输送机械的维护与检修

1、精选优质文档-倾情为你奉上 第三章 输送机械的维护与检修 第一节 输送机械的维护 强化输送机械的维护，是保证输送机械的安全运转，减少维修费用和停机损失，提高设备的有效利用率，保证生产顺利进行的有效措施。因此，在设备使用过程中，应按照设备的完好标准要求，做好设备的日常维护工作。 一、刮板输送机的日常维护要点与要求(表31)维护类别维护要求检查方法质量要求班 检1.溜 槽2.分链器、压链器、护板3.刮板链4.齿条、导向轨、电缆槽、铲煤板5.润滑6.减速器7.液力偶合器8.紧固件9.转载机与带式输送机搭接情况10.机头链轮与转载机之间的距离外观检测1.无损坏 2.完整、紧固、无变形。运转时无卡阻 3

2、.完整、齐全。刮板安装正确。运转中刮板不跑斜。链条松紧合适 4.无损坏和严重变形 5.各润滑部位注油量符合设计要求，不发热和漏油 6.运转声音正常，无振动;油温不超过100 7.无漏油(液) 8.齐全、无松动 9.无错位，配合适当 10.卸载高度不小于O.5m日 检1.重复班检各项内容2.减速器油位3.刮板链 4.机头、机尾5.溜 槽6.紧链机构7.液力偶合器8.链条张紧力9.转载机机尾滚筒外观检测开盖检查外形检查外观检查外观检查外观检测打开护板检查外观检测 外观检测1.同班检要求2.油脂清洁，油量合适3.刮板弯曲变形不大于15mm，中双链和中单链刮板平面磨损量不大于5mm，长度磨损量不大于1

3、5mm4.架体无严重变形，无开焊，运转平稳，链轮无损伤.拨链器无歪斜卡链现象,机头轴、机尾轴油温不得超过905. 溜槽及连接件无开焊断裂6.部件齐全、完整。操作灵活、可靠7.外壳及泵轮无变形、损伤或裂纹,运转无异响，易熔合金塞完整，符合规定8.运转时，链轮下链下垂度不超过2个链环9.转动灵活，轴承润滑良好表3-1 刮板输送机的日常维护要点与要求续表维护类别维 护 要 点检查方法质 量 要 求周检1.重复日检的各项内容2.紧固件3.电动机的负荷4.润滑油5.溜槽6.链条7.铲煤板8.导向管9.链轮10.护板、压链器11.齿轮联轴器12.弹性联轴器13.推移装置14.电动机检查仪表检测判定外形检测

4、外形检测外形检测外观检测外形检测外形检测外形检测外形检测外观检测仪表检测与外观检测1.同日检要求2.齐全、紧固、可靠3.双电动机的电流读数误差不超过10%4.减速器、液力偶合器、链轮、盲轴齿轮联轴器、油量符合设计要求，油脂无变质等5.对角变形不大于6mm，中板和底板无漏洞6.链条伸长变形量不超过设计长度的3%7.铲煤板滑道磨损量，对有链牵引不大于15mm；无链牵引不大于10mm8.接口不磨透，不缺销子9.链轮承托水平圆环链的平面最大磨损量；节距64mm时不大于6mm，节距86mm时不大于8mm10.护板磨损量不大于原厚度的20%，压链器厚度磨损量不大于10mm11.齿厚磨损量不超过原齿厚的25

5、%，键和螺栓不松动12.弹性圈外径磨损后与孔径差不大于3mm13.千斤顶质量要求见支架部分，对液压管路不漏液，操作阀动作可靠，不窜液，千斤顶与挡煤板、防倒千斤顶与座联结可靠14.测量电动机绝缘，检查电缆、插销、插座应无损坏月 检1.重复周检的各项内容2.磨损部件3.减速器、链轮、齿轮联轴器中的润滑油同周检要求符合原设计及出厂验收标准符合部颁润滑油标准,发现变质时应更换新油 二、可伸缩带式输送机的日常维护要点及要求(见表32)表32可伸缩带式输送机的日常维护要点及要求维护类别 维 护 要 点 质 量 要 求 班检 1.输送带的运行情况 2.减速器、液力偶合器、电动机及所有轴承温度、润滑情况 3.

6、输送带清扫器 4.紧固件 1.无卡、磨、偏等不正常现象 2.温度正常，一般不超过75。减速器、液力偶合器和轴承运转平稳无异响，不漏油 3.与输送带接触良好 4.紧固件齐全、紧固维护类别维 护 要 点质 量 要 求班检5.安全保护装置6.信号5.速度保护、防打滑、防跑偏、断带、满仓、烟雾等保护装置齐全，灵敏可靠6.声光兼备，清晰可靠日 检1.进行班检内容2.输送带接头3.输送带张力4.张紧绞车的运行情况，钢丝绳、滑轮5.润 滑6.托 辊7.延长或缩短带式输送机1.标准同班检要求2.接头平直，接头卡子牢固整齐3.符合要求。运行中输送带不打滑，不跑偏，上部输送带不超出滚筒和托辊边缘，下部输送带不磨机

