桥梁工程施工方案

1、第4节 桥梁工程施工方案一、桥梁工程概况主进场路高架桥是航站区与外部交通衔接的主要通道，北端与新机场高速相接，南端与楼前离港桥衔接。其上下行分为东、西并行的两条线路，分别为进场路与出场路。其道路等级为城市主干路，单向6车道，全部采用高架桥结构，总长度约4000m，桥梁面积共计118923m2。高架桥与地面路的连接匝道桥共有7座。共有9m及13m两种桥宽，匝道桥桥梁面积共计15447m2。本标段主要含对应F4定线桩号4+219.325+409.63之间的主出场路高架桥、Z3匝道桥、D2匝道桥以及F1跨E2线通道桥，桥梁面积共计41101m2。1、第六标段桥梁设置一览表位置名称跨径布置标准桥宽面积

2、（m2）汇 总（m2）主出场路主出场路高架桥33+41+33+3x303+17x30+3x32+3x30+3x25.5+10x3023.53712341101匝道桥Z3匝道桥7x3091918 D2匝道桥4x30131790 F1跨E2线桥3092702、箱梁及预应力张拉桥梁结构形式为预应力混凝土连续箱梁桥。箱梁采用单箱单室，标准桥宽23.5m面积37123，钢绞线1366126.4公斤，箱夹片式锚具1677套，波纹管74900.7m。Z3砸匝道标准桥宽9m面积1918（），钢绞线51030.0公斤，箱夹片式锚具72套；波纹管3780m。D2砸匝道标准桥宽13m面积1790。钢绞线55296.

3、0公斤，箱夹片式锚具72套；波纹管3924m。F1跨E2砸匝道标准桥宽9m面积270。钢绞线7290.0公斤，箱夹片式锚具24套；波纹管360m。箱梁每个箱室均设有通气孔和泄水孔。箱梁预应力钢铰线配置：M15-10预应力钢铰线，采用两端对称张拉，张拉控制应力0.7*1860=1302Mpa。柱预应力钢铰线配置：M15-12及预应力钢铰线，采用两端对称张拉，张拉控制应力0.7*1860=1302Mpa。箱梁采用满堂红支架式施工，支架顶高程的确定需考虑箱梁梁高、箱梁预拱度、支架弹性及非弹性变形等相关因素。3、附属结构 （1）行车道桥面铺装及防水层：1）上面层：改性沥青玛蹄脂碎石混合料（ SMA13

4、）厚度 4cm；下设乳化沥青粘层油；2）中面层：密级配中粒式沥青砼（ AC20）厚度 6cm；3）底层（厚 7cm）：采用 C40聚丙烯纤维混凝土 (掺量 0.9kg/m3)，混凝土弯拉强度标准值不小于 5.0MPa；桥面铺装钢筋采用 8间距 =10cm的冷轧带肋钢筋焊接网；中面层沥青砼下设符合道桥用改性沥青防水卷材（JC/T 974-2005）或道桥用防水涂料（JC/T975-2005）各项指标防水材料，且须提供国家级实验室合格报告； （2）人行道桥面铺装：1）步道方砖 6cm； 2）C10砂浆垫层厚 2cm；3）用聚合物改性沥青防水涂料； 4）L15轻质混凝土； 5）C40砼桥面铺装厚 7

5、cm；人行道下的防水层采用水泥基结晶渗透型防水涂料，车行道下防水层采用聚合物改性沥青防水涂料，防水涂料的各项指标必须符合城市桥梁桥面防水工程技术规程 CJJ139-2010。 （3）桥面排水口：桥面横坡底点处设置 D200mm的平篦式排水口并将雨水收集并通过与墩柱颜色一致的 PVC管将水排入桥下市政管网中； （4）桥面伸缩缝：桥面各联之间伸缩缝采用模数式伸缩缝。 （5）桥梁支座：桥台处支撑采用橡胶板式支座，中墩支座采用抗震盆式支座； （6）防撞栏杆：高架桥防撞护栏均采用 C30混凝土现浇，砼护栏顶面设置钢管梁。防撞栏杆与挂板相结合，采用整体现浇。跨河桥栏杆均采用草白玉栏杆。 （7）桥头搭板：桥

