车站主体结构混凝土施工方案

1、一、编制依据2二、工程概况22.1 设计概况32.2 设计图3三、施工安排41 混凝土供应方式41 劳动组织5四、施工准备51.1.4 技术准备51.2.4 机具准备6五、主要施工方法及措施61 流水段划分及施工操作顺序61 混凝土的运输61 混凝土浇筑91 4重点、难点部位的控制121 5混凝土成品的养护及保护13六、冬季施工措施137.1 冬季施工准备147.2 冬季施工技术措施14七、质量要求15质量控制要点15车站混凝土结构的允许尺寸偏差及检查方法15混凝土施工的质量通病及防治措施17八、安全注意事项20一般要求2021泵送的安全要求、编制依据厅P名称编号1主体结构施工图（B版）2土建

2、工程施工组织设计3建筑工程质量检验评定标准(GB50210-20014地下铁道，程施工及验收规范(GB50299-19992003年版5混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-20026地下防水工程施工及验收规范(GB50208-20027建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2001)8施工现场临时用电安全技术规程(JGJ46-88)9混凝土外加剂应用技术规氾(GB50119-200310建筑工程质量控制与验收北京市有关安全、质量、工程验收等方面的地方性法规和行业标准、法律和法规。我集团公司现有的技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力我单位多年从事地铁工程的施工经验。、工程概况北侧

3、为旱河，南侧为京投公司开发的商业楼。车站有效站台中心里程为K34+517,869,主体总长度205.9m,采用明挖法施工，具结构形式为双层三跨矩形框架结构。标准段总宽度20.8m,基坑深度17.1m,覆土厚度3.03.7m。盾构端头井段基坑西侧宽度为24.6m,平均深度为19.38m,东侧宽度为29.3m,平均深度为18.2。车站共设3个出入口，2组风亭。围护结构采用桩撑+锚索支撑体系，主体结构采用钢筋混凝土箱型结构，结构外侧设全包防水层，与钻孔桩一起组成复合墙体系。本车站明挖主体结构工程所使用混凝土强度等级如下：底板、底纵梁、边墙及顶板、顶纵梁：C40P10;中柱：C5Q中板、中纵梁：C40

4、;楼梯及立台板：C30;框架立柱：C50;底板混凝土垫层：C1S2.1设计概况1建筑面积9230m2层数地下2地上03层局(mBi(rr)5.35、5.65b(m)5.35、4.85非标准层(M8.568、7.80标准层(nj)6.44、6.254结构形式结构类型框架结构5结构断面尺寸底板厚度(mm)800侧墙厚度(mm)650、700柱断面(mm)700X700、700X900、700X1000梁断面(mm800X1700、800X1000、800X1200、800X1400、700X750、2529X850、2350X850、800X1070、800X950、400X750、1700X70

5、0、1200X700、1000X400、1400X400、1150X400、900X2300楼板厚度(mm350、400、8006抗震等级工程设防烈度8度地下结构抗震等级三级2.2设计图三、施工安排混凝土供应方式本车站主体结构混凝土全部采用预拌混凝土，由业主指定的商品混凝土搅拌站供应。原材料要求1、混凝土材料使用按下列规定执行：水泥应使用生产质量稳定的32.5R或42.5R普通硅酸盐水泥（转窑），含碱量（Na2O不超过0.6%;设计无特殊要求时，一般不采用高标号水泥，不采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不混用。水采用洁净生活饮用水。砂、石除符合现行的普通混凝土用砂质量标准及验收方法和

6、普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法的规定外，石子最大粒径不大于40mm所含泥土不呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%。外加剂除含氧离子的外加剂外，根据需要使用引气剂、减水剂、防水剂、膨胀剂、防冻剂等。混凝土配合比必须经试验确定，根据需要掺入外加剂及其它掺和料，采用双掺工艺。外加剂类型及拌和技术要求根据设计及规范要求，并考虑施工季节影响，本车站主体结构混凝土使用外加剂为普通减水剂。混凝土拌合按下列规定执行：添加普通减水剂，在保持混凝土稠度不变的情况下，增强混凝土的减水作用。减水剂的掺量一般不大于0.2%0.3%,且应混合均匀，颜色一致，称量准确，其允许偏差不超过规定计量的2%减水剂溶

