RA-301-V01冻干车间风险分析

1、RA-301-V01冻干车间风险分析冻干车间风险评估报告RA-301-V01质量风险评估会签确认单风险评估小组会签部门职务姓名签名日期质量部部长生产部部长设备部部长质量部QAi管质量部QA质量部QA颁发部门：QACopyNO.质量保证质量操纵|冻干车间冻干车间物供部设备部研发部生产部原料车间滴丸车间档案室行政部日期:日期:日期:冻干车间风险评估1.目的本文件目的是描述本公司为冻干车间进行风险评估所使用的方法及所获结果。风险评估所获结果能够确认车间有关潜在风险及其评估，以及应采纳的操纵措施以最大限度地降低风险。因此，以后验证活动的范畴3.方法进行风险评估所用的方法遵循FMEA技术(失效模式与阻碍

2、分析)，它包括以下几点：(1)风险确认：可能阻碍产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。(2)风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严峻程度、可能性及可检测性上。(3)严峻程度(S):测定风险的潜在后果，要紧针对可能危害产品质量、病患健康及数据完整性的阻碍。严峻程度分为三个等级，如下：严峻程度（S）描述高（3）直截了当阻碍产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。未能符合一些GMP原则，或宜截了当阻碍GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差。危害生产厂区活动。中（2）尽管不存在对产品或数据的有关阻碍，但仍间接阻碍产品质量要素或工艺与质量

3、数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度白费或对企业形象产生较坏阻碍。低（1）尽管此类风险不对产品或数据产生最终阻碍，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小阻碍。可能性程度（P）:测定风险产生的可能性。按照积存的体会、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可能性（P）描述高（3）极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。中（2）偶然发生，如：简单手工操作中因适应造成的人为失误。低（1）发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化、需要初始配置或调整的自动化操作失败可检测性（D）:在潜在风险造成危害

4、前，检测发觉的可能性，定义如下：可检测性（D）描述低（3）不存在能够检测到错误的机制中（2）通过周期性手动操纵可检测到错误高（1）通过应用于每批的常规手动操纵或分析可检测到错误或自动操纵装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误导致不能连续进入下一时期工艺）RPN（风险优先系数）运算，将各不同因素相乘：严峻程度、可能性及可检测性，可获得风险系数（RPN=S*P*D）高风险水平：此为不可同意风险。必须尽快采纳操纵措施，通过提升可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应第一集中于确认已采纳操纵措施且连续执行。RPNA12中等风险水平：此风险要求采纳操纵措施，通过提升可检测

5、性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采纳的措施能够是规程或技术措施，但均应通过验证。9ARPN>6低风险水平：此风险水平为可同意，无需采纳额外的操纵措施。RPNW6下面风险分析表内的操纵措施及验证活动在验证活动中体现、应用及追踪4风险分析：4.1验证范畴分析：SIA4.1.1公用系统系统名称SPDRPN是否需要验证注射用水系统33327需要纯化水系统33327需要压缩空气系统23318需要纯蒸汽系统33327需要厂房33327需要传递窗2228需要消毒液过滤系统32212需要空调系统33327需要配液除菌过滤系统32318需要4.1.2设备设备名称设备型号安装位置SPDRP

6、N是否需要验证供瓶机GP轧盖问2214/、需要压蛊轧蛊机ZG300B轧盖问32212*亚rru攵电子蠕动泵BT-1042214/、需要全自动过滤器完整性测试仪321V232212*亚rru攵供瓶机GP灌装问2214/、需要对开门干燥火菌烘箱DMH-1铝盍火菌间33218*亚rru攵对开门干燥火菌烘箱DMH-1器具火菌间33218*亚rru攵立式超声波洗瓶机QCL40瓶塞处理问32212*亚rru攵立式超声波清洗机QCL60瓶塞处理问32212*亚rru攵电热恒温鼓风干燥箱DHG-9070A称炭问32212*亚rru攵脉动真空灭菌器YG-0.6器具火菌间32212*亚rru又澄明度检测仪YB-1