7、架4.张紧绞车在轨道上动作灵活，钢丝绳磨损量不超过规定，滑轮转动灵活5.减速器、液力偶合器油位符合设计要求，各轴承注入规定的润滑脂6.齐全、转动灵活，无异响和卡阻现象7.根据生产需要进行变动周检1.重复日检内容2.机头架、机尾架、传动部架3.滚 筒4.制动装置5.液力偶合器6.链式联轴器1.同日检要求2.无损坏、歪斜，结构件紧固无变形，紧固件齐全、无松动3.无破裂，键不松动胶面滚筒的胶层与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层或裂口4.各传动杆件灵活可靠，各销轴不松旷，不缺油。闸轮表面无油迹，液压系统不漏油5.外壳及泵轮无变形、损伤或裂纹。易熔合金塞完整安装位置正确，符合各类型液力偶合器的规定，不得用其

8、它材料代替6.链轮无裂纹或严重咬伤月 检1.重复周检内容2.输送带3.拉紧装置4.制动装置5.齿轮联轴器齿厚磨损6.弹性联轴器的弹性圈7.链式联轴器链轮齿厚磨损8.减速器1.同周检要求2.输送带无破损，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层脱皮不超过O.3m2，中间纤维层破损面宽度不超过带宽的5%3.调节余量不小于调节全行程的1/5，伸缩牵引小车行程不小于17m4.松闸状态下，闸瓦间隙不大于2mm，制动时闸瓦与闸轮紧密接触，有效接触面积不得小于50%，制动可靠5.不超过原齿厚的25%6.外径磨损后与孔径差不大于3mm7.不超过原齿厚的35mm8.箱体无裂纹或变形，更换变质的润滑油第二节 输送机械的

9、检修一、检修工艺流程输送机械的检修工艺流程如图31所示。图31输送机械的检修工艺流程二、主要部件的检修工艺 输送机械的零件品种多，材质不同，经过使用而产生的失效原因及形式很多，其中许多机械零件可以修复，只要工艺选用得当，修理质量有保证，均可收到较好的技术经济效果。因此在选择零件的修复工艺时，除分析研究工艺的适用性、技术经济性以及零件的修复后使用寿命外，还必须结合当时当地的设备条件和技术水平等因素。 (一)轴类零件的修复工艺 1.轴类零件的失效原因及形式 轴类零件多数承受循环载荷，因而失效形式以疲劳断裂为主。在腐蚀介质存在的条件下，也有些因受腐蚀而损坏，导致报废。 有些轴类零件因设计不当或超载使

10、用而变形或磨损，导致失效。2.修复工艺对于轴类零件的弯曲变形或轴颈磨损，可采用下列工艺进行修复。1)采用校直方法修复轴的弯曲变形常用的校直方法见表33。表33轴类零件的弯曲校直方法方 法操 作 工 艺适用条件热校直法1.零件装在车床或V形铁上，用千分表测量出轴的量大弯曲处并作出标记 2.用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至450以上操作中应按轴的直径大小选用合适的焊喷。加热区的形状一般有： 1)条状：用于均匀变形和扭曲的场合2)蛇状：用于变形严重和加热面积较大的场合 3)圆点状：用于精加工后的细长轴类在加热时要用千分表测量轴膨胀情况，待到一定时应停止加热，进行冷却3.对于减速器中的传动轴

11、进行热校直时，多采用自然冷却一般轴可采用水冷4.用千分表测量校直情况。若未达到顶定标准，可在第一次加热位置附近再进行加热校直5.注意事项，1)需加热部位要标志正确2)当轴弯曲量过大时，可分几次校正，不可一次加热时间过长，以免烧伤工件表面适用于直径大于50ram的轴类零件，特别对于较大直径的直轴和阶梯轴或变形较为复杂的情况，恢复变形效果较好冷校直法压力机或专用工具冷校直1.将轴夹持在车床上或放置于两V形铁上，用于分表测量出其最大弯曲处，在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。校直时要保持载荷一般时间 2.校直时，由于材料的反弹影响，其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量的1015倍，并需在放置

12、一定时间后进行复查或复校。弯曲变形量过大时应分几次压校 3.校直后进行自然时效处理，必要时进行人工时效处理用于轴径小于50mm，且轴的弯曲变形量较小的情况表面敲击法用球形手锤或风动锤敲击轴适当位置的表面，使其应力状态重新分布，达到使轴的轴线产生位移，恢复至原状的目的。在被敲击的轴表面应注意不宜进行切削加工，也不宜再受磨损，以防止破坏应力平衡，再次变形 2)根据轴颈磨损程度选用不同的修复方法(表34)表34磨损后的轴颈修复方法 序号 修复方法 工 艺 说 明 1 镀 铬 当轴颈磨损量小于O3mm，而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。镀铬层的厚度一般为O.1O.3mm。在修复时，镀层可留有O