6、梁两端设置 6-8m宽的钢筋混凝土桥头搭板。搭板下回填石灰粉煤灰稳定砂砾或级配砂，厚 50cm，压实度要求达到 98%。 （8）桥上照明：桥上照明采用与衔接道路形式一致的照明方式，详见照明专业设计图纸； （9）抗震设施：桥台位置每两个支座间及公用墩每个墩柱上设置一个抗震锚栓。浇筑桥台混凝土时，应对应上部锚栓孔位置准确定位预埋抗震锚栓。 （10）交通标志及灯杆基础：采用复合交通标志门架及灯杆形式及受力性能的钢制法兰盘锚于桥梁结构内。 二、桥梁施工技术要求1、主要材料及参数要求各主要材料的采购必须符合设计和有关规范要求，使用前应根据本章和国家质量标准严格监测并遵照有关规范施工。 （1）混凝土现浇预

7、应力混凝土连续箱梁选用 C50混凝土；预应力钢筋管道压浆用水泥浆：按 70mmx70mmx70mm立方体试件，标准养护 28d测得的抗压强度不应低于 30MPa，并通过试验掺入适量膨胀剂。墩柱采用 C40混凝土；承台采用 C30混凝土；桩基均采用 C30水下混凝土；防撞护栏采用 C30混凝土。 （2）钢筋及钢材普通钢筋： HPB300其性能应符合国标钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 (GB 1499.1-2008)、HRB400钢筋其性能应符合国标钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 (GB1499.2-2007)的要求。钢材采用符合国标碳素结构钢 (GB/T700-2006)Q235B、Q235C钢板及低合金高

8、强度结构钢（(GB/T1591-2008)Q345B钢板。桥面铺装钢筋采用冷轧带肋钢筋焊接网，钢筋直径 8间距 10cm，其性能应符合国标冷轧带肋钢筋 (GB13788-2008)要求；钢材焊接按不同工艺应满足相应规范要求。手工焊满足碳素焊条 GB5117；半自动焊满足气体保护焊用钢丝 GB/T14958；在施工中对钢筋的焊接、搭接、锚固长度等应严格按照城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）执行。 （3）预应力材料预应力钢绞线：采用标准强度 fpk=1860MPa，7股s15.20mm，符合国家标准预应力混凝土用钢绞线 (GB/T5224-2003)要求的高强低松弛（级）钢铰线；

9、预应力管道：桥梁预应力管道均采用金属波纹管，性能应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG225-2007）标准规定的要求；锚具标准应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器 (GB/T14370-2007)的要求，且应满足应力幅度为 120Mpa动载试验，经 200万次荷载循环无断丝 ;锚具配套产品如锚垫板、锚下螺旋筋尚应满足城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）；预应力砼结构采用真空灌浆工艺，波纹管需要与锚具配套，并须经过第三方检测。 （4）防水材料主线桥采用不小于 4.5mm厚的 SBS卷材防水层，匝道桥以及跨河桥采用不小于 2mm厚的胎体增强型聚合物改型沥青涂料防水层，防水材料需符合道

10、桥用改性沥青防水卷材（JC/T974-2005）或道桥用防水涂料（JC/T975-2005）各项指标。 （5）桥面铺装1）上面层：改性沥青玛蹄脂碎石混合料（ SMA13）厚度 4cm；2）乳化沥青粘层油；3）中面层：密级配中粒式沥青砼（ AC20）厚度 6cm；4）底层：采用厚度7cm C40聚丙烯纤维混凝土 (掺量 0.9kg/m3)，混凝土弯拉强度标准值不小于 5.0MPa；桥面铺装钢筋采用 8间距 10cm的冷轧带肋钢筋焊接网；本次设计场区内沥青混凝土路面均采用温拌施工工艺，主进场路匝道以及主线桥道路面采用除冰雪路面结构。 （6）伸缩装置所选用的材料及其成品的技术要求应符合交通行业标准公

11、路桥梁伸缩装置（JT/T327-2004）的有关规定。 （7）桥梁支座板式支座按公路桥梁板式橡胶支座 (JT/T4-2004)标准选用。盆式橡胶支座应按公路桥梁盆式橡胶支座（JT391-2009）标准选用。 （8）所有材料均应符合国家相关标准或行业标准，并满足设计文件中提出的耐久性要求。 2、主要施工步骤3、关键点技术要求（1）桥梁伸缩缝处的二次浇注混凝土、河道中的桥梁下部结构钢筋混凝土、墩柱及桥台台身应满足抗冻标号 F250。（2）为控制混凝土碱集料反应，普通钢筋混凝土最大碱含量不得大于 3.0kg/ m3;最大氯离子含量是 0.15%；预应力混凝土构件中的最大氯离子含量是 0.06%；最大