7、成较小浓度溶液加入搅拌机内。掺和料的种类为改善混凝土的和易性，降低水化热，同时降低水泥用量，可在混凝土中掺加磨细矿渣或优质粉煤灰，掺合量一般为水泥用量的5%-20%劳动组织混凝土施工最高峰时人员组成如下：碎工36名，架子工28名，地泵司机2名，杂工16名。混凝土作业班组劳动力组织图见图3-1月份（2010年-2011年）9月10月11月12月1月2月人数263636P363610四、施工准备技术准备现场养护室设置要求及设备的准备工作由试验室负责准备试验委托，填写委托单，准备测试器具、试块模具以及其他有关工具，完成试验准备工作。混凝土抗压、抗渗试件在浇筑地点实行见证取样制作，同一配合比的留置组数

8、按下列规定执行。具体试件留置个数如下：1）抗压强度试件垫层混凝土每灌注一次留置1组。每段结构的底板、侧墙及中板、顶板，车站主体各留置4组，附属建筑物结构各留置2组。柱子混凝土结构，每灌注10根留置一组，一次灌注不足10根者，也留置1组。2）抗渗强度试件：每段结构，车站留置2组，附属建筑物留置1组。3）同条件养护强度试件底板：3组；中板：3组/层；顶板：3组。技术交底及劳务人员教育工人进场后，由工程部及质安部负责对其进行技术和安全交底，技术交底主要包括：介绍本工程的特点，混凝土施工的技术要求，施工中的操作注意事项，关键部位的施工细节(振捣方式及时间、浇筑分层高度等)，混凝土泵管支设、马道、溜槽布

9、置等工作。安全交底主要包括机械操作注意事项，高空作业注意事项，防高空坠物等。机具准备由现场生产经理负责现场内混凝土浇注中大型机械设备的准备工作，并综合考虑施工要求安排场地路线，以满足混凝土罐车停车要求和行走需要。生产经理同时负责协调混凝土搅拌站生产设备、运输车辆等。现场配备12台振捣棒，8台用于现场振捣，4台备用。并配备4个临时配电箱，保证每个配电箱中引出插头不大于2个，塌落度桶3个。五、主要施工方法及措施流水段划分及施工操作顺序本车站为明挖基坑，施工时流水作业。施工顺序见图2-1:具体施工流水段划分见图2-2。混凝土的运输商品混凝土质量控制(1)混凝土采取罐车运输至现场，现场泵送浇筑。拌混凝

10、土自搅拌机卸出后应及时送到浇筑地点，在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝现象，若发现离析或分层应进行二次搅拌。(2)混凝土运输车的搅动转速应保证为24r/min,整个输送过程中拌桶的总转数控制在300转内。(3)由于主体结构各部位申请混凝土的塌落度不同则搅拌站应根据路程距离、运输时间和塌落度损失情况综合考虑商品混凝土初始塌落度，并要求混凝土运输车在规定时间内进入施工现场。具体操作可参照下表：说明.清理垫层，施工混凝土垫层，铺设底板膨润土防水毯。.铺筑50mnffC20细石碎保护层。.绑扎底梁及底板钢筋。.立模并浇筑底板混凝土。.底板混凝土养护至设计强度要求时，拆除

11、第三道钢支撑。.铺设站台层侧墙膨润土防水毯。.绑扎站台层侧墙及中柱钢筋，支立墙、柱模板及脚手架。.浇筑混凝土。.中柱及站台层侧墙混凝土养护至设计强度要求时，铺设中板附近部分侧墙膨润土防水毯。.绑扎中板及附近部分侧墙钢筋，支立墙、板、梁模板及脚手架。.浇筑混凝土。.中板混凝土养护至设计强度要求时，拆除第二道钢支撑。.铺设站厅层侧墙膨润土防水毯。.绑扎站厅层侧墙、柱及顶板钢筋，支立墙、板、柱模板及脚手架。.浇筑混凝土。.施工站台板及内部附属结构。.铺设顶板防水材料（2.5厚单组分聚氨酯涂膜、隔离层、100厚C20细石碎保护层）。.顶板分层回填。.恢复交通、绿地及地面设施。图2-1主体结构施工顺序0

12、图22主体结构施工单元划分示意图22cm20cm18cm15cm420864208642022211111度落坍015306090停放时间(分钟)(4)混凝土运至浇筑地点，最高温度不得超过28度，最低不得低于5度。(5)对到场的混凝土罐车要逐车查验塌落度，对不符合之前碎运输通知单上塌落度要求的必须退厂，退厂车辆5小时内不得再次进场。(6)如果在震捣后发现混凝土有离析、泌水现象要向搅拌站随车技术人员反映，及时进行调整，对接缝部位及钢筋较密碎不容易进行震捣的部位现场混凝士的检验更要严格进行。5.2.2现场混凝土输送方式的选择本车站场地狭小，只有在基坑北侧以及基坑东南侧具备安设泵车和输送泵条件，因此