13、.03O.1mm的磨削余量，以便保证尺寸精度 2 低温镀铁 镀铁沉积速度快，效率高。且具有较高强度，与基体结合牢固硬度可达HRC4060，厚度可达12mm。一般情况下可取代饺铬謦复磨损的轴颈 3 刷 镀 刷镀是一种无槽电饺技术，工艺装备简单，镀层与基体结合良好，沉积速度快镀层厚度可达O0011mm，惨复局部沟形损伤时，镀层可达3mm，硬度可达HRC2560，因此对轴颈磨损量不大 轴颈磨损量小，可采用单一镀层;磨损量略大，需采用组合镀层，以保证镀层质量 4 堆 焊 当轴颈严重磨损时,可采用堆焊工艺修复堆焊后可进行机械加工 5 粘 接 电动机转子轴装配滚动轴承的轴颈部位修复时。可先将磨损的轴颈车削

14、使其比原来的名义尺寸小0.51mm;然后清洗干净轴颈表面,随后将烘干去脂的玻璃纤维布(带)浸润环氧树脂胶，利用车床旋转作用使其一道道缠绕在轴颈处缠绕厚度应超过轴原来的名义尺寸，待缠绕完毕胶固后。可车削至要求尺寸 6 喷 涂 当轴颈磨损量较大时。可采用氧乙炔或等离子喷涂工艺修复。该工艺修复效率高，零件不变形，基体材料不发生组织变化修后寿命长。如工艺掌握得当，可保证涂层质量，喷涂后机械加工至所需的尺寸3)轴颈磨损修复的工艺方法刮板输送机减速器中的传动轴外形及尺寸如图32所示，其材质为40MnVB。传动轴的磨损部位为190mm轴颈处，磨损量为0.08O.1mm。此轴颈与3538型滚柱轴承配 图3-2

15、 刮板输送机减速器的传动轴合。其工作条件是：无腐蚀，受中等冲击载荷。序号工 序主 要 内 容1工艺准备根据工作条件和所选择的喷涂工艺编制传动轴修复工艺规程。喷枪采用FPDl型两用枪，底粉采用NiAl复合粉，工作粉采用Ni320型镍基喷涂粉。该轴的预热、喷涂和切削加工在C320型车床上进行同时需准备瓶装氧气、中压乙炔发生器、胶管等供气装置及其它测温、清洗、车削加工器材2第一次表面准备用清洁的棉纱擦净待喷部位的油渍、污垢，再用丙酮清洗。经外观检查，待喷部位应无裂纹。用千分尺测量，待喷表面直径已磨损到189.9mm3预热将传动轴装夹于C320车床上。使用中心架的顶尖孔，用千分表找正。调整车床转速到2

16、4r/min(待喷面转动线速度约14m/min)，启动车床使工件低速旋转，使用两用喷枪，用微碳化焰预热待喷面，使待喷面温度升高1204第二次表面准备车刀刀尖用丙酮擦净车去待喷面的表面疲劳层约0.2mm厚;然后，将待喷部位车出螺距为0.6mm、螺纹长度为O.3mm的螺纹。车削前，刀尖要磨成半径为0.5mm圆角5喷底粉用两用枪将NiAl复合粉喷涂于待喷面，厚度为0.1mm。要注意控制涂层厚薄均匀、覆盖严密。此时车床转速为24r/min，喷枪火焰为中性焰6喷工作层粉将两用喷枪粉斗中的粉末更换成Ni320型粉末，继续用中性焰。在车床转速为24r/min的条件下喷粉，直到厚度达到计算值 喷粉后的喷涂面热

17、测直径应为: =(190+)·(1+at) =(190+)+(190+)·at式中 喷涂部位热测直径，mm; 190喷涂部位的设计直径，mm; 径向车削加工余量取=0.7mm;(190+)·at轴颈的热膨胀量一般取轴径的O3。 计算得：=(190+0.7)+(190+0.7)×0.3/1000 =190.757mm 热测轴颈时，测量部位不少于3处7 冷却喷涂后使轴继续在车床上空转，待冷却至50以下时,停车自然冷却8 车 削采用YG6型钨钴硬质合金刀具，取切削深度为0.05mm、走刀量为O.05mm、车床转速为24r/min的切削参数，把轴颈喷涂表面车削至

18、图纸尺寸，其表面粗糙度为 9检验喷后需将工件不需喷涂处的粉末清理干净，用榔头轻敲涂层进行检验，声音清脆者为好 该轴颈处的磨损属粘着磨损类型，从技术和经济合理的角度出发，应采用氧一乙炔粉末喷涂修复工艺，其修复工艺过程见表35。(二)花键轴的修复 表 35刮板输送机减速器的传动轴修复工艺过程1.花键轴的损伤形式主要损伤形式有：轴弯曲变形、轴颈磨损，花键外径或侧面磨损、螺纹部分磨损或损伤等.2.修复方法(表36) 3.花键轴满焊工艺修复的方法(表37)表36花键轴的修复方法 损伤形式 修 复 方 法 弯曲变形 视情况采用冷校直方法进行校直 轴颈磨损 如磨损轻徽。可采用刷镀修复;磨损严重时，采用氧一乙