12、水灰比及最小水泥用量由施工单位根据相应规范确认。（3）为减少冬季洒盐水及融雪剂除雪对混凝土造成的腐蚀，对在伸缩缝处的桥台帽梁及背墙、墩柱、桥面铺装、护栏地袱及主梁封端混凝土均应进行抗氯离子浸蚀处理，抗氯离子浸蚀采用添加钢筋阻锈剂措施，其型号推荐采用 RIIC2粉剂型，掺量 12kg/ m3砼（可选用其它型号并重新进行掺量设计），施工注意事项详见钢筋阻锈剂使用技术规程（YB/T923198）。 （4）桥梁承台以上的钢筋混凝土及预应力混凝土结构，混凝土的抗渗标号不得小于 W6。强度等级 C30以上的混凝土（含 C30）应通过配合比设计达到抗渗 W6的要求，不得掺加外掺剂。 （5）预应力孔道采用塑料

13、波纹管真空灌浆技术 ,波纹管内水泥浆必须充盈，并通过试验掺入适量膨胀剂。4、施工机械表序号设备名称型号规格数量(台)国别产地制造年份额定功率(kW)生产能力用于施工部位备注1挖掘机volvoEC290BLC2瑞典201315360m3/h道路工程2挖掘机PC2202日本201212550m3/h道路工程3挖掘机CAT320C2美国201110340m3/h道路工程4推土机TY2202山东2012162100m3/h道路工程5推土机T1402河北201210350m3/h道路工程6平地机PY-1603徐工201111850m3/h道路工程7装载机ZL508柳工201216260m3/h道路工程8

14、振动压路机YZ203徐州201213330m3/h道路工程9振动压路机YZ181长沙201211515m3/h道路工程10振动压路机XS3032徐州201417920m3/h道路工程11胶轮压路机XP3036徐州201413220m3/h道路工程12双钢轮压路机XD133E6徐州20129210m3/h道路工程13静力压路机ZY8A2徐州20107310m3/h道路工程14自卸汽车北方奔驰8包头201219360m3/h道路工程15自卸汽车铁马20重庆201121480m3/h道路工程16洒水车SGZ101GSS2湖北2013118/道路工程17摊铺机DF1404德国2013172350t/h

15、道路工程18砼运输车红岩15湖南201120625m3/h砼施工19混凝土泵车THBDZ304湖南2012176120m3/h砼施工20砼震捣设备5040天津20131.5/砼施工21冲击钻机KP12011郑州201255/桩基工程22旋挖钻机SR285RC84湖南20121.2/桩基工程23汽车起重机QY254湖南2011192/桥梁工程24汽车起重机QY502江西2010247/桥梁工程25钢筋调直机GT4*85天津20123/钢筋工程26钢筋弯曲机GW405北京20123/钢筋工程27直螺纹滚丝机ADS-4020太原20134/钢筋工程28钢筋切断机GQ405北京20124/钢筋工程29

16、电焊机BX-5134天津201336/钢筋工程30电焊机BX-5002北京201236/钢筋工程31对焊机UN1-1002上海2011100/钢筋工程32千斤顶YCW1003柳州20123/预应力张拉33千斤顶YCW20110柳州20135/预应力张拉34千斤顶YCW4003柳州20136/预应力张拉35钢绞线切断机2天津20122/预应力张拉36油泵ZB4-50014河北20133/预应力张拉37油表0.4级精密抗震18湖南2014/预应力张拉38压浆机DYB-L456河南20123/预应力张拉39预应力拉伸机1上海20115/预应力张拉40潜水泵 QSD3-4010石家庄2013

