 f=0.2mm/r。(3)、选择车刀的磨钝标准根据文献查表1.9有：当用YG6刀具加工铸铁时车刀后刀面最大磨损量为0.6mm可转位车刀耐用度为T=30min。(4)、确定切削速

36、度查文献有:当用硬质合金车灰铸铁时；工件硬度为200-219HBS;切削深度为1mm进给 量为0.2mm/r时，切削速度选取 cV=112mm/min切削修正系数为：vTK=1.15， 毛坯状态系数为： vsK=1，vMK=1，vtK=1，vkrK=0.73 ，ovKg=1，24.1=vkK，m=0.2。 因此计算切削速度为： cV=112'1.15'1.24'1'0.73=116.6m/min 计算转速为：min/74250 14.31000 6.1161000nrdv=' = p 查 CA6140车床转速表，取转速为n=710r/min。因此实际切削

37、速度为：mi n/47.1111000 710 5014.31000 cmdn V= ' = = p 由于为半精加工，因此不 用校核机床功率。 (5) 、确定切削用时 切削长度为：mmlldd15332 32 502L2121=+-=+-= 则机动时间为：min 11.0710 2.015 nL=' = = f tm 2、半精镗内孔到 1 .007.31+f，粗糙度 Ra<6.3选用YG6硬质合金镗刀，刀杆直径为20mm勺圆形镗刀杆，取。=75kr、刀具耐用 度为 T=60min。 (1)、确定切削深度 由于孔加工时是双边余量，因此，切削 深度为：mmp4.02 9 .3

38、07.312dda12=-=-=(2)、确定进给量查文献表 1.5，当刀尖圆弧为0.5mm粗糙度Ra<6.3，查到进给量为，由于为加工 内孔且为半精加工，故取小值。查CA6140车床进给量表，取进给量为f=0.33mm/r。(3)、确定切削速度 切削速度计算公式为 : Vc= vyxpm v kf aTcv v (m/min) 查文献表确定公式中各值分别为 :vC=189.8 ， vx=0.15 ， vy=0.2 ， m=0.2， T=60min， vTK=1， vMK=1， vKS=1， vtK=1 ， vKK=1， vKrK=0.83， vgK=0.9。 因此计算切削速度为 Vc=v

39、yxpm v kf aTcv v (m/min)=9.083.02.04.0608 .1894 .015.02.0 '''' =98.9(m/min)确定机床主轴转速 : ns= wpdVC1000=9 .3014.39 .981000 ' =993(r/min) 按机床选取 nw=900 r/min。所以实际切削 速度V= 1000 dn p=1000 900 7.3114.3' =89.58m/mi n(4)、计算切削用时切削长度为： mmlll10812105L21=+=+= 则机动时间为：min6.0900 2.0108 nL='

40、二=f tm 3 、半精车左端面到要求尺寸 0054 .0100-， 粗糙度Ra<3.2机床选用CA6140卧式车床；刀具采用YG6硬质合金可转位车刀， 刀杆尺寸为 16 252mm 刀具角度分别为° =90kr、° =15og、° =12oa、 mm5.0r=x。 (1) 、确定背吃刀量 由上粗车工序背吃刀量为 pa=1mm。 (2) 、确定进给量 查 手册表1.6有：当工件材料为灰铸铁，表面粗糙度为 Ra3.2，刀尖圆弧为 mm5.0r=x,进给量，查手册CA6140车床进给量有：取 f=0.2mm/r。(3)、选择车刀的磨钝标准根据文献查表1.9有：当

41、用YG6刀具加工铸铁时车刀后刀面最大磨损量为 0.6mm可转位车刀耐用度为T=30min。(4) 、确定切削速度 查文献有 ： 当用硬质合金车灰铸铁时 ; 工件硬度为 200-219HBS;切削深度为1mm进给量为0.2mm/r时，切削速度选取 cV=112mm/min切削修正系数为：vTK=1.15,毛坯状态系数为：vsK=1, vMK=1 vtK=1 ， vkrK=0.73 ， ovKg=1， 24.1=vkK， m=0.2。 因此计算切削速度为： cV=112 '1.15 '1.24'1'0.73=116.6m/min 计算转速为：min/74250 14