19、炔焰喷涂工艺、振动电弧堆焊工艺、C02保护堆焊工艺、熔剂层下自动堆焊工艺等进行修复 螺纹部分磨损 先将磨损的螺纹车去1mm堆焊上一层金属(每侧余量为23mm)，然后再车削新螺纹 外径磨损 外径定心的花键，其外径磨损可参照轴颈磨损的修复方法，注意修复时保护好不修复面 侧面磨损 侧面定心的花键。其侧面磨损后可采用堆焊、刷镀修复(侧面磨损量在0.1O.2mm时较经济)表37手工电弧花键轴满焊修复工艺 序号 工序名称 操 作 要 点 1 焊前准备 1.清除花键轴上的油污和锈斑，特别是齿糟中的油污和脏物 2.在齿槽的中心位置做上标记，以利于焊后机械加工时对刀 3.按零件的使用要求选用堆焊焊条，通常选D1

20、27、D207、D638等焊条 2 焊前预热 1.对于低合金钢堆焊时一般不需要预热 2.对于中碳低合金钢(C=O.30.6),裂纹倾向较大,需预热250350 3.用高碳低合金钢(C=O.71.0)制作的花健轴，预热350400 3 焊接规范 采用较小的焊接规范，并通过试焊确定焊条电流。一般情况下，焊条直径1.52mm时。焊接电流为3540A，2mm的焊条，电流为5060A；用短弧快速施焊或直流反极性电源 . 4 施焊方法 选择对称交错焊，其堆焊顺序如图33所示 5 焊后处理 焊后加热到200300进行低温回火处理或缓冷 6 机械加工 焊后进行机械加工至原设计的尺寸要求 7 检验 用磁力探伤法

21、检查健齿有无裂纹等缺陷，合格后涂防锈油 (三)齿轮的修复 矿山运输机械的传动齿轮以渗碳的方式处理齿面，以提高齿面的硬度。其失效形式一般有轮齿折断与齿端崩齿、齿面接触疲劳、齿面磨损以及齿面严重塑性变形等形式。有时,在同一齿轮上，上述齿轮失效形式可能同时发生。另外，齿轮件损伤常见有齿轮安装孔的磨损。对于齿轮安装孔磨损后，若孔磨损量较小时，采用刷镀修复，其效果较好。由于渗碳齿轮表面含碳量高，齿面磨损后修复工艺比较困难，一般情况下采用更换法修理。但对于齿轮工作齿面单向磨损或局部磨损，如果结构上许可，可采用换向法处理：个别齿面有较严重磨损损伤时，可对损伤的齿面进行堆焊修复。近年来，对修复大批量齿轮，试用

22、了塑性变形法，即将齿轮加热后重新锻压，使磨损的齿轮变形，其工艺步骤是：清洗检查缺陷合格者在盐浴中加热到1200之后送往压模机。将齿轮放在专用锻模的阴模中，然后用阳模一次锻压。齿轮的起始锻压温度为1150，结束温度应为850。之后，将齿轮装入直井炉中，在120rain内将齿轮从变形终了温度退火到650。已冷却的齿轮用清洗液清洗，经检查后进行机械加工。先用T15K6硬质合金刀头镗孔和加工端面，之后将齿轮安装在心轴上，并在齿轮铣床上 图3-3 花键轴满焊时的堆焊顺序用滚铣刀铣削，然后在修齿机上用铣刀铣齿圆角，在剃齿机上剃齿。装入直井炉中在1000温度下进行4h的气体渗碳，渗碳深度为O.71.1mm。

23、然后将齿轮放到2lo220温度的熔融氯化钡盐浴中，再在820860温度下淬火。淬火后的齿轮需洗涤；以消除硝石残渣和氧化皮。检查加工粗糙度，有无毛刺、齿圈偏摆，齿轮硬度(HRC5662)，配合孔直径和齿厚。 (四)孔类零件的修复减速机箱体的轴承座孔的主要损伤形式是孔磨损，当其磨损超过极限时，可将座孔镗大，配钢制半圆环，用埋头螺钉固定，镗削到规定尺寸。座孔轻度磨损时，可以考虑使用刷镀方法修复。箱体上的螺纹孔损坏后，可将旧螺纹扩大，再切上螺纹，然后加工1个内外均有螺纹的螺套，拧入螺孔中。螺套的内螺纹孔即为修复的螺孔。为防止螺套松动，可用止动销加以固定。在盘类上的连接螺纹孔磨损超限时，如结构允许，连接

24、螺纹孔可转过一个角度，在旧孔之间重钻新孔。(五)溜槽的修复输送机溜槽的损伤形式主要有：溜槽槽帮钢上翼缘弯曲变形，中板下凹或上凸，中板四角与链条对应的部位磨损，高锰端头磨损或损坏，支座损坏或脱落等。因此，在刮板输送机的溜槽修复中应选择较合理的工艺进行修理。国内常见的修理工艺见表38。(六)胶带的修补胶带的修补工艺现有两种方法，一是硫化热补法，一是冷粘接法。检修单位可根据现有设备选择修补工艺。1. 胶带的冷粘接修补工艺(表39和表310)表38溜槽的修理工艺修复方法工 艺 耍 点适用条件压力整形用压力机配合自制模具对溜槽槽帮钢上、下翼缘、中板的变形部位进行整形修复溜槽中板、翼缘磨损较小，且中板和翼