17、11/41木工锯8天津2014/42变压器1西安2012630/43发电机组HQ500GF2江苏2010250/44电动平板夯HZD2005安阳20123/道路工程45蛙式打夯机HW205西安20123/道路工程46高压清洗设备3D3-S型(K2000)10武汉201413/三、主要施工方法1、钻孔灌注桩施工采用钻孔灌注桩方案，桩基础形式为摩擦端承桩。（1）施工工艺流程图场地准备搭设工作平台桩位放样制作护筒埋设护筒检验钻架等设备钻机就位检验钻机和备件泥浆制备测量钻孔深度、斜度直径，做好钻孔记录钻 孔钻孔完毕后移去不用的设备测量沉淀厚度清 孔钢筋骨架制作，运输及安放导向设备吊装钢筋骨架钢筋验收砼

18、制备及运输灌注水下砼试块制作拆除护筒试块检测截除桩头、无损检测（2）施工工艺要点1）施工准备 施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一的安排。测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。2）护筒的制作与埋设护筒因考虑多次周转，采用3-10mm钢板制成。使用旋挖钻，护筒内径比桩径大20-30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3-0

19、.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm，倾斜度偏差小于1%。护筒埋置深度：在无水地区为2倍的护筒直径，在有水地区入土深度为水深的1倍（无冲刷之前）或者确保护筒在施工期间稳定的深度为止。在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周围填粘土，并分层夯实，可用锤击、加压、震动等方法下沉护筒。3） 钻机就位钻机选用旋挖钻机。钻头采用螺旋型旋挖钻头。钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕后即可拆除风绳。确保在钻孔过程中，钻机（架）平稳，不发生位移

20、和沉陷。4）泥浆制备泥浆在旋挖钻孔中起护壁和悬浮钻碴的作用。应备用足够的造浆优质粘土。制备泥浆应选用塑性指数IP10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标应符合下列要求：a.对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2。粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25。砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。b.粘度：一般地层的泥浆粘度为16-22S，松散易坍地层泥浆粘度为19-28S。c.含砂率：含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。新制泥浆的含砂率不宜大于4%。d.胶体率：胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。泥浆胶体率不小

21、于95%。e.PH值：PH值过小，失水量会急剧上升，PH值过大，泥浆滤液将渗透到孔壁的粘土中使孔壁表面软化，粘土颗粒之间的凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。PH值应大于6.5，一般以8-10为适当。PH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2Co 3。5）钻孔a.旋挖钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，一般经24h后，方可开钻。b.开孔阶段：在护筒底口标高以上1m左右开孔，开孔前应在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（钻机冲程0.51.0m），泥浆比重1.6左右。钻进出

22、护筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例为1:1），继续以低冲程冲砸。如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下34m时，方可加高冲程正常钻进。45m后，则采用取渣筒，勤取钻渣。钻进中应随时注意，保持孔位正确。c.钻进时起落钻头速度要均匀。不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。d.钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。要注意掌握少松绳的原则，但也不能过于少松。以免落空锤，损坏机具。e.在不同的地层，采取不同的冲程。f.钻头直径磨耗不应超过1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜

23、先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。g.当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.51.0m抽渣一次，每次抽45筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。取渣筒用510mm厚的钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径的60%80%，高度为1.52.0m，下端为碗形活门。h.为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。抽渣后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔34h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。i.为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋

24、制成，其高度为桩孔直径的46倍，直径与钻头直径相同。更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采取补救措施。钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10cm，斜度不可大于1%。6）清孔清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要

25、求：比重1.25；含砂率4%；PH值6.5；沉渣厚度为零；粘度1820S。7）钢筋笼制作及吊装钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，对于30m桩长的钢筋笼可只分一节,直接加工成形，对于40m桩长的钢筋笼可分二节制作。钢筋笼用炮车运至现场。采用1台25T吊车、1台50 T吊车配合安装，现场在孔口采用挤压连接器连接下放，缩短孔口操作时间，避免塌孔事故的发生。当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支承于孔口，此时可吊来第二节骨架进行连接，连接完毕后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放，注意不要碰撞孔

26、壁。下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。8）水下砼灌注灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车送至现场。运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，当地形受限时，可用输送泵配合灌注。导管为直径30cm壁厚10mm的钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且首批砼的数量由

27、计算确定，满足导管初次埋置深度1m的需要。连续灌注和灌注砼的质量保证桩基的首要条件，在灌注砼之前认真做好一切浇筑准备工作。初灌砼时用的大斗容量必须满足第一批下料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为：VD2/4(H1+H2)+d2/4(h1)式中：V灌注首批混凝土所需数量（M3）D桩孔直径（M）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度（m）d导管内径（m）；h1桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力需的高度（m），即h1HWW/cHW桩孔内泥浆的深度（m）；W桩孔内泥浆的重度（KN/m3）；