7、1冻干房2214不M要滚筒排气式干衣机NH35-31T洗衣间1224/、需要全自动滚筒洗衣机WD-T80090洗衣间1224不M要臭氧发生器LA-30C冻干房1224/、需要设备名称设备型号安装位置SPDRPN是否需要验证ZX直线式多功能灌装加塞机ZX灌装问32318rru攵配料罐PL-300配液问2228*亚rru攵保温贮罐BW-300配液问2228*亚rru攵热风循环灭菌烘箱MSH-B瓶塞处理问32212*亚rru攵胶塞清洗机CDDA-08瓶塞处理问32212*亚rru攵冷冻干燥机CLZY-13B冻干房32212*亚rru攵冷冻干燥机CLZY-20B冻干房32212*亚rru攵贴签机ZGT

8、2228*亚rru又设备名称设备型号安装位置SPDRPN是否需要验证供瓶机GP轧盖问2214/、需要压蛊轧蛊机ZG300B轧盖问32212*亚rru攵电子蠕动泵BT-1042214/、需要全自动过滤器完整性测试仪321V22214/、需要供瓶机GP灌装问2214/、需要对开门干燥火菌烘箱DMH-1铝盍火菌间33218*亚rru攵对开门干燥火菌烘箱DMH-1器具火菌间33218*亚rru攵立式超声波洗瓶机QCL40瓶塞处理问32212*亚rru攵立式超声波清洗机QCL60瓶塞处理问32212*亚rru攵电热恒温鼓风干燥箱DHG-9070A称炭问1224/、需要脉动真空灭菌器YG-0.6器具火菌间

9、32212*亚rru攵澄明度检测仪YB-11冻干房2214/、需要滚筒排气式干衣机NH35-31T洗衣间1224不M要全自动滚筒洗衣机WD-T80090洗衣间1224不M要臭氧发生器LA-30C冻干房1224/、需要ZX直线式多功能灌装加塞机ZX灌装问32318*亚rru攵设备名称设备型号安装位置SPDRPN是否需要验证配料罐PL-300配液问2214不M要保温贮罐BW-300配液问2214/、需要热风循环灭菌烘箱MSH-B瓶塞处理问32212*亚rru攵胶塞清洗机CDDA-08瓶塞处理问32212*亚rru攵冷冻干燥机CLZY-13B冻干房32212*亚rru攵冷冻干燥机CLZY-20B冻干

10、房32212*亚rru又方法名称SPDRPN是否需要验证甲醛熏蒸消毒成效23318需要注射用盐酸林可霉素生产工艺33327需要模拟无菌分装33327需要臭氧消毒成效23318需要更衣23212需要4.2验证项目分析4.2.1人流与物流编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN1人流进入冻干车间未经授权人员进入冻干车间厂房使用/、当产品污染3进入操纵设计不当不符合SOP缺乏培训2门禁治理212高检查门禁治理3113低2在未进行正确更衣或未在更衣室内进行更衣的情形下进入生产车间来自于外部环境或人员带入的活粒子及非活性粒子。厂房污染

11、2不符合SOP缺乏培训2设计上只有通过更衣室才能进入车间28中检查车间的进入操纵及人流（IQ）确认SOP（卫生及更衣）以及培训记录到位（IQ）2214低3在未进行更衣的情形下从一个生产区进入另一个/、同洁净级不的生产区产品污染风险3不符合SOP缺乏培训2按照设计，要求通过更衣室进入不向区域SOP到位洗手及消毒设施到位212高检查库间的进入操纵及人流（IQ）检查SOP（卫生及更衣）以及培训记录到位（IQ）3126低4物流进入冻干车间非预期物料进入冻干物料进入车间物料包装的污染导致厂房与产品污3进入操纵设计不当不符合2物料进入操纵SOP到位212高检查库间的进入操纵及物流（IQ）检查SOP（卫生3