13、根据现场条件现场混凝土输送方式如下：16流水段底板、中板、顶板及上下翻梁、构造柱等在基坑北侧由混凝土输送泵泵送碎浇筑；7、8流水段由于距离较远，因此底板、中板、顶板及上下翻梁、构造柱等在输送泵不能满足要求的时候采用地泵泵送碎浇筑。5.3混凝土浇筑一般要求模板、钢筋、预埋件的隐预检：在混凝土浇筑前为保证结构尺寸，隐敝构件的准确位置需要质检人员认真检查，车站结构钢筋保护层背水面4cm,迎水面5cni立模后必须保证钢筋保护层厚度以免发生露筋和保护层超厚问题。保护层厚度通过混凝土垫块或塑料卡环进行控制。底板、中板、顶板、翻梁采用木模，木模采用多层板制作背后用槽钢做肋，增强木模刚度，支撑采用斜三角撑，在

14、施工底板混凝土时预埋地脚螺栓。木模表面涂刷色拉油以保证混凝土面的光洁度。车站构造柱采用大块钢模板，四周采用方钢柱箍，地板预埋螺栓张拉。浇筑碎前必须认真检查模板稳定程度，如有松动必须让工人重新校正后方可浇筑碎。认真熟悉图纸内容，车站预留空洞特别多尤其是中板上空洞较多，空洞边多有暗梁施工时一定预留准确。另外，结构预埋件较多例如电梯井预埋吊钩、站台板预埋插筋等。这些预埋件在教柱碎时必须同图纸核对保证万无一失后方可进行混凝土浇筑。如采用泵送混凝土，泵送混凝土前，应首先泵送与将要泵送混凝土内除粗骨料外其他成分相同配比的水泥砂浆，起到润湿泵管的作用；开始泵送时，混凝土泵应处于慢速，然后逐渐加快，同时观察混

15、凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。正常泵送过程中，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转，这样可以提高输出效率，同时有利于机械保护。在浇筑过程中，随时观察模板是否发生变形。包括模板平整度、倾斜度以及是否发生错台、跑模情况。施工缝在继续浇筑前的处理及要求在施工缝部位上一段的预留筋在上一次浇筑时会被碎沾染，必须用钢刷子将浮浆刷掉，已浇老碎表面重新浇碎前，应清除垃圾、硬化的水泥浆乳皮、表面松动砂石等，清除后在老碎面上凿毛，然后再用清水冲洗干净。对防水材料加强保护，外贴式和中埋式止水带如果在上一段碎浇筑过程中外露部分小于12cm必须对混凝土进行凿除直到满足要求

16、为止。对施工缝部位的防水材料在浇筑混凝土前应妥善保护，用木板进行覆盖，浇筑前再将保护层撤除。混凝土浇筑与振捣混凝土浇筑混凝土浇筑采用汽车泵和地泵输送，坍落度宜为：板、梁及框柱160180mm侧墙140160mm碎下料重点应防止分层离析，出料点距浇筑面自由倾落高度一般不宜超过2m若因条件限制大于2m必须采用助溜筒（用筒）、斜槽等设施下料。对仓面狭窄，钢筋密集，结构高度大于3m的墙，不具备条件设溜筒、溜槽时，应在模板适当部位开下料窗口，使碎下料自由倾落高度在2m以内。浇筑混凝土连续进行。如间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大

17、允许间歇时间按施工缝处理。浇筑混凝土时派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。混凝土分层浇筑振捣,每层浇筑厚度控制在500mm5E右,混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。车站中板厚度只有40cm混凝土浇筑时先浇筑中板两侧边墙处P10抗渗混凝土，和中板普通混凝土接荏处留成45度斜坡。中板混凝土浇筑采取由一端向另一端斜向薄层推进，用泵送骨料。车站底板和顶板浇筑时，沿车站纵向由一端向另一端推进。每层混凝土浇筑厚度控制在50cm以内，一层浇筑完成后再反向浇筑，以此类推直到浇筑到底板上表面，待

