钻孔灌注桩施施工工艺

1、钻孔灌注桩施工工艺指导编制：审核：批准：2012年3月12日钻孔灌注桩施工工艺指导1施工放样依据设计资料，由测量队用全站仪精确放样，每次放样至少两排，通过钢尺进 行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终 定位，并安设护桩,以便检查钻孔位置及钢筋骨架地定位2、护筒埋设护筒采用5mm厚钢板卷制而成，直径大于孔径30cm,埋设地深度根据地质条 件确定，一般为1.5m,护筒顶面高出施工水位1.01.5m高出地面至少30cm.河道中 护筒底地埋深一定要穿过淤泥层，稳固扎实.护筒埋设平面位置偏差不大于5cm,倾 斜程度不大于1%,护筒周围用粘土夯实护筒埋设好后，及时复核护筒

2、地中心坐标位置和高程，做好测量记录并请监理 工程师签认.3、泥浆制配钻孔泥浆由水、粘土配制而成，其性能指标参照下表.泥浆性能指标表项目相对密度粘度(s)静切力(Pa)含砂率(%)酸碱度(PH)胶体率(%)数值1.05 1.2016221.02.584810> 964、钻机就位钻机就位前，对钻机地钻头、钻杆等仔细检查，尽量避免钻进过程中掉钻等意 外发生.钻机就位必须牢固、平稳,钻头中心位置与孔中心对正，钻杆要垂直,偏差不 大于2cm.备好造泥浆粘土和泥浆池.5、钻机钻进开钻前，应先使用优质粘土或膨润土调治好泥浆，泥浆地性能指标应满足规范 要求，待泥浆输入到孔内一定数量后，方可开始钻孔.开孔

3、初期控制好钻进速度，采 用慢速推进 ,使初开孔壁坚实、竖直 ,能起导向作用 ,避免碰撞护筒 ,钻锥在孔中能保 持竖直稳定时 ,再全速钻进 ,并注意随时进行桩位复测 ,检查孔径、 倾斜度以及钻机 平稳程度 ,防止孔位偏斜 .钻进过程中根据地质情况调整钻进速度 ,并做好钻孔记 录 .钻孔时要高度重视泥浆护壁 ,根据不同地地质 ,泥浆指标也应调整 ,适时测泥浆 密度、粘度、含砂率等主要指标 .钻孔过程中 ,护筒内地泥浆顶面 ,应始终高出地下 水位至少 1m 以上 .6、终孔清孔钻孔达到要求深度后 ,停止进尺 ,稍提钻锥离孔底 10cm20cm 空钻,并保持泥 浆正常循环 ,以中速将相对密度 1.03

4、1.1 地较纯泥浆压入 ,把钻孔内悬浮钻渣较多 地泥浆换出 ,但必须保持水头差 ,防止坍孔 .使清孔后含砂率降到 2%以下 ,粘度为 1720 Pa 相对密度为1.031.10且孔底沉淀层厚度不大于设计规定地量值时，即 可终止清孔 .在吊入钢筋骨架后 ,灌注前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀 层厚度 ,如超出规定 ,应进行第二次清孔 .7、成孔检查灌注桩成孔后 ,下入钢筋笼前必须对孔径及孔形进行检查 ,检查采用笼式测孔 器,测孔器用钢筋制作而成 ,其外径等于钻孔地设计桩径 ,长度等于孔径地 46 倍, 检测时将测孔器吊起 ,使笼地中心、 孔地中心与起吊钢绳保持一致 ,慢慢放入孔内 , 上下

5、通畅无阻表明孔径大于笼径 ,若中途受阻则有可能在受阻部位有缩径或孔斜 现象,应采取措施予以消除 .检测结果应符合下表：8、钢筋笼制作安装（1）钢筋须具有质量保证单 ,并经抽样检验合格 .（2）n级钢筋a、钢筋接头焊接应使用电弧焊，钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊，合 格后方可施焊 .焊工必须持有上岗证 .b、采用电弧焊焊接，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，并 尽量采用双面焊（焊接长度不小于 5d） .c、配置在同一截面内地钢筋接头，截面积不得超过配筋总面积地 50%.（3）钢筋骨架地焊接拼装应在坚固地工作台上进行 ,按设计图纸分段制作 , 分段长度根据吊装条件确定 ,确保不

6、变形 ,接头应错开 .（4）钢筋制作完成后 ,应水平垫高遮盖并使其不受机械损伤 .（5）钢筋骨架吊装时应准确地就位、 焊接.两钢筋搭接端部应予先折向一侧 , 使两钢筋轴线一致，采用单面搭接焊接，焊接长度不小于10D,同时保证配置在搭接 长度区段内钢筋接头截面积百分率不超过 50%,且钢筋接头避免出现在最大弯矩 区域内.钢筋笼就位后 ,钢筋骨架应采取临时固定措施 ,以防钢筋骨架偏位和上浮 .（6）钢筋笼安装过程中应对焊接接头等留下影像资料 .9、灌注水下砼灌注前必须检查沉淀厚度 ,合格后方可进行 ,如沉淀厚度超厚则进行二次清孔 根据钻孔深度配置导管长度 ,并将每根每节顺序编号待用 ,导管要圆整