12、126低前的清洁空间/、足染SOP缺乏培训及更衣）以及培训记录到位（IQ）4.2.2工艺设备循环设施编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN平5纯化水用于胶塞粗洗纯化水质量不当成品中有颗粒成品中化学残留3设施污染1对此设施的周期性取样在线监测（电导率、度）温39中外表校准检查纯化水的质量3126低6注射用于胶塞精洗注射水质量不当成品中有颗粒成品中化学残留3设施污染1对此设施的周期性取样在线监测（电导率、度）温312高外表校准检查注射用水的3126低用水用于西林瓶清洗注射水质量不当成品中有颗粒成品中化学残留3设施污染1对此设施的

13、周期性取样在线监测（电导率、度）温312高外表校准检查注射用水的3126低7压缩空气吹瓶爱护高效过滤器打开气动阀压缩空气质量不当存在颗粒化学污染微生物污染3设施污染过滤器损坏1对此设施的周期性取样按规程对过滤器进行完整性测试39中检查压缩空气质量（OQ）执行及记录过滤器完整性测试的规程到位（IQ）3126低吹容器具清洁分装机、轧盖机编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN纯胶塞纯蒸汽质量颗粒污染设施污染对此设施的周期性取中低8荥八、汽灭菌不当目标灭菌小成功31样39检查纯烝汽质量31264.2.3清洁工艺4.2.3.1全自动

14、湿法超声波胶塞清洗机编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN9设备清洁与半成品直截了当接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序设备污染，交叉污染3清洁规程的设计不当职员使用方法的不当3清洁工2完成后进行目检批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺终止时审核工2参数218高制定清洁规程，规定清洁步骤和时刻确认清洁方法通过批准同时培训到位（IQ）确认清洁方法能够清洁整个内表面（IQ）验证清洁方法3126低10关键清洁时刻生产后清洁前时刻设备未能在所建立时刻前进行清洁产品残留于设备中。交叉污染微生物滋

15、生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数待清洁设备标识218高建立设备待清洁的最长时刻（清洁验证）3126低11设备清洁后灭设备未能在所建立时刻前进行火菌设备潮湿微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数清洁设备标识218高建立已清洁设备的清洁有效期（清洁验证）3126低菌前时刻4.2.3.2立式洗瓶机编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN12设备清洁与半成品直截了当接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序设备污染，交叉污染3清洁规程的设计不当职员使用方法的不当3清洁工2完成后进行目检

16、批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺终止时审核工2参数218高制定清洁规程，规定清洁步骤和时刻确认清洁方法通过批准同时培训到位确认清洁方法能够清洁整个内表面（IQ）验证清洁方法3126低13关键清洁时刻生产后清洁前时刻设备未能在所建立时刻前进行清洁产品残留于设备中。交叉污染微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数待清洁设备标识218高建立设备待清洁的最长时刻（清洁验证）3126低14设备清洁后灭设备未能在所建立时刻前进行火菌设备潮湿微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数清洁设备标识218高建立已清洁设备的清洁有效期（清洁验证）3126低菌前时刻编号步骤Sub-子步骤风险阻碍

17、S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN15设备清洁与半成品直截了当接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序设备污染，交叉污染3清洁规程的设计不当职员使用方法的不当3清洁工2完成后进行目检批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺终止时审核工2参数218高制定清洁规程，规定清洁步骤和时刻确认清洁方法通过批准同时培训到位（IQ）确认清洁方法能够清洁整个内表面（IQ）验证清洁方法3126低16关键清洁时刻生产后清洁前时刻设备未能在所建立时刻前进行清洁产品残留于设备中。交叉污染微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数待清洁设