18、底板混凝土初凝后开始浇筑腋脚和上翻梁部位，避免混凝土未初凝导致振捣上翻梁和腋角时板混凝土鼓包。车站侧墙浇筑时由于侧墙较高采用泵送软管伸入模板底部再进行浇筑避免混凝土自由塌落高度大于2米。混凝土振捣使用插入式振动器要做到快插慢拔，快是为了防止先将表面碎振实而与下面未振实的碎发生分层、离析；慢拔目的是使振动棒抽出时的空间碎能填满。插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，在施工缝处应充分振捣，且严禁触碰止水带；振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持51

19、0cm距离。振捣时间：一般每点振捣时间为2030秒，使用高频振动器，最短不应少于10秒。肉眼观察，振捣合格应视碎表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mg振捣上一层时插入下层混凝土面50mm以消除两层间的接缝。表面振动器在同一位置上连续振动时间一般为2540秒，也可以碎表面均匀泛出浆液为准，作业时前后位置搭接应有50mmfc右，防止漏振。附着式振动器应待碎入模后才能启动，承受附着式振动器的模板支撑应考虑附着振动器工作的情况。混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项

20、，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cni4重点、难点部位的控制主体结构混凝土施工采用分段浇筑，施工缝较多，施工缝部位处理不好，会成为防水的薄弱环节，影响接缝的混凝土质量和防渗漏效果；同时在车站明挖主体结构同附属结构、两端区间隧道接口处，如何预留洞口，如何进行模板施工，如何在洞口预留防水卷材和止水带为施工难点；另外，在主体结构混凝土施工过程中，存在不同强度等级及抗渗等级的混凝土浇筑（梁柱节点处），设计要求此时应浇筑高强度等级和高抗渗等级的混凝土，如何按设计要求进行此处的混凝土浇筑，并尽量减少高等级混凝土的使用方量亦为一施工难点。施工缝、变形缝处理在施工缝位置按设计文件的要求

21、安装好镀锌钢板止水带，在混凝土浇筑前，镀锌钢板止水带应安装牢固，并在施工缝位置使用厂家提供的“T”字或“十”字接头搭接预留；在明挖主体结构与其它结构（盾构区间、附属结构）接口位置，沿洞口轮廓预埋木板，作为预留防水卷材及止水带的保护层，然后铺设预留搭接防水卷材及止水带，外部在铺设0.8mm后钢板作为隔离层，避免混凝土浇筑时与之粘贴。此处模板使用定做钢模板，以便更好的保证混凝土外观质量。在浇筑下一段混凝土时，应对上一段浇筑的混凝土表面进行凿毛处理，凿除表面浮浆，在水平施工缝处浇筑前应先铺一层净浆，对施工缝处的混凝土必须认真振捣，确保混凝土结合紧密，同时应避免振捣棒直接接触止水带。梁柱节点处的混凝土

22、浇筑梁板钢筋绑扎时，定好框柱位置及尺寸，在其周边50cm范围使用收口网封堵，收口网外侧使用钢筋固定，高度范围对应纵梁高度，形成封闭区域；浇筑混凝土时，首先使用C50P10混凝土进行框柱浇筑，至底板设计顶标高后，为防止收口网受混凝土侧压力较大而破坏，开始浇筑附近区域底板及底纵梁混凝土，使用C40P10标号，待板梁混凝土达到设计要求底板标高后，再次进行框柱混凝土施工直至梁顶标高位置。5混凝土成品的养护及保护(1)混凝土浇筑完毕后，对板面补偿收缩混凝土，采用塑料布加草帘保湿覆盖养护，保持混凝土表面潮湿，养护时间不少于14d;对墙体补偿收缩混凝土，从顶部设水管喷淋；拆模后用湿麻袋贴墙覆盖，并浇水养护，

23、保持混凝土表面潮湿，养护时间不少于14do(2)浇水次数，以保持混凝土处于湿润状态为准。(3)采用塑料布覆盖养护的碎，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。(4)大体积混凝土的养护，应根据气候条件及混凝土本身的温度采取控温措施，两者温差不宜超过20Co(5)模板拆除后，对现浇混凝土结构除严格按设计规范要求进行养护外，还需对成品结构进行必要的保护。梁、柱结构在现浇混凝土达到一定强度后，拆除模板，但此时其棱角部位仍较薄弱，容易在进行其它工序施工时被碰撞破损；为更好的保证混凝土外观，保证结构质量，在梁、柱及其它带有棱角的混凝土结构拆模后，及时将加工成直角的竹胶板固定于结构棱角处，作为