25、缘只发生变形手工电焊条堆焊和氧-乙炔焰喷熔1.手工电焊条堆焊选用堆256、堆667为堆焊材料,对溜槽的磨损部位进行修复 2. 氧-乙炔焰喷熔工艺采用雾化粉末合金材料，如Ni60。先清除磨损部位的氯化皮，再用氧-乙炔焰喷预热250300，随后立即喷粉加热至熔融。当喷焊层的厚度达到设计要求时(一般喷焊层厚度控制在23mm)，重熔后进行缓冷1.中板四角及链道处磨损的修复 2.槽帮钢过链处的磨损修复 3.耐磨处理，易磨损部位Fe f05合金碳弧堆焊交流碳弧堆焊1.设备：BX3500型交流弧焊机(空载电压U>75V)，交流石墨碳棒作电极，水冷式手把 2.操作； 1)堆焊电流: 300350A;电弧

26、电压; 5055V堆焊速度:每堆焊1块(如90 X 30X3mm)粉块用时6090s2)将Fe05耐磨合金粉块放在工件待堆焊部位,碳电极与工件垂直在粉块端部以外35mm处，用接触引弧法引弧，待形成熔池后再移动电弧使之逐步熔化粉块,以获得良好的堆焊层外形3)弧长需保持5mm左右4)电极伸出焊钳长度40100mm为宜5)工作堆焊部位的表面与水平面倾角应大于lO度 6)堆焊时，防止电极与粉块接触直流碳弧堆焊1焊前准备： 1)选择13或15mm的光谱纯石墨碳棒，焊前将碳棒两端磨成锥角20。30。 2)选择直流弧焊机AX-500，并调整好焊接电流I=280300A，并用正接法接好焊钳 3)预烘干Fe05

27、合金粉块，规格为90×30×3mm或60×20×3mm，以防止粉块受潮和提高电弧稳定性一般将粉块经150200烘干1h 4)焊钳选用500A电焊钳。并加长焊把(水冷式的) 5)将粉块堆焊部位的粉尘和铁锈层用砂轮轻轻打磨好 2.堆焊: 1)先将粉块接好于堆焊部位上，引弧采用接触法。在靠近粉块的母材处引弧，待熔池形成后，电弧移向粉块,使堆焊层端部形成圆滑过渡 2)施焊：电弧长度要保持在10mm左右，施焊时，电弧横向摆动，待粉块熔化后移动电弧纵向前进,在粉块充分熔化前提下，可尽量提高堆焊速度 3.收弧：待粉块熔尽后立即拉长电弧使焊层与母材间过渡圆滑之后再熄弧

28、4.清理：堆焊后，用钢丝刷清理堆焊层，使之露出光泽续表修复方法工 艺 耍 点适用条件局部更换 1.溜槽上的高锰端头损坏后可直接甩气割割下。重焊上新的高锰端头 2.槽帮上的固定座损坏后应更换3.焊接时采用结506焊条，手工电弧焊工艺1. 高锰端头严重磨损或损坏2.固定座损伤更换中板 1.用自动切割机割掉待修溜槽的中板，并用砂轮将槽帮钢切割处手工磨平 2.将同一溜槽割下的两侧槽帮钢做好标记并排放整齐。 3.用16Mn钢板作中板，厚度与所修溜槽中板厚度相同。周边用多割嘴直线切割机进行切割，同时完成坡口切割。为保证中板周边的垂直度,可设计一个气割工作台，气割机在纵横导轨上行走，工件不动,完成周边切割。

29、切割后的板料宽度小于原中板宽度2mm，对角线误差不大于2mm，表面平度不大于0.02mm 4.根据修复数量，设计制作l2个旋转式空心组焊胎具l以2个槽帮钢定位卡紧压平糟帮钢和中板，将焊胎坐在能自行移动的导轨工作台上。如采用双头C02气体保护自动焊。焊头应固定不动工件随焊胎沿导轨运行焊完一面后,工作台后退，回转焊胎使溜槽翻至另一面，前进，并开始焊接另一面当选用手工电弧焊时，在中板两边与槽帮钢端头边缘对齐后，先点焊中板四角,然后用结506或结507焊条，小电流断续对称施焊，每段焊缝长100mm，焊缝间距100mm。施焊时从中间向两端交错对称进行。焊缝应填满，焊后立即锤击焊缝,以减少焊接应力 5.新

30、换的中板端部及四角处(对于双中链的溜槽的中心部位)用Fe一05合金粉块进行碳弧堆焊，以提高耐磨性，如图34所示 1.中板磨损量较大，局部出现漏洞或严重变形 2.中板四角磨损较大，而槽帮钢磨损量较小(翼缘厚度磨损不超过2mm) EDTCrWB型耐磨焊条堆焊 1.EDTCrWB型耐磨焊条可替代Fe05合金粉块碳弧堆焊工艺堆焊刮板输送机的中部槽 2.设备与工具：交、直流电焊机;普通电焊钳 3.焊接规范：电弧电压20V;电流140180A;焊速3040s(与Fe05碳弧堆焊面积为100×40mm相比较) 用于中板和槽帮翼缘进行耐磨处理或磨损后的修复 图34 Fe05合金粉块碳弧堆焊部位 aS