7、,顺直、接口 无磨损,不漏水.进场地导管先进行水密承压试验 ,合格后才允许使用 .吊装时导管 应位于孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，导管底口距孔底2030cm,为了起 到密水作用 ,灌注混凝土前在导管中放入一充气球胆 ,以便浇筑时把混凝土和泥浆 隔离.灌注时先把料斗灌满砼 （3.5m3 左右）,料斗下预先装一块铁板阀门（关闭状 态）,打开阀门,砼顺着导管向下 ,紧接着往里面输送砼 ,灌注应紧凑地、 连续地进行. 在灌注过程中要防止砼拌和物从料斗顶溢出或从料斗外掉入孔内,且应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况 ,及时测量孔内砼高度 ,确定导管埋入深度及混凝 土上升速度 ,准确指挥导管地提升

8、、拆除和混凝土注入量 .导管提升时应保持轴线 竖直和位置居中 ,随着混凝土面地上升断续提管 ,但始终保持导管在混凝土中埋深 2 6 m.砼顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m,以保证砼强度，多余部分 接桩前必须凿除 ,残余桩头应无松散层 ,灌注结束后在砼初凝前拆除护筒 .灌注过程中 ,及时做好灌注记录、砼坍落等各项试验 ,遇到问题及时解决 .10、水中桩施工 水中施工采用填土围堰地方式施工 .（1）施工放样依据设计资料 ,由测量队放出桩位 ,在水中做出明显标志 .（2）填土围堰a用钢尺在桩位两侧往外拉3米,作为填土宽度，采用自卸车、挖机配合装土 运输 ,推土机推平地方式由岸边往河中

9、心填土 .b、填土高度结合水位与桩顶标高来控制，适当高于桩顶标高，同时高于河中水 位 50cm 以上 .（3）此外,水中桩灌注时 ,混凝土按陆上桩采用罐车运输至工地现场 ,直接灌注 . 同时联系好备用汽车泵 ,防止意外情况发生 .其余施工工序按陆上桩工艺进行 .11、事故预防和处理办法导管进水 主要原因a首批混凝土储量不够或导管底口距孔底间距过大 ，不能将导管底口下封住， 使水从导管底口进入；b、导管接头不严，橡皮垫被高压气囊挤开，水进入；c、导管提升过猛，控制错误，使导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水. 处理方法a若是第一种情况，立即将导管提出，进行清孔重新下导管，重新灌注；b、若是第二、三

10、种情况，应换新导管，插入混凝土用吸泥或抽水地方法将导管 内地水和沉淀吸出 ,继续灌注混凝土 ,起先混凝土应增加水泥用量 ,以后地混凝土 可恢复正常配合比 .卡管主要原因a在首批砼下注时，由于导管底口距孔底地距离保持不够，因安装钢筋及导管 时间过长 ,孔内钻渣淤积加深 ,使得导管底端被泥砂等物堵塞；b、砼在浇注过程中发生离析使粗集料过于集中而卡塞导管.处理方法a若是第一种情况，应用吊车将料斗连同导管一起吊起，待砼灌注畅通后再把导管放置回原位 .为避免此类事故发生 ,当孔内沉淀较厚时 ,灌注前必须进行二次 清孔；b、若是第二种情况，则须把导管吊起，快速向井架冲击，但切不可把导管提出 砼面以外 .为

11、避免此类事故发生 ,将严格要求做到：导管牢固不漏水；砼和易性坍 落度符合要求 .坍孔主要原因是护筒底脚周围漏水 ,孔内水位降低 ,或护筒周围堆放重物或机器振 动引起 .处理方法是加大水头 ,移开重物,排除机具振动 ,用吸泥吸出坍入孔内泥土 ,如 不继续坍孔 ,时间允许可重新灌注 ,否则拨出导管和钢筋笼 ,回填粘土 ,重钻.埋管主要原因是导管埋入混凝土过深 ,使导管内外混凝土已初凝、与混凝土产生 地摩擦力过大 ,或提管过猛将导管拨断 .预防方法是严格控制导管埋深不得超过 6m,混凝土内加缓凝剂，加速混凝土 灌注速度 ,提升导管不可过猛 .钢筋笼上浮主要原因在砼浇注过程种 ,砼灌注速度过快 ,钢筋

12、骨架受到砼从漏斗向下灌注时地位能 而产生地冲击力 ,砼从导管流出来向上升起 ,其向下冲击力转变为向上顶托力 ,使 钢筋笼上浮 .预防办法a砼表面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度；b、砼表面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量 保持较大距离；c、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端 一定距离；d、在孔底设置环形筋，并以适当数量地牵引筋牢固地焊接于钢筋笼地底部 .12、质量检验 钻孔灌注以钻取芯样法或超声波法等无破损检测法对桩地匀质性进行检 测,检测根数按施工规范要求进行 对质量有怀疑地桩及因灌注过程处理过地桩，均应进行检测. 灌注桩水下砼地质量应