24、护角板保护结构棱角部位。如图：I1柱(梁)护角板六、冬季施工措施91月，北京地区的冬季为123月份。本车站结构施工主要工期集中在现结合本工程受冬季影响的施工项目，制定相应的冬季施工措施。冬季施工准备冬季施工在入冬前建立测温组织，及时掌握气候变化情况，采取预防措施，水泥、水泵房、搅拌机棚、操作棚提前做好保温工作，搭好暖棚，准备好取暖设备。成立现场冬施领导小组，负责安排、落实、管理、检查冬施工作，混凝土测温工作由实验员专职安排，组织参加冬施的工长、施工班组学习冬季施工方案及有关规范、规定，并对全体施工人员进行冬季施工防火、防冻等思想和安全教育，提高施工人员的冬季施工意识，建立有效的冬季施工各项规章

25、、责任和值班制度。物资设备部门按现场需要以及材料计划落实进场材料，冬施期间所需要使用的保温材料，在施工前准备就绪。施工前对机械设备全面进行一次检查，机械车辆防止受冻，对机械传动部位经常检查，如有缺陷，及时维修、调整。冬季施工技术措施选用复试合格的外加剂，外加剂的掺加量按水泥用量配备，混凝土搅拌站提前做好试配，施工中技术员随时抽查。混凝土采用水化热高的硅酸盐、普硅水泥，为保证混凝土的搅拌温度，必须严格控制水的加热温度，搅拌时先加骨料，后加水泥，保证运到工地出机温度>10C,入模温度5C,当不满足计算要求的温度时，及时采取措施，停止搅拌。采用合理养护方法：详细结合北京地区冬季每旬的平均温度和

26、施工统计资料，计算出准确的混凝土搅拌温度、出机温度、混凝土成型后温度、混凝土浇筑完毕温度等数据，并判断出混凝土强度值，采取适宜的保温养护措施，以确保混凝土在冬季施工中达到质量要求。现场制作混凝土同条件试块，混凝土临界强度要由现场同条件试块的强度来决定，保证混凝土受冻前达到临界强度。自混凝土施工项目开始之日起，配合混凝土施工进行规定项目测记，各测记项目均按规定表格进行记录，测温工应经过培训合格后上岗，且为专职，测温范围有：大气温度、原材料温度、混凝土浇筑温度、混凝土养护温度，每天将测温记录交给技术员审阅，若发现混凝土温度有过高或过低的情况，及时通知技术部门，查找原因，并采取措施。施工时暴露在外的

27、城市上下水管，均用防寒材料包裹严密。按照“机械管理条例”要求，加强对各类行走机械的保养，以保证随时满足工需要。施工人员发放冬季防寒物品，并配备各种取暖用具。七、质量要求质量控制要点模板板缝、模板与预埋件之间间隙和模板与上一次混凝土面接缝处间隙加设防漏浆胶条，如模板拼缝宽度超过1.0mm时，用泡膜塑料填封，再在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面漏浆出现蜂窝麻面。混凝土灌筑前应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑混凝土；混凝土灌筑过程中应随时观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。按规定使用和

28、移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围小心振捣。并注意不得过振，以避免混凝土表面翻砂影响外观质量。模板平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板充分浇水湿润。在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。车站混凝土结构的允许尺寸偏差及检查方法现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。因为过大的尺寸偏差可能影响结构构件的受力性能、使用功能，也可能影响设备在基础上的安装、使用，使结构不能满足设计要求。对于结构的尺寸、净空控制，在结构施工前，首先根据规范、设计要求及经验数据，讨论确定其相应外放值，然后在钢筋绑扎、模板安装时严格控制

29、其相应尺寸线，混凝土浇筑前，对模板的控制尺寸线及垂直度严格检查。为确保结构竣工验收时满足要求，在模板拆除后，根据规范要求的各结构尺寸偏差使用仪器进行全面检查。现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸偏差及检验方法如下表：现浇结构尺寸偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置基础15钢尺检查独立基础10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层局<5m8吊线、钢尺检查>5m10吊线、钢尺检查全高（H）H/1000且030钢尺检查标图层局±10水准仪全高±30截面尺寸+8,-5钢尺检查电梯井井筒长、宽对定位中心线+25钢尺检查井筒全高（H）垂直度H/1000且030钢尺检查表