31、GB-764264W型刮板输送机中板;bSCE764132型转载机过渡中板;c槽帮钢的堆焊2.胶带的硫化热补工艺 1)覆盖胶和边胶损坏的修补 按表310中的图示切除损坏部分，打磨剖开的表面及其周围，清除胶屑，用汽油布擦净，涂擦覆盖胶胶糊(胶糊用978-芯胶胶片和汽油，按胶料:汽油=1:3配制)，待胶糊干燥后，用360-覆盖胶胶片制成与破损表面面积相同的尺寸贴在破损处，然后进行硫化修补。表39氯丁胶和列克钠胶粘剂冷粘接胶带的工艺序号工艺名称操作内容与要求1接头的制备 1.按胶带宽度的90制作接头的长度s 2.胶带的接口采取阶梯状，剖口要杜绝破坏的起始点和起始线段，突台要防止纵向的剥离力。台阶长度

32、L取150mm，如图35所示 3.接头剖切时，各台阶等分的不均匀度不得大于1mm，误损长度不得超过全长的5,误伤深度不超过帆布厚度的l/3。对口时要注意中心线的重合，台阶要按台压缝上下口合拢时接缝应小于1mm2表面处理 1.用手提细砂轮或100号砂纸打磨，再用钢丝刷刷净残留积胶，并用汽油清洗表面 2.打磨后的表面为淡白色，没有浮胶或焦黄现象,手摸有耸感3胶粘剂的配制与刷涂 1.选用氯丁胶A-90和列克钠JQ-1型作双组分胶粘剂，配比按氯丁胶:列克钠=6:1配合使用，并搅拌均匀，随配随用，一般按每平方米接头涂2kg为宜 2.涂胶用刮刀、毛刷在处理好的表面上双面涂胶各23次，每次涂胶量不宜过厚，并

33、应在晾置足够时间 (夏季相隔15min，冬季在O以上每次相隔30min)后再进行下一次的涂胶操作。最后一遍胶涂完后，应晾置20min左右，待大部分溶剂挥发后方可叠合 3.涂胶动作要快，胶膜要均匀。不得漏涂4接头粘合 1.按中心线重合位置，两胶边等齐后一次合正，一次粘合 2.用滚压或木锤敲击方法由中间向两边呈放射状加压，使结合面贴紧后,在0.05O.1MPa压力下，室沮36天固化后即可使用 3.胶接好的接头外观应整齐，不应有“气泡”和边胶开裂现象。接头缝宽度大于1mm时，应贴一条胶条或固化后用胶浆涂平，以防水进人接缝，渗入带芯图35胶带接头示意图表310德国Tip Top Otto Gruber

34、公司的胶带冷粘接工艺序号修复部位操 作 工 艺图示1破损的覆盖面(带芯未损) 1.在带面上划出比破损面大1520mm的轮廓线，并以此裁剪Tip Top补胶片(其厚度小于原覆盖层厚度O.51.0mm)，如图口所示 2.从轮廓线1向外15mm作出外轮廓线，圆角过渡 3.用工具将内轮廓线范围内的胶层剥除，内、外轮廓线之间呈坡口状，并用钢丝轮打毛，然后清扫浮胶粒 4.用SC2000冷粘液(内含10%RF硬化剂)在坡口面及暴露带芯面上均匀涂抹。待自然干燥1520min后再涂第二层涂料，同时在补片上涂一层涂料，待干燥到略粘手时,将朴片贴在所需范围上 5.用压辊(宽)从补片中心向四周边界滚压。使粘接区残存的

35、空气充分排出，补片能在最大程度上严密粘接6.用窄压辊再滚压一遍7.用铲刀削去飞边。 2破损带(受损带芯层数小于总带芯层的12) 1.确定修复带的带芯层及破损层 2.以破损层数(n)×30mm为基础划出平面四边形(n=16。)的外轮廓线，圆角过渡，如图6所示 3.用工具沿划出的外轮廓线坡口削去覆盖面，并暴露出第一层带芯面 4.在带芯面上划出宽30mm的标志线，并用分层割刀切割第一层带芯面，然后暴露带芯面的中间部分;之后，重复此工序，直至暴露出无损带芯面为止，如图c所示 5.用钢丝轮均匀打毛整个修补区，并清理浮屑 6.剪裁含尼龙带芯的补胶片，每一层的尺寸均比所需窗口界限多10mm，厚度同

36、原带芯层 7.从最里层向外逐层冷粘 8.在胶带的非承载面上划出比破损区界线多50mm的标志线，并以此剪裁补片 9.用钢丝轮均匀打毛，清理浮屑，然后冷粘3纵向撕裂 1.确定修复带的带芯层(只需对1/2总带芯层进行分台阶修复) 2.修补区标志线的确定，见图d。纵向:(所补层数+1)×50mm;横向:(所补层数+1)×30mm 3.各台阶所需含尼龙芯的补片尺寸均比所需窗口界限多30mm 4.各窗口的创作及冷粘工艺同前 5.胶带的非承载面用补带冷粘，补带宽度为100mm，长度比新口界线各超出50mm4带边撕裂 1.确定该胶带的带芯层数 2.修复区外轮廓线的确定，见图e。与撕裂口平行