18、备标识218高建立设备待清洁的最长时刻（清洁验证）3126低17设备清洁后灭菌前时刻设备未能在所建立时刻前进行火菌设备潮湿微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数清洁设备标识218高建立已清洁设备的清洁有效期（清洁验证）3126低4.2.3.4对开门干热灭菌柜编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN18设备清洁与半成品直截了当接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序设备污染，交叉污染3清洁规程的设计不当职员使用方法的不当3清洁工2完成后进行目检批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺终止

19、时审核工2参数218高制定清洁规程，规定清洁步骤和时刻确认清洁方法通过批准同时培训到位（IQ）确认清洁方法能够清洁整个内表面（IQ）验证清洁方法3126低19关键清洁时刻生产后清洁前时刻设备未能在所建立时刻前进行清洁产品残留于设备中。交叉污染微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数待清洁设备标识218高建立设备待清洁的最长时刻（清洁验证）3126低20设备清洁后灭菌前时刻设备未能在所建立时刻前进行火菌设备潮湿微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数清洁设备标识218高建立已清洁设备的清洁有效期（清洁验证）3126低4.2.3.5脉动真空蒸汽灭菌柜编号步骤Sub-风险阻碍S缘故P

20、操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平子骤步SPDRPN设备与成直半品截清洁方法系统未包括清洁整个内表面设备污染，清洁规程的设计不当清洁工2完成后进行目检批准清洁方法制定清洁规程，规定清洁步骤和时刻确认清洁方法通过批准同时培训低21清洁当接触部件清洁不当的清洁规程未遵循清洁顺序交叉污染3职员使用方法的不当3周期性清洁监测记录并在工艺终止时审核工2参数218高到位(IQ)确认清洁方法能够清洁整个内表面(IQ)验证清洁方法312622关生产设备未能在产品残留于3未遵循清3按照规程记录关键参218高建立设备待清洁3126低键清洁后洁时刻清刖所建立时刻前进行清洁设备中。交叉污染微

21、生物滋生洁规程数待清洁设备标识的最长时刻（清洁验证）时设备23刻清后菌洁灭刖设备未能在所建立时刻前进行火菌设备潮湿微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数清洁设备标识218高建立已清洁设备的清洁有效期（清洁验证）3126低时刻4.2.3.6灌装加塞机编号步骤Sub-风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平子骤步SPDRPN设备清洁与成半品清洁方法系统未包括清设备污染，交叉污染清洁规程的设计不清洁工艺完成后进行目检制定清洁规程，规定清洁步骤和24直了接截当触洁整个内表面不当的清洁3当职员使用方法的不3批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺终止时218高

22、时刻确认清洁方法通过批准同时培训3126低部件清洁规程未遵循清洁顺序当审核工艺参数到位（IQ）确认清洁方法能够清洁整个内表面（IQ）验证清洁方法25关键清洁时刻生产后清洁前时刻设备未能在所建立时刻前进行清洁产品残留于设备中。交叉污染微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数待清洁设备标识218高建立设备待清洁的最长时刻（清洁验证）3126低设备26清洁后灭菌前时刻设备未能在所建立时刻前进行灭菌设备潮湿微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数清洁设备标识218高建立已清洁设备的清洁有效期（清洁验证）3126低4.2.3.7冷冻干燥机编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起

23、始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN27设备清洁与半成品直截了当接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序设备污染，交叉污染3清洁规程的设计不当职员使用方法的不当3清洁工2完成后进行目检批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺终止时审核工2参数218高制定清洁规程，规定清洁步骤和时刻确认清洁方法通过批准同时培训到位（IQ）确认清洁方法能够清洁整个内表面（IQ）验证清洁方法3126低28关键清洁时刻生产后清洁前时刻设备未能在所建立时刻前进行清洁产品残留于设备中。交叉污染微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数待清洁设备标识218高建立设

24、备待清洁的最长时刻（清洁验证）3126低29设备清洁后灭设备未能在所建立时刻前进行火菌设备潮湿微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数清洁设备标识218高建立已清洁设备的清洁有效期（清洁验证）3126低菌前时刻4.2.3.8铝盖灭菌烘箱编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN30设备清洁与半成品直截了当接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序设备污染，交叉污染3清洁规程的设计不当职员使用方法的不当3清洁工2完成后进行目检批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺终止时审核工2参数218高制