28、C混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）。灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼12m后，应减少埋入深度。灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。灌注时及时拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2m米，最深不得超过6m，及时调整导管埋深，不要埋置过浅或过深，以免造成

29、质量事故。溢流出的泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm100cm，防止顶部浮浆较多，出现“虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌1m控制。灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量砼面的高度，计算导管的埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同时认真做好砼试块并按要求养护。9）拆除护筒、验桩将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。护筒拔出后将桩头上的浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现象。桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根桩的质量符合

30、设计和规范要求。（3）旋挖钻成孔常见事故的处理和预防措施见表1。表1 常见事故的处理和预防措施序号事故现象事故原因处理和预防1桩孔不圆，取渣筒下入困难1、钻头的转向装置失灵，旋挖时钻头未转动；2、泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；3、冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小1、发现孔不圆，可用碎石粘土回填钻孔重新冲击；2、经常检查转向装置的灵活性。3、调整泥浆的粘度和比重；4、用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形2钻孔偏斜1、孔内探头石、漂石大小不均，钻头受力不均；2、基岩面形状较陡；3、钻进时钻塔移位1、钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若

31、发现孔斜，应回填重钻；2、发现探头石后，应回填碎石或将钻塔稍移向探头石一侧，采长冲程猛击探头石，破碎后再钻进3、经常检查钻塔是否发生位移及时调整3旋挖钻头被卡提不起来1、钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；2、未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡；3、上部孔壁坍落物卡住钻头；4、在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住；5、放绳太多，旋挖钻头倾倒顶住孔壁1、应正确判断卡钻的原因，不要盲动，防止越卡越紧；若孔不圆、钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提；2、使用合乎规格的钻头；3、向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换

32、孔内的粘度过高的泥浆；4、及时修补钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径；5、使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正4钻头脱落1、钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；2、转向装置与顶锥的连接处脱开；3、冲锥本身在薄弱截面折断1、用打捞活套打捞；2、用打捞钩打捞；3、用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；4、勤检查易损部位和机构3、承台基础施工（1）施工工艺流程图1）承台测量放样 基坑开挖（若有水，围堰基坑抽水） 基底处理 检测基底承载力 钢筋绑扎 模板安装 浇注砼（砼养护） 拆模2）承台基础施工工艺流程施工准备 测量放样 基坑开挖（若有水，围堰基坑

33、抽水） 基底处理 检测基底承载力 浆砌片石（或支模浇注片石砼） 砼养护 拆模（2）各施工工艺要点1） 施工准备依据设计图纸进行测量放样，定出基坑开挖线及基础实际位置。砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格。混凝土配比已报监理工程师并已批复。2）基坑开挖承台施工在桩基施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。按设计图纸准确放样后，即可进行基坑开挖。当承台位置处于干处时，直接采用明挖基坑，当承台位置位于水中时，需先设围堰，围堰的形式根据地质情况、水深、流速、设备条件等因素综合考虑。基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及施工操作的要求等因素进行确定。

34、基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施。基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。3）承台底处理当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。当承台底层有地下水，且土质为松软土时，需排出地下水，并挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平。4）钢筋、模板施工钢筋应按设计图纸及规范要求下料、成型和绑扎。墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固，钢筋的搭接长度要满足规范要求。调整桩顶钢筋，作

35、好喇叭口。模板采用组合钢模，纵、横椤采用型钢，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板内设拉筋，周边用钢管或方木支顶牢固。模板要求平整，接缝严密。5）砼浇注由于承台砼方量较大，应按大体积砼进行施工。为防止承台砼结构因水泥水化热引起的热升温，引起内外温差过大而产生裂纹，应优化砼配合比，改善骨料级配、降低水灰比、以减小水泥用量。采用低水化热水泥，粗骨料采用级配良好的碎石，细骨料采用优质中砂，细度模量在2.60左右，含泥量小于1%。采用优质高效缓凝减少剂，改善和提高砼和易性，延缓水泥水化热峰值出现的时间。并采取有效降温措施：

