高墩专项施工方案

1、中国中铁中铁港航局集团有限公司南沙港铁路NSGZQ-6标龙穴南水道特大桥高墩专项施工方案中铁港航局集团有限公司南沙港铁路NSGZQ-6标工程指挥部二0一七年五月南沙港铁路NSGZQ-6标龙穴南水道特大桥高墩专项施工方案编制：审核：审批：南沙港铁路NSGZQ-6标工程指挥部编制日期：年月日审批日期：年月日高墩专项施工方案南沙港铁路NSGZQ-6标目录一、编制依据11.1 编制依据、目的及适用范围11.2 编制目的及适用范围2二、工程概况2三、施工组织安排33.1 施工组织机构33.2 施工准备43.3 现场人员、机械配置6四、工程重难点74.1 施工重难点74.2 工程重、难点应对措施7五、施工

2、进度安排8六、主要施工方法及流程86.1 高墩总体施工方案86.2 空心墩施工96.2.1 空心墩施工工序及流程96.2.2 施工准备106.2.3 模板工程116.2.4 混凝土搅拌、运输206.2.5 钢筋的制作和绑扎226.2.6 封顶实体段施工246.3 实体墩施工296.3.1 圆端实体墩施工工序及流程296.3.2 施工准备306.3.3 钢筋加工306.3.4 模板安装326.3.5 混凝土工程356.4 拆模366.5 混凝土养护366.6 综合接地钢筋376.7 吊篮和踏梯386.8 墩顶围栏预埋件386.9 检查梯预埋件396.10 接触网预埋件396.11 防落梁预埋件4

3、06.12 其它426.13 施工注意事项43七、施工技术措施447.1 高墩施工质量保证技术措施447.2 保证桥梁结构几何的施工技术措施457.3 大体积混凝土温控防裂技术措施467.4 混凝土的养护477.5 高墩线形控制措施48八、施工安全措施498.1 技术管理措施498.2 高墩施工保证人身、设备安全措施498.3 防汛防台风雷暴措施525南沙港铁路NSGZQ-6标高墩专项施工方案8.4 文明施工措施54九、环境保护、绿化及水土保持措施559.1 工程环境保护559.2 水土保持方案559.3 防止固体废弃物污染的方案56十、附件56#南沙港铁路NSGZQ-6标高墩专项施工方案高墩

4、专项施工方案一、编制依据1.1 编制依据(1)现行国家、铁路总公司及广州铁路局的相关政策法规、技术规范、施工规范、质量验收标准及其它有关文件资料；(2)铁路桥涵设计基本规范(TB10002.1-2005)(3)铁路混凝土工程施工技术指南(铁建设2010241号)(4)铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003(5)铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010(6)铁路混凝土结构耐久性设计规范TB1005-2010(7)铁路桥涵工程施工安全技术规程(TB10302-2009);(8)新建铁路工程测量规范(TB10101-99);(9)施工现场临时用电安全技术规程(JGJ46-

5、2005);(10)龙穴南水道特大桥(南沙施(桥)-17B-I)(11)圆端形空心桥墩(双线)肆桥(2016)4104-I;(12)双线圆端形实体桥墩通桥(2012)4104-H;(13)工地现场调查、采集、咨询所获取的资料。(14)我单位的综合施工能力，目前可投入的机械设备，技术实力以及近年来参加铁路桥梁工程施工经验。1南沙港铁路NSGZQ-6标高墩专项施工方案1.2编制目的及适用范围本方案适用于南沙港铁路NSGZQ-淋龙穴南水道特大桥除特殊结构外的所有墩身，含连续梁直坡墩、圆端实体斜坡墩、圆端空心薄壁墩。为保证龙穴南水道特大桥墩身的施工质量，按照墩身的设计要求及验标要求施工，明确施工作业项

6、目的施工方法、工艺流程、操作要点、工艺标准和高空安全防护方案，指导、规范墩身施工。二、工程概况DK073+175.2901、工程简介本标段龙穴南水道特大桥起止里程为DK070+080.475-,桥梁总长3095米，工点始于龙穴南水道，止于先开段282#t起点。龙穴南水道特大桥除除跨龙穴南水道采用（240+448+24。m斜拉桥，跨龙穴大道、万龙大道采用连续梁上跨，其余均采用简支T梁通过。2、设计概况龙穴南水道特大桥共有墩身91个，其中按通图施工的实心墩有48个，墩高在17.020m之间，顶部为托盘式墩帽。墩高20m上简支墩采用空心墩，连续梁墩身、主桥墩身采用实心墩，数量为55个，其中234#1

7、271#墩为40:1实体墩，230#1233#1为1:0直坡实体墩，184#墩187#1为35:1斜坡实体墩，220#1229#墩为40:1实体墩，188#1219#t、180#1183触围的空心墩内外坡比均为35:1,桥墩壁厚0.5m,在墩顶以下4m处设置一道净空为70x140cm发进人洞门。除特殊结构外墩身地面及设计水位1m以上范围硅标号为C35硅，墩身地面及设计水位加1m以下范围硅标号米用C40硅，实体墩垫石采用C40硅，空心墩垫石采用C50硅。3、主要设计技术标准铁路等级：I级正线数目：双线最小曲线半径：一般地段1200m困难地段800m特别困难地段600m限制坡度：6%。牵引种类：电