42、.31000 6.1161000nrdv=' = p 查 CA6140车床转速表，取转速为n=710r/min。因此实际切削速度为min/47.1111000710 5014.31000 cmdn V='由于为半精加工，因此不用校核机床功率mmlldd15332 32(5) 、确定切削用时502L2121=+-=+-=切削长度为：则机动时间为：min 11.07102.015 nL=' =tm 工序、 90 精车3、精镗内选用YG6®质合金镗刀，刀杆直径孔到 018.0008.032+-f ，粗糙度 Ra<1.6为20mm的圆形镗刀杆，取。=75kr、刀

43、具耐用度为T=60min。(1)、确定切削深度由于孔加工时是双边余量，因此，切削深度为：mmp15.02 7 .31322dda12二=-=(2)、确定进给量查文献表 1.5 ,当刀尖圆弧为0.5mm粗糙度Ra<1.6，查到进给量为f<0.1mm/r。 查CA6140车床进给量表，取进给量为 f=0.08mm/r。 算公式为：Vc=vyxpm v kf aTcv v (m/min) 为:vC=189.8，vx=0.15， vy=0.2， m=0.2, vtK=1，vKK=1, vKrK=0.83，vgK=0.9。=vyx pmv kf aTcv v(m/min)= (3)、确定切削

44、速度 切削速度计 查文献表确定公式中各值分别T=60min, vTK=1, vMK=1 vKS=1,因此计算切削速度为Vc.1894.015.02.0 ''20=137.7(m/min)确定机床主轴转速：ns=wpdVC1000=32 14.37 .1371000 ' =1370(r/min) 按机床选取 nw=1120r/min。所以实际 切削速度V= 1000 dn p=1000 1120 3314.3 ' =112.5m/min(4)、计算切削用时 切削长度为：mmlll10812105L21=+=+= 则机动时间为：min 15.11120 08.010

45、8 nL='二=f tm 工序、100 钻孔，攻螺纹 1、钻 G1/8底孔f8.6 采用F8.8高速钢麻花钻，机床选用Z35摇臂钻床。(1)、确定 背吃刀量由于是钻孔，因此背吃刀量为：mmp4.42 8.82da= (2)、确定进给量当钻头为F8.8mm高速钢钻头,工件材料为灰铸铁，且硬度为大于200HBS工件刚性足够时，取:，查文献钻床进给量表有：取进给量为 f=0.32mm/r (3)、 确定切削速度 查文献有：当工件材料为灰铸铁，硬度为 190-220HBS;刀具材 料为高速钢钻头时切削速度为 sV=0.35m/s即sV=21m/mino所以钻床转速为：min/99.7598 .

46、814.31000211000nrdvw=' = p 查 Z35 主轴转速表有：取主轴转速为n=670r/min。因此实际切削速度为：计算所得：137.7(m/min)确定机床主轴转速：ns=wpdVC1000=32 14.37 .1371000 =1370(r/min)按机床选取 nw=1120r/min。所以实际切削速 度V= 1000 dn p=1000 1120 3314.3 =112.5m/min(4)、计算切削用时 切削长度为：mmlll10812105L21=+=+=则机动时间为：min 15.11120 08.0108 nL= = f tm 工序、100 钻孔，攻螺纹

47、1、钻 G1/8底孔 f8.6采用F8.8高速钢麻花钻，机床选用Z35摇臂钻床。(1)、确定背吃刀量 由 于是钻孔，因此背吃刀量为：mmp4.42 8.82da= (2)、确定进给量 当钻头为F8.8mm高速钢钻头，工件材 料为灰铸铁，且硬度为大于200HBS工件刚性足够时，取:，查文 献钻床进给量表有：取进给量为f=0.32mm/r (3)、确定切削速度查文献有：当工件材料为灰铸铁，硬度为190-220HBS刀具材料为高速钢钻头时切削速度为 sV=0.35m/s即sV=21m/min。所以钻床转速为：min/99.7598 .814.31000211000nrdvw= = p 查 Z35 主轴转速表有：取主轴转 速为n=670r/min