37、方向和垂直方向上带芯数(n)×30mm 3.其它工序同前续表序号修复部位操 作 工 艺图示5带边磨损 1.用刀削去磨损区残存的胶边及带芯层,用钢丝轮打毛及清理浮胶，磨损区南端呈坡口状 2.用双面带CN涂层的校正修补胶条进行冷粘，校正条宽度要选略大于胶带原厚度。多次冷粘至达到原胶带宽度为止。超过原带宽度部分用刀削整，见图f 3.整个修补区和校正条涂一遍SC200涂料。待干燥后，从修补区外10mm处开始粘贴补胶片，承载面粘贴55mm宽，非承载面粘贴60mm宽，并用压辊滚压，胶条边缘的超出部分削成坡口6冷对接胶带 1.测定或计算胶带实际运行长度及带芯层数 2.对接区长度按表311进行确定

38、3.对接区下部胶带的准备工作。见图g 1)在胶带端部作出a=16。基准粉线 2)按表311划出胶带总对接纵向长度轮廓线 3)带边两侧各留出15mm宽胶条。用刀划出标志线 4)在2)所作的轮廓线外侧划出30mm间隔的平行线，并用工具暴露第一层带芯面 5)用分层割刀按2)所作的轮廓线切第一层带芯面，并用工具暴露第一层带芯面 6)按表311的每层台阶的最小纵向长度。在第二层带芯面上划线 7)重复工序5)、6)，直至暴露最底层带芯面 8)在4)作的线外侧划出宽30mm的平行线，并削成面对端部的坡口 9)用刀削去3)的胶条，用钢丝轮对暴露的带芯面及坡口打毛，清理浮胶 10)在该带背面沿16。端线向外划出

39、宽30mm的2条平行线。在16。端线和第一线之问暴露带芯面，第一线、二线之间呈坡口状 4.对接区上部胶带的准备工作，基本上和下部胶带准备相同，特别要注意上、下部胶带的16。端线要方向一致，精确保证2条端线的对缝，而且2个对接区各层台阶均能严密对缝 5.用钢丝轮打毛时，要注意不能损伤带芯材料，以免降低对接区的抗拉强度 6.根据对接区面积，应事先计算好涂料(SC2000)的用量。为节约起见，第一层涂料按750g/m2估算;第二层涂料按500 g/m2估算;第三层涂料按400g/m2估算 7.第一层涂料涂刷后要干爆到不粘手时(约60min)再涂第二层涂料，再干燥约45min，再涂第三层涂料然后干燥1

40、520min即可 8.用塑料薄膜轻压在涂刷面上，将对接区试验重叠。在完全符合对接尺寸的情况下撕去薄膜，使对接区直接重叠，然后用压辊从胶带中部向边缘部分滚压 9.在长度略超16。线，宽度为50mm的双面带CN涂料的补胶条上涂一遍SC200涂料,待干燥后,冷牯到16。线上，工序同前。多次重复，直至填平16。线附近的空隙为止 10.削去多余的边角料，再用sC2000涂料涂一遍，以增强粘接效果 11.干燥2h后，即可投入张紧状态下的正常运行表3-11 冷对接胶带对接区长度表带宽(mm)芯层每层台阶的最小纵向长度(mm)总对接纵向长度(mm)630380041000/410005125041250516

41、00416005200053003003003003003004004004006009009001200120012001200160016002)胶带横向撕开(裂口长度超过带宽10%时)的连接修补接头的联接方法及工艺见表312。联接方法 工 艺 要 点 主要设备和材料 注意事项 机械法 1.将胶带裂口割除 2.用专用钉口机砸上U型卡 3.将胶带对齐，穿上钢丝通条 DK-1型钉口机，适用胶带厚度810mm；DK-2型钉口机I适用胶带厚度1214mm；I型或型胶带钉扣 1.按胶带的厚度选用相符的胶带钉、扣 2.切割接头时，要保持接头与胶带边呈90°垂直角度 3.每端接头的两侧应切去一

42、个三角形 4.胶带钉的尖端部分应向着胶带运煤的一面表312胶带接头的联接方法及工艺(七)液力偶合器的检修 液力偶合器是输送机械重要的传动部件，其结构较复杂，除涡轮轴套外，工作轮和外壳等均采用高强度铸造铝合金制造。其损坏形式主要是泵轮或涡轮叶片断裂，外壳裂纹、泄漏等。在进行检修时应注意以下几点： (1)将偶合器外壳上的油污、煤泥清洗干净。 (2)拆卸时，螺栓、螺母和垫圈应做好标记，排放整齐，防止乱放，组装时仍按原来位置对号入座。对带有平衡垫片的偶合器一定不要错位。 (3)所有铆钉、密封件、胶圈检修时全部更换。 (4)外壳与弹性联轴器传动板连接的螺纹孔损坏时采用焊补修复。易熔塞处铸铝外壳上的螺纹孔