25、定清洁规程，规定清洁步骤和时刻确认清洁方法通过批准同时培训到位（IQ）确认清洁方法能够清洁整个内表面（IQ）验证清洁方法3126低31关键生产后清设备未能在所建立时刻产品残留于设备中。3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数待清洁设备标识218高建立设备待清洁的最长时刻（清3126低清洁时刻洁前时刻前进行清洁交叉污染微生物滋生洁验证）32设备清洁后灭菌前时刻设备未能在所建立时刻前进行火菌设备潮湿微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数清洁设备标识218高建立已清洁设备的清洁有效期（清洁验证）3126低4.2.3.9抗生素瓶轧盖机编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风

26、险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN33设备清洁与半成品直截了当接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序设备污染，交叉污染3清洁规程的设计不当职员使用方法的不当3清洁工2完成后进行目检批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺终止时审核工2参数218高制定清洁规程，规定清洁步骤和时刻确认清洁方法通过批准同时培训到位（IQ）确认清洁方法能够清洁整个内表面（IQ）验证清洁方法3126低34关键清洁时刻生产后清洁前时刻设备未能在所建立时刻前进行清洁产品残留于设备中。交叉污染微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数待清洁设备标识218高建立设备待清洁的

27、最长时刻（清洁验证）3126低35设备清洁后灭设备未能在所建立时刻前进行火菌设备潮湿微生物滋生3未遵循清洁规程3按照规程记录关键参数清洁设备标识218高建立已清洁设备的清洁有效期（清洁验证）3126低菌前时刻4.2.4生产工艺编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN36称量投料量与配料单/、符产品成分3使用过程中称量仪器失准称量不准2计量强带险定称量双及核212高配备标准怯码,定期进校正验证投料量与配料单相符性3113低37称失准药液目里偏差3定容用电子液位计容易失准2称重212高测定药液密度、用体积换算重量进行定容3113

28、低38量、配液、吸配液药含量不平均成品含量不匀3搅拌混合不平均管道残留水阻碍2操纵批量、搅拌速度、搅拌时刻，检查中间体含量放出残留水212高在限定批1、册速度、减半时刻条件下验证多点含量平均性3126低39附、限操作参数（温度、搅拌时刻）不当溶液溶解不左2工数（温度、搅拌时亥D不当操作不当2目测溶解度28中验证溶液溶解程度验证工艺参数（温度、附的刻）2112低40吸附过滤除菌不完全存在颗粒化学污染微生物污染3设施污染过滤器损坏1对此设施的周期性取样按规程对过滤器进行完整性测试39中执行及记录过滤器完整性测试的规程到位（IQ）3126低编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风

29、险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN41胶塞胶塞清洗胶塞质量不当外观及可见异物不合格3物料缘故2包装材料为合格供应商每批检查胶塞质量212高对包装材料供应商进行审计2112低42清洗灭菌设备性能不当存在颗粒化学污染3设备缘故设备污染2确认胶塞清洗灭菌设备及清洁状况212高确认胶塞清洗灭菌设备及清洁状况3113低43操作参数（冲洗时刻、喷淋时刻、离了漂洗时刻、硅化温度时刻）不当存在颗粒化学污染3工艺参数（7愀时刻、喷淋时亥人离土漂涉寸亥人硅化温则亥D不当2操纵工2参数212高验证工艺参数Q帆时刻、喷淋时刻、离子漂洗时刻、硅温度时刻）3113低44胶塞火菌清洗灭菌设备性能不当存在颗粒