36、 遮盖砂石料，减少太阳直射升温，并用水冲洗石料，降低石料的温度，用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。避开高温时间施工，降低砼入模温度。砼采用拌合站集中搅拌，砼罐车运输，输送泵辅助溜槽灌注。砼应分层连续灌注，一次成型。分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过砼初凝时间，砼振捣采用插入式振捣器，振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前进行一次振捣，使其具有良好的密实度。承台砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用土工布覆盖洒水养生。4、墩柱施工（1）施工工艺流程图测量放线 钢筋绑扎 模板安装 浇注砼 砼养护 拆模（2）各施工工艺要点1）测量放线在基础（或承台）顶面准确放出墩台

37、中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。2） 钢筋绑扎将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以保证同一断面钢筋接头数量符合规范规定。随着绑扎高度的增加，用钢管搭设脚手架进行绑扎，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。系梁的钢筋绑扎前，需先搭设钢管支架并支好底模，在底模上进行钢筋绑扎，并设置足够的钢筋保护层垫块。3）模板安装为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，模板采用定型大钢模板进行拼装。对于肋板式桥台、圆端形实体墩及系梁，用夹具将工字钢立柱和模板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个大钢模板连成整体，安装就位，用临时

38、支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。端头模板要和墙面模板牢固连接，防止跑模、漏浆。对于圆形墩柱，采用两片半圆形大钢模板进行组装，吊车吊装配和安装就位，模板底脚处用钻入承台内的短钢筋固定，墩身用钢管斜撑及斜拉筋固定在承台上。4）砼浇注浇注砼前须进行测量复核，检查模板尺寸、平面位置及高程是否准确，若有偏差，应及时校正。待钢筋模板报验完成符合要求后，即可浇注砼。砼由拌合站集中拌合，砼罐车运输至桥位，将砼倒入灰斗，由吊车运送砼入模。若墩台身较高，应分层浇筑。砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。砼应分层、整体

39、、连续浇筑，逐层振捣密实。砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋件是否移位，发现问题要及时采取补救措施。砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生。6、现浇箱梁施工本项目桥梁支架搭设高度为1015m，现浇箱梁支架采用盘扣式满堂支架。箱梁混凝土浇筑采用两次浇筑，第一次浇筑到腹板及腹板（与翼缘板相交位置向下20mm处），第二次浇筑箱梁剩余部分。底板接近初凝再浇筑腹板防止翻浆，考虑支架侧向受力对称，防止支架侧向偏移，故砼施工时从两头墩台位开始浇筑往跨中方向合拢。箱梁底模、翼缘底模采用定型大钢模，箱梁翼缘及箱梁腹板、隔板和顶板采用15mm厚木模板。（1）施工工艺流程现浇箱梁支架模板施工工艺流程：施工

40、准备测量定位支架基础处理承载力检测支架安装支架检查安装底模支架预压预压卸载及标高调整钢筋绑扎安装侧模第一次砼浇筑及养护安装箱室顶模及翼缘板底模侧模钢筋绑扎第二次砼浇筑及养护拆除模板及支架。（2）每联连续箱梁采用满樘支架现场一次浇注完成，同一次浇注时应从跨中向墩顶方向浇注，最后浇注墩顶两侧各 3m左右范围梁段及横隔梁，以防止在浇注过程中墩顶区域出现裂缝，除为抵消支架弹性变形而设置的预拱外，支架不另设预拱，浇混凝土前应对支架进行等载预压。（3）支架基础必须进行加固以减小施工过程中的沉降量。箱梁底模、翼缘底模采用定型大钢模，钢模板初次使用时应将与混凝土接触面上的锈迹清除干净。不得采用对混凝土表面有污

41、染、对混凝土有腐蚀的废机油、肥皂水、洗衣粉等材料代替脱模剂。应严格控制各梁段断面尺寸。（4）箱梁混凝土竖向两次浇筑，施工缝留在悬臂下 2cm处。施工要求如下：在施工缝面做成波浪形的情况下，必须用高压水枪将施工缝表面杂物清理干净，并严格按照公路桥涵施工技术规范（JTG/TF502011）第 6.11.6条规定处理施工缝。 （5）施工时在箱梁顶板设置人孔，其位置选在 L/8L/4范围内，其尺寸顺桥向不应大于 1m，横桥向不应大于 0.8m，四角应设 0.2×0.2m倒角，并布置直径 12mm倒角钢筋，箱梁施工完成后应及时等强复原结构钢筋并立模浇筑封孔混凝土。 （6）混凝土初凝前应对箱梁顶