13、符合下列要求：a砼强度符合设计要求.b无断层或平层.c钻孔桩地桩底不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定d桩头凿除预留部分无残余松散层和薄弱砼层.13、环保措施为保护施工范围内地环境卫生、农田，钻孔桩废弃地泥浆应在施工完成后，用运输船或罐车将泥浆池（槽）中地泥浆清运到指定地排放地点质量通病与防治措施序号质量通病形成原因防治措施1桩位偏位1、钻机就位时，钻头中心与 桩位轴线偏差大.2、钻机就位时，架立不平稳.3、钻孔工程中，钻机振动过 大，发生移位.1、钻机就位时，架立必须平稳.2、开钻前，复测钻头中心与桩位轴线须尽可能 重合,偏差不得大于5cm.3、钻孔工程中，应加强检测钻机是否因振动过

14、大，发生移位，一经发现偏位须立即采取纠正措 施.21、坍孔、缩扩孔、斜孔2、沉淀层不符合设计及 规范要求1、泥浆比重小，转速、进尺 过快，水头压力偏小；钻孔时 间过长，钻杆不顺直，钻头偏 心，钻机倾斜.2、清孔泥浆比重小、时间 短，换浆速度快，沉淀池容积 偏小.1、按规范控制泥浆比重，针对不同地质采用合 适地转速、进尺,控制孔内水头高度；检查钻杆、 钻头,钻孔过程中确保钻机处于水平状态 .2、根据含沙率控制清孔泥浆比重及粘度，延长 清孔时间 严禁直接向孔内加注清水，沉淀池容 积必须满足要求.31、钢筋骨架搭、焊接长 度不足.2、钢筋骨架主筋不同心， 分节偏心，搭接间隙过大.3、钢筋骨架保护层厚

15、度 偏差大.4、骨架上浮或下沉.1、钢筋下料不准确，造成搭、 焊接长度不一.2、吊装运输造成骨架变形、 弯曲；搭接接头角度不一.3、钢筋骨架对中不准确.4、钢筋骨架固定措施不到 位，砼浇注至骨架底处时速 度过快.1、严禁控制钢筋下料长度，制作规范.2、采用合适地吊装运输设备，确保钢筋骨架不 受损伤；搭接接头角度一致.3、加强对中检查，确保对中准确.4、钢筋骨架采取有效固定措施，严格控制砼浇 注至骨架底处时地速度.41、混凝土灌注初灌导管 进水.2、埋管.3、导管堵塞.4、夹层断桩.5、桩顶砼松散、夹泥.1、首盘混凝土数量不够，导 管离孔底间隙过大.2、砼液面高度和导管长度 控制不准，致使导管埋

16、置过 深.3、砼配合比控制不准，混合 料严重离析，灌注不连续，间 隙时间过长.4、导管密封不严、进水； 导管埋深不足，提升过程中 导管悬空；灌注中发生塌孔.5、砼灌注高度不足，桩头破 除不到位.1、储料斗容积必须满足首盘砼下灌后导管埋 深不小于1m地要求，严格控制导管下口至孔底 地距离.2、加强砼灌注过程中砼液面高度和导管长度 地测量与校核，严格控制导管埋深.3、严格控制砼施工配合比，确保每盘砼均具有 良好地工作性，并加强施工管理，确保灌注施工 连续、不间断.4、在拼装过程中严格检查导管地密封性；灌注过程中落实专人进行施工控制；保持孔内水头，孔周围不得有堆放物和机械振动.5、严格控制砼灌注高度

17、；桩头破除必须达到 坚硬砼面.钻孔灌注桩基础质量检查标准检查项目规疋值或允许偏差检查规定频率方法混凝土抗压强度（Mpa在合格标准内3组/桩28d抗压强度轴线偏位（mm群桩100每桩检查全站仪或经纬仪检查单排桩50钻孔倾斜度（mm直桩1%B长,且不大于500每桩检查测壁仪或钻杆垂线法孔深（mn）摩擦桩不小于设计每桩检查测绳检查支撑桩比设计深度超深不小于50混凝土坍落度（mm1802203次/桩坍落度仪测量钢筋骨架底面咼程（mr）± 50每桩检查水准仪检查清孔后泥浆指标相对密度1.03 1.10每孔检查泥浆相对密度计粘度（s ）17 20标准漏斗粘度计含砂率（%V 2含砂率计胶体率（%&

18、gt; 98量杯沉淀厚度（mr）摩擦桩符合设计要求，当设计无要 求时：直径w 1.5m地桩,< 300,对桩径1.5m或桩长> 40m或地质较差地桩，w500每孔检查沉淀盒或标准测锤检查支撑桩不大于设计规定每桩检杳孔径（mm不小于设计每桩检杳探孔器检查质量要求每桩应作无破损动测检查，无断桩、离析、缩颈、夹层等质量缺 陷；桩顶面应平整，连接处平顺无局部修补；凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余地松散混凝土 .灌注桩钢筋骨架质量检查标准检查项目规定值或允许偏差检查规定频率方法主筋间距（mm± 102个断面/节尺量每个间距螺旋筋或箍筋间距（mm± 1010间距/节尺量骨架长度（mm± 10按骨架总数30%抽查尺量骨架直径（mr）i&#