8、力牵引类型：HX晾列牵引质量：4000吨到发线有效长度：850m闭塞方式：自动闭塞三、施工组织安排3.1施工组织机构针对本工程的工期要求和工程特点，确保工期、质量、安全、环保等全面实现建设目标。建立以“指挥部-项目分部”二级管理模式，分部设经理、总工、副经理，配备技术室、安质室、协调室、成本室、物机室，配置了技术、试验、测量、质量、安全、材料、协调等人员，人员配备见“图3-1项目实施组织结构图”。3南沙港铁路NSGZQ-6标高墩专项施工方案9贝多立第四分部组织施工3.2施工准备1、施工用水分部经理分部总工分部副经理桥梁架子队图3-1项目实施组织机构图管段内桥梁施工及生活用水采用就近接驳当地自来

9、水，铺设供水管路至各施工点。2、施工用电管段内施工用电主要采用从附近高压电引入，利用变压器通过低压线路供应到施工管理现场，现场按照三级配电二级保护要求进行接驳使用。3、施工便道进入现场施工便道主要为沿线新填筑的施工便道及地方道路组成。便道路面宽度5ml采用混凝土硬化处理或片石加铺石粉处理。4、人员准备管理人员已按照合同约定进场，施工人员已进场并经安全教育培训并考试合格后上岗。5、机械设备准备墩身钢筋均在1#钢筋加工场下料，利用平板车运送至现场。模板采用人工配合25t吊车拼装，混凝土由南沙港铁路1#搅拌站生产，搅拌车运输至现场利用汽车泵进行浇筑。6、技术准备(1)完成施工图复核并编写图纸会审记录

10、，并编制作业指导书。(2)施工前对作业队伍进行墩身施工技术交底和安全交底。(3)根据设计及规范要求完成原材料检测和混凝土配合比试配及报批工作。7、墩身、托盘、顶帽、垫石模板配置墩身、托盘、顶帽模板均采用新制钢模板进行施工；垫石模板采用木模板进行施工。根据墩身高度及规格，墩身模板标准节为2ml另根据墩身高度配置1.5m、1m0.5m调节段，采用人工配合汽车吊拼装。模板已在钢结构厂试拼，并通过我部验收。8、材料、试验准备按照施工设计图要求已完成混凝土配合比试验，钢材、水泥、地材等材料已进场，经试验室抽检合格并报监理工程师审核，满足正常施工需要。3.3现场人员、机械配置1、人员配置按照现场施工情况，

11、每工点施工配备以下人员表3.3.1投入人员数量表在舁厅P工种人数备注1机械操作手1挖掘机基坑回填场地整平2电焊工4现场钢筋的焊接3钢筋工15钢筋绑接4汽车泵操作司机2操作汽布泵5起重工4吊装钢筋及模板6模板工10模板安装及加固7混凝土工10混凝土浇筑8架子工10搭设钢管架9混凝土罐车司机6驾驶碎运输车10质检员1现场质量检验11试验员1现场试验检测12测量员2现场测量放样2、机械配置表3.3.2投入机械设备数量表在舁厅P名称型号单位数量备注1吊车25T台12挖掘机200台1场地整平3空压机（带风镐）台2凿毛4汽车泵台15搅拌机HSZ180台26罐车10m辆67电焊机15KW台48全站仪莱卡TS

12、802台19振捣棒50根810水准仪C32H台111发电机250KW台112墩身钢模定型钢模套513托盘、顶帽模板定型钢模套7四、工程重难点4.1 施工重难点1）空心墩采用分节段流水作业，多次立模浇筑，导致墩身外观、垂直度、尺寸等控制难度大。2）墩高达27.0m,属高空作业，且当地沿海地区台风季节风速高,材料的垂直运输、人员作业平台、上下通道等安全风险高。4.2 工程重、难点应对措施表4.2-1工程重、难点主要对策表在舁厅P重点、难点应对措施1墩身外观、垂直度、尺寸控制难米用空间坐标控制墩身四角，测量仪器米用精度较高的全站仪，加强过程中检查，测量过程中注意消除大气、温度及气压的影响；同时加强模

13、板拼缝、混凝土拌合物质量及浇筑质量，确保外观质量符合规范要求2材料的垂直运输、人员作业平台、上下通道安全风险高米用汽车吊作业；人员上下通道米用定制爬梯，并按要求每隔5m附着于墩身上；人员作业平台采用与墩身模板连接成整体的外挂架式平台，挑架平台铺设铁钢板，外侧设置高于1.2m防护栏杆，上下两层间平台通过设置临时爬梯连通，保证作业人员的安全。五、施工进度安排根据本项目总体工期要求，本标段分部管段内龙穴南水道特大桥桥墩施工工期安排如下：计划开始时间：2017年6月1日计划结束时间：2018年12月30日表5-1底节实心段施工周期计划表工作内容绑扎实体段钢筋模板支立及平台安装混凝土浇筑混凝土等强及拆模

14、合计工序时间（天）220.51.56表5-2空心段施工周期计划表工作内容绑扎墩身钢筋模板支立及平台安装混凝土浇筑混凝土等强及拆模合计工序时间（天）230.51.57表5-3空心墩顶帽施工周期计划表工作内容模板安装及绑扎顶帽钢筋预制板安装及浇筑第一层混凝土混凝土等强及绑扎剩余钢筋浇筑剩余混凝土合计工序时间（天）21317六、主要施工方法及流程6.1 高墩总体施工方案墩高小于20m采用圆端实体墩设计，大于20m采用空心墩结构，高度在2027.0m之间。高墩坡比有35:1和40:1两种，该类型墩柱南沙港铁路NSGZQ-6标高墩专项施工方案施工难度较大，尤其是空心墩采用传统的翻模结合内部人工搭设脚手架

15、的施工工艺完成，使用新制定型钢模板、25t汽车吊配合、分节浇筑的施工工艺进行施工。墩身施工采取模外挂施工平台，内搭设脚手架作为内模板及绑扎钢筋时的内操作台。采用带外平台的定型钢模与脚手内架相结合、汽车泵输