42、板顶面进行横向拉毛。 （7）为防止混凝土裂缝和边棱破损，并满足局部强度要求，混凝土强度达到 2.5MPa时方可拆除侧模，混凝土强度达到 30Mpa时方可拆除顶模板。支架应在预应力张拉后方可拆除。卸架时应先卸悬臂部分，再从跨中向两边卸架。 （8）锚具附近混凝土一定要加强振捣，以防止张拉预应力钢束时锚后混凝土崩裂。 （9）支架搭设1）支架布置本桥支架立柱顺桥向间距为150cm，在端横梁、横隔板处间距为90cm，靠近端横梁处立杆间距为120cm。立杆布置间距：跨中底板处为150cm（纵向）×150cm（横向），接近端横梁梁处底板120cm×150cm(纵×横）；中横梁、

43、端横梁90cm（纵向）×90cm（横向）布设；腹板下为60cm（纵向）×150cm，翼板立柱按照120cm（纵向）×150cm（纵向）。纵横向均布设水平杆，竖向步距为1.5m，底托直接置于C20砼基础上。2）测量放样根据桥梁工程平面布置图，测量人员用全站仪放样出桥梁工程支架平面布置图对称中心线，并用白灰撒上作为标志。现场技术员根据支架布置图对称中心线，向两侧对称布设立杆位置，并用白灰撒上标志。3）盘扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆、斜杆。支架立杆严格按照既定参数进行。一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同

44、时安装所有横杆。斜杆安装与同层的立杆、横杆同步进行，斜杆通过销子与横杆、立杆连接。支架进场后，应派人按照规范要求对支架干件及连接件进行验收，对不合格的杆件及连接应及时清退，严禁使用严重锈蚀、严重弯曲等不合格杆件及配件。排架在搭设和施工过程专设两名安全员进行监管。（10）盘扣式脚手支架安装施工要求1）支架安装必须按施工阶段荷载验算其强度、刚度及稳定性，按箱梁施工方案要求进行搭设。2）支架安装可从箱梁一端开始向另一端推进，也可从中间开始向两端推进，工作面不宜开设过多且不宜从两端开始向中间推进，应从纵横两个方向同时进行，以免支架失稳。3）地基处理后，经检验地基承载力达到要求并报监理审批后，方可搭设可

45、调支座（底托）；4）用于支撑的所有杆件，必须经检验合格后方可使用。5）盘扣支架的底层组架最为关键，其组装质量直接影响支架整体质量，要严格控制组装质量；在安装完最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度（对曲线布置的支架应保证立杆的正确位置）；其次应检查水平杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差小于3mm(L/500,L为水平杆长度）；同时应逐个检查立杆底脚，并防止所有立杆悬空和松动；当底层架子符合搭设要求后，检查所有插销并锁紧，在搭设过程中应随时注意检查上述内容，并予以调整。6）每完成一步支架后，应及时调整水平杆件步距，立杆的纵横距，立杆的垂直偏差和水平杆件的水平

46、偏差。立杆的垂直偏差不应大于14mm（支架总高的1/500，1/500*7000=14mm）。7）立杆应通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻连接套管应该错开，错开高度不宜小于75cm。（11）顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高。（12）横梁工字钢、纵梁方木以及模板梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放横向14#工字钢。工字钢安装完毕并检查合格后，在其上安放15&#

47、215;10cm的纵梁方木，间距25cm，其上铺5cm大板，间距15cm。模板表面必须平整，纵横坡与底模一致。横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少30cm，以支撑外模支架及检查人员行走。应注意纵向方木的接头位置与横向工字钢的接头错开，且在任何相邻两根纵横向接头不在同一平面上，且错开不宜小于75cm。翼缘板横梁工字钢、纵梁方木铺设同上。（13）模板支架构造措施1）模板支架应根据施工方案计算得出的立杆排架尺寸选用定长的水平杆，并应根据支撑高度组合套插的立杆段、可调托座和可调底座。2）支架搭设区域土质需满足模架承载力计算，用3：7灰土进行换填，并达到平整度要求。3）模板支架的斜杆或剪刀撑设置