30、化学污染3设备缘故设备污染2确认胶塞清洗灭菌设备及清洁状况212高确认胶塞清洗灭菌设备及清洁状况3113低45火菌后人员二次污染微生物污染3人员活动造成污染2火菌后的不锈钢桶盛装后转移至分装间胶塞接收在A级区进行，转移过程212高验证物料转移3126低46操作参数（纯蒸汽压力、精洗时刻、火菌温度及时刻、微生物污染3工侬然汽压力、精沸寸亥以火菌温度及时刻、干燥温2操纵工2参数212高验证工艺参数（纯蒸汽压力、精洗时刻、火菌温度及时刻、干燥温度）3126低干燥温度）不当度）不当编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN47西林瓶处

31、理西林瓶清洗西林瓶质里不当外观及可见异物不合格3物料缘故2包装材料为合格供应商每批检查四林瓶质量212高对包装材料供应商进行审计3126低48清洗设备性能不当存在颗粒化学污染3设备缘故设备污染2确认洗瓶机性能及清洁状况212高确认洗瓶机性能及清洁状况3126低49操作参数（注射用水压力、超声波功率、水箱温度、压缩空气压力、洗瓶速度）不当存在颗粒化学污染残留水3工（注射用水压力、超声波功率、水愀度、压缩空气压力、洗瓶速度）不当2操纵工2参数212高验证工艺参数（注射用水压力、超声波功率、水箱温度、压1空气压力、洗瓶速度）3126低50西林瓶火菌隧道式火菌十性育环当存在颗粒化学污染3设备缘故设备污

32、染2确认隧道式灭菌干燥机性育吸清洁状况212高确认隧道式灭菌干燥机性能及清洁状况3113低51火菌后人员二次污染微生物污染3人员活动造成污染2火菌后的不锈钢桶盛装后转移至间灭菌后的西林瓶在A爱护至212高验证物料转移3126低52操作参数（隧微生物污染3工（隧道2操纵工艺参数212高验证工艺参数（遂直3126低道传送速度、火菌温度）不当残留水传送1度、灭！温不当传送速度、灭菌温度）编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN53灌装操作参数（分装速度、分装时限）不当装量稳固性微粒污染微生物污染3速度、分装时限）不当2操纵工2参数

33、212高验证工艺参数（分装速度、分装时限）3126低54翟弟斗月美I1Im少数的在压塞前胶塞没后完全盖好，有接触洁净区空气的可能微生物污染2不当2压塞过区进行,由于胶塞居做子，造成轧盖不行的在灯检剔除28中验证分装压塞机2124低55称量检测1潼不a格装量检查不准2瓶中的药液清理小吉净2每30分钟取5支检查装量，先称重，倒出药液后称皮，运算装量。28中用棉签吸十约液后皮2112低56冻干产品萎缩产品含量偏差3设备故障1设备故障后修理26低设备使用前由工程部检修,确定关键设备有给以上能够正常使用3113低57轧盖铝盖预备铝盖质量不当微生物污染药品严密性不合格3物料缘故铝盖火菌失败2包装材料为合格

34、供应商每批检查铝盖质量验证铝盖火菌设备212高对包装材料供应商进行审计验证铝盖火菌烘箱3126低58轧盖轧盖质量不合格接触空气微粒污染微生物污染2检查时限间隔内显现轧蛊/、2车LM人员每小时检查?珑质量灯检人员发觉轧盖不合格品有增多趋势赶忙通知车企人员调试28中轧盖机设备确认2112低59操作参数（隧道传送速度、火菌温度）不当微生物污染3工艺参数（隧i!传送速度、火菌温不当2操纵工2参数212高验证工艺参数（隧道传送速度、火菌温度）3126低编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN60目检不品!|除不合格产品混入成品3目检光