43、损坏时，允许加钢套或加螺纹钢丝来提高螺纹孔的使用寿命。 (5)工作轮或外壳出现裂纹，但叶片完好时可采用焊补方法修复。目前较好的焊补工艺是手工交流电氩弧焊，其工艺要点如下： 补焊前将焊接区的油、水、锈以及其它杂质清洗干净，并用机械或化学 方法清除焊接处和焊丝上的氧化膜。 为防止补焊处烧穿坍塌，可使用衬垫托住。 氩弧焊设备可采用NSA-300型或NSA-500手工氩弧焊机，配用GAL-300电抗器。焊丝按表3-13选择。焊接工作如图3-6所示。 焊丝及规范选用见表314。 表313 铝焊丝的牌号及用途 统一牌号 名 称 用 途 丝301 丝311 丝321 丝331 纯铝焊丝 铝硅合金焊丝 铝锰合

44、金焊丝 铝镁合金焊丝 焊补纯铝及要求不高的铝合金 除铝镁合金外的其它各种铝合金 焊朴铝锰合金 可焊各种铝合金表3-14钨极手工氩弧焊的焊接规范 焊件厚度 钨极直径 焊丝直径 焊接电流 氩 气 (mm) (mm) (mm) (A)氩气流量(Lmin)喷嘴直径(mm) 35 68 812 >12 34 45 45 56 3 34 4 45 120200 140220 200280 260350 810 1014 1216 1418 812 1014 1216 1418焊接时，引弧在引弧板上进行，以免击伤焊机。一道焊缝尽量一次焊完，不要中途停弧。焊接过程中，焊炬运行平稳，送丝均匀，保持电弧稳定

45、燃烧，以保证焊接质量。 补焊后将焊件在300350C退火，以消除内应力。 修复后应进行静平衡试验。 (八)减速器的修理 1.减速器箱体的修复 1)减速器铸钢箱体的修理 (1)箱形变形的修整：当结合面翘曲或不平度较小时，可将箱体倒置于研 图3-6铝合金氩弧焊示意图磨平台上，用气门砂研磨修平。当翘曲 1-直流电焊机；2-电流表；3-电压表； 较大时，应用磨削或铣削加工方法修平， 4-焊炬；5-焊丝；6-氧气瓶；7-调压表；此时以孔的轴心线为基准找平，保证加 8-流量计；9-钨极；10-气流罩；11-工件工后的平面与轴心线的平行度。 (2)孔心距之间的平行度误差超限时，用镗孔镶套的方法修复，以恢复各

46、轴孔间的位置精度。 (3)轴承孔磨损较大者须补焊，采用普通焊条堆焊至小于图纸孔径2030mm，且不能有焊接缺陷；然后重新加工，并保证在公差范围内。(4)箱体发生裂纹时，可选用手工电弧冷焊法修补，其工艺要点见表315。但与轴承座孔相通处有裂纹及安装固定孔处有裂纹时，箱体应予报废。表315手工电弧冷焊法修补减速器箱体裂纹操作工艺工序号工序名称操作内容1焊前准备1)清理表面：清除焊补区锈斑、油污，直至露出纯净金属为止2)打止裂孔：打止裂孔的位置如图37所示，一般使用直径为35mm的钻头钻透。如壁厚较大时应选用直径较大的钻头3)开坡口：采用机械钻孔、砂轮磨削或用特种涂料焊条电弧切割。一般开U形坡口底部

47、为圆形，坡口深度为壁厚的23以上，角度70°80°。如壁厚大于15mm，应开成X形，坡口角度略小，中问留23mm钝边。坡口型式如图38所示2焊接规范1)焊条的选择：选用Z480，直径为2.54mm的焊条。多层焊时，第一层使用小直径焊条2)电流强度：按下式选取：I=(3555)d式中 I-焊接电流强度，Ad-焊条直径，mm合适的电流值要通过试焊量后确定3)电源的极性：当用直流电源焊接时，工件宜接电源的负极(直流反接)4)电弧长度：一般为焊条直径的O.51.1倍为宜3焊接操作焊条的使用按焊条使用说明书的要求进行烘干施焊前，对焊件进行100200的预热。施焊中采用断续焊，每段焊道

48、不超过50mm。每焊完一段后，用小锤轻轻锤击焊缝，待焊缝冷却后(以不烫手为准)再焊一道焊缝。收弧时要注意填满弧坑，以防产生火口裂纹 2)球墨铸铁箱体裂纹的修补 可采用电弧热焊修补工艺，其工艺要点为： (1)焊前将焊件预热，温度为600650。 (2)焊条选用含镁铸铁焊条或 图37 打止裂孔方法Z116、Z117。 (3)焊接过程中层间温度不低于350，不得高于700，焊后缓冷，并经正火热处理。其规范是：加热到900920，保温2.5h，随炉冷却到730750；保温2h，出炉空冷。(4)其它工艺要点，如清渣、缺陷检查，打止裂孔、开坡1：3等均与冷焊工艺相同。2. 减速器的组装与调试图3-8 坡口型式 a-浅坡;b-深坡口; c-单面坡口; d-双面坡口 组装减速器时，除注意一般机器设备装配时应注意的事项外，特别要注意齿轮齿面的接触区域，齿侧间隙和轴承游隙的调整。 1)装配前原材料、外协件、零部件应按照各自的技术文件要求进行检查，合格后方可装配使用。 2)上、下箱体合箱后边缘应平齐。箱体总长小于1200mm时，相互错位量每边不大于2mm总长等于或大于1200mm时，相互错位量每边不