48、应符合要求：a.高大模板支架最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个盘扣间距。b.模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不应大于550mm。当单肢立杆荷载设计值不大于40kN时，底层的水平杆步距可按标准步距设置，且应设置竖向斜杆；当单肢立杆荷载设计值大于40kN时，底层的水平杆应比标准步距缩小一个盘扣间距，且应设置竖向斜杆。c.模板支架必须与已建成的墩台结构采用扣件钢管进行可靠连接。箱梁横向架体剖面示意图箱梁横向架体剖面示意图（桥墩处） 箱梁架体纵向剖面示意图（14）模板安装1）底模板底模采用成品大钢模，经受力验算，满足强度及刚度要求。腹板侧模与底模

49、采用底包边的方式，侧模与底模接触处贴海绵胶条二层。底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于底模、腹板侧模与倒圆角连接加固。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔2m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。2）箱室模板箱梁底板钢筋安装完后，安装箱室腹板侧模，模型背肋及支撑采用5×10cm方木，同时用定位筋及拉杆进行定位固定，并拉通线校正模板的位置和整体线型。待第一次砼浇筑完毕后，

50、再用方木搭设小排架安装顶模，在底板上搭设钢管架，钢管间距采用纵60cm×横90cm，各箱室布设置进人孔1个。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况，各箱室模板根据设计要求，设置排气孔及泄水孔。3）支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，加载重量为实际箱。a.预压观测观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分5个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。第一次加载后，每12个小时观测一次，当支架顶部监测12h的沉降量平均值小于2m

51、m时，进行下级加载，按此步骤，直至最后次加载完毕。第三次加载每隔24h监测点标高，当支架顶部监测12h的沉降量平均值小于2mm后，静置24h。做好沉降观测记录（支架沉降监测表），经监理工程师签字同意后，方可进行卸载。b.卸载人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整支架顶托的标高来控制箱梁底板及翼缘板的预拱高度。卸载顺序：100%80%60%30%0。卸载完成6小时后，测量检测点标高，并做好记录。预压验收应满足下列要求之一:各测点沉降量平均值小于1mm；连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。7、

52、预应力施工（1）预应力筋的准备预应力筋均采用双端张拉，张拉控制应力0.7*1860=1302Mpa。1） 铺筋前的准备工作a.准备端模根据本工程的实际情况和设计要求，端模须采用木模。合端模前在预应力筋、波纹管穿出位置处打孔（需在预应力施工人员的指导下进行）。所以需事先准备好端模，尺寸要准确。预应力张拉端设在专门的张拉台座内，在合端模前须将预埋喇叭管固定后，用海绵和聚苯材料将喇叭管和空隙处填实，防止浇注混凝土时浆体流入喇叭管内，密封好后，用事先准备好的端模，封堵梁端。b.架立筋制作根据本施工图纸预应力筋曲线矢高的要求施工，定位架立筋采用12钢筋焊接或绑扎于梁箍筋上，同时每隔0.5m左右设置一根定

53、位筋,其高度为波纹管中心线距梁底的高度减去波纹管半径进行制作，波纹管绑扎固定在架立筋上。c.做好波纹管的连接接头与密封处理连接接头的管径应比波纹管管道直径大一号尺寸，接头管长不低于30cm，两端分别全部插入接头内，用胶带将接口密封好。2）铺放预应力筋a.在梁端部根据设计要求确定预应力体系选配，并按施工图纸要求定位预埋件，如带有灌浆孔的喇叭管、垫板及附件等。b.绑扎架立筋，将波纹管安装就位，要严格按照设计图纸要求铺放，波纹管、喇叭管定位要准确。c.将预应力筋穿入波纹管中。d.密封所有连接部位如喇叭管与波纹管处、张拉端预留安装群锚的部位及灌浆孔端头。3）铺设波纹管时要注意：a.铺设波纹管用1020人沿箱型梁的一侧排开，从一端开始传入波纹管，待管全部传入后，张拉端要插入已定位的喇叭管中，并用胶带、海绵将波纹管与喇叭管的连接处缠绕密封，避免漏浆。b.铺放时应严格按设计图纸和本施工技术交底要求定位，保证尺寸和直线形状；喇叭管定位要准确；横向位置一定要沿中心线或对称于中心线，不准打S弯。c.在各种接头处要用胶带密封，不得漏浆