35、照强度不够1检测目检光照强度26低验证目检光照可见异物、外观验证3126低61西林瓶贴标签缺失西林瓶未贴标签西林瓶未经标识3设备性能/设计不当2设置标签传感器212高确认设备能够贴标签于每个西林瓶（OQ）确认传感器性能（OQ）2124低62标签&标签信息（批号、有西林瓶标识不当3设备性能不2批次生产前进行目检2122112低打印效期）不清晰或错误缺乏生产批次的可跟踪性当以确认批号及后效期在线操纵(Wj验证生产工艺63包装盒铝盖预备使用其他产品的包装盒或讲明书西林瓶或讲明书缺失包装盒或内含物损坏产品标识不当缺乏病患所需信息产品缺失3设备性能/设计不当使用错误包装盒或讲明书的人为失误2包装

36、操作开始时进行目检包装工2中进行在线操纵包装盒及讲明书条形码阅读器：100%检测探测包装盒、讲明书及西林瓶的传感器212高确认将西林瓶及讲明书放置于包装盒中的包装线性能(OQ)确认互锁激活(OQ)验证生产工艺3126低4.2.5关键设备4.2.5.1纯化水编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN64设计材质不适于纯水与材质相互作用或材质有利于微生物活动而导致的水污染3制备及配送系统的设计不当1规程规定取样方案39中确认与水接触组件使用恰当材质(IQ)确认水质量(OQ)及季节性波动(PQ)3113低65安装中存在盲管生物膜滋生

37、导致的水污染3制备及配送系统的设计不当1规程规定取样方案39中确认制备中心及回路中不存在死体积(IQ)确认排水系统的安装及管道坡度(IQ)确认水质量(OQ)及季节性波动(PQ)3113低66水与非操纵环境接触颗粒或微生物引起的水污染3制备及配送系统的设计不当1规程规定取样方案39中确认每个储罐通气阀均装有绝对过滤器3113低确认水质量(OQ)及季节性波动(PQ)编号步骤Sub-子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证/确认活动实施后预判风险水平SPDRPN67工艺参数油流量不足生物膜滋生导致的水污染3制备及配送系统的设计不当工艺参数不当3安装流量计和压力#操纵系统/警报激活规程规

38、定取样方案212高确认关键外表的校准（IQ）确认操纵系统性能及警报激活（OQ）确认水质量（OQ）及季节性波动（PQ）3216低68温度水温不当生物膜滋生导致的水污染3制备及配送系统的设计不当工艺参数不当3温度检测外表到位操纵系统监测温度规程规定取样方案212高确认关键外表的校准（IQ）确认操纵系统性能及警报激活（OQ）确认水质量（OQ）及季节性波动（PQ）3216低69消毒工艺消毒工艺小当消毒温度不当消毒效率低，微生物水污染3消毒工艺设计不当工艺参数不当3消毒规程系统装有UV灯规程规定取样方案212高确认UV灯的安装（IQ）确认水质量（OQ）及季节性波动（PQ）3113低4.2.5.2注射用水

39、编号步骤Sub-子步骤S缘故PControl操纵措1D起始RPN风险水平验证活动实施后预判风险水平SPDRPN70设计材质不适于注射用水与材质相互作用或材质有利于微生物活动而导致的水污染3制备及配送系统的设计不当1规程规定取样方案39中确认与水接触组件适当物料的使用（IQ）确认水质量（OQ）及季节性波动（PQ）3113低71安装中存在盲管生物膜滋生导致的水污染3制备及配送系统的设计不当1规程规定取样方案39中确认制备中心及回路中不存在死体积（IQ）确认排水系统的安装及管道坡度（IQ）确认水质量（OQ）及季节性波动（PQ）3113低72水与非操纵环境接触颗粒或微生物引起的水污染3制备及配送系统的设计不当2规程规定取样方案312高确认每个储罐通气阀均装有绝对过滤器（IQ）确认水质量3216低(OQ)及季节性波动(PQ)编号步骤Sub-子步骤牌S缘故PControl操纵措1D起始RPN风险验证活动实施后预判风险水平SPDRPN水平73参数油流量不足生物膜滋生导致的水污染2制备及配送系统的设计不当工艺参数不当2安装流量计和压力#操纵系统/警报激活规