30、向平整度82m靠尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管5预留孔洞中心线位置15钢尺检查注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。检查数量：按楼层、结构缝或施工段划分检验批。在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，抽查构件数量的10%且不少于3件；对墙、板结构，墙按相邻轴线高度5m左右划分检查面，板按纵、横轴线划分检查面，抽查10%且均不少于3面；对电梯井，全数检查。对设备基础，全数检查。混凝土施工的质量通病及防治措施每次混凝土浇筑完成待拆模后，由项目经理或总工组织工程部、质安部、施现象原因分析预防措施碎表面局部缺浆粗糙，或后许多小凹坑，但无钢筋和石子

31、外露。1、模板表面粗糙或清埋不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时碎表面被粘损，出现麻面。1、模板面清理干净，清除粘后十硬水泥砂浆等杂物。2、木模板灌注砂前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。3、钢模板涂模剂涂刷均匀，防止漏刷。4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。5、碎按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砂均匀振捣至气泡排除为止。2、模板在灌注砂前没浇水或湿润不够，灌注时与模板接触部分的碎水分被模板吸去，致使碎表向失水过多，出现麻向。3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时碎表向粘结模板，引起麻向。4、模板拼装/、严密，灌注碎时缝隙漏浆，碎表向沿板缝位置出现麻向。5、碎振捣不密

32、实，碎中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。工员、模板及混凝土作业班长进行现场验评，查找不足，认真总结；针对本次混凝土施工所产生的通病，分析原因，召开讨论会，研究预防措施，并对可能出现问题的每一环节落实到部门或个人，严格把关。主要从以下几个方面进行分析：(1)麻面为有效避免此问题的发生，工程部指派专人一一李相林进行全程监督模板清理及涂刷模板漆工作，要求立模前模板清理干净，模板漆按要求配比涂刷均匀，并在涂漆后及时立模，模板漆干燥过程中，做好防护；模板加固后，工程部和质安部共同检查模板垂直度及模板拼缝处的平整度和密实性；混凝土浇筑前(如使用泵车)，要求项目部当天值班人员现场监控，必须

33、首先泵送同准备浇筑混凝土相同强度等级的水泥砂浆，并严格按照技术交底进行振捣。(2)蜂窝现象原因分析预防措施碎局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1、碎配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。1、碎配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料U里准确。米用电力自动U里。2、碎应拌合均匀，颜一致，其延续拌合最短时间应符合规定。3、碎自由倾落高度一般不得超过2nl如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。4、般的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。5、捣实碎拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料碎

34、拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层硅结合良好，振捣棒应插入下层碎5cm。6、碎振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：碎不冉显著卜沉，不冉出现气泡。7、灌注碎时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在碎初凝前修整完好。2、碎拌合时间短，没有拌合均匀，碎和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程灌注碎，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成碎离析。4、碎一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或卜料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝。5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振

35、捣碎时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。为有效避免此问题，要求项目部现场值班人员，严格检查商品混凝土的随车资料，仔细核对各配料的参数，发现与规范或设计要求不符的，要求该车退回；同时要求混凝土作业班组严格按照技术交底进行分层浇筑和振捣，并要求木工班组安排两人进行现场巡视，发现模板松动或漏浆部位，立即进行加固封堵。(3)凹洞现象原因分析预防措施碎结构内有空隙，局部无於。1、在钢筋密集处或预埋件处，碎灌注不畅通，不能充满模板而形成孔洞。1、在钢筋密集处，可采用细石碎灌注，使碎充满模板，并认真振捣密实。机械振捣后困难时，可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，应

36、采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。3、采用正确的振捣方法，严防漏振：a.插入式振捣器应米用垂直振捣方法，即振捣棒与硅表的垂苴或斜向振捣，即振捣棒与硅表囿成f角度，约40°45°。2、未按顺序振捣碎，产生漏振。3、碎离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成大蜂窝。4、碎工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工上2认真操作而造成孔洞。5、碎中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入碎中。b.振捣器插点应均匀排列，可米用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时应快插慢拔。4

37、、控制好下料。要保证碎灌注时不产生离析，碎自由倾落局度应小超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等卜料。5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入碎中；发现硅中有杂物，应及时清除干净。6、加强施工技术管理和质里显查，作。6、不按规定卜料，吊斗直接将碎卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达/、到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。为预防现浇混凝土结构出现凹洞，对混凝土作业班组仔细交底，详细解释混凝土浇筑时的振捣方法，严格要求混凝土的自由倾落高度，并要求项目部当天值班人员全程监控，加强技术和质量管理。(4)露筋现象原因分析预防措施钢筋碎结构内的主筋、副筋或箍筋等露在碎表向。1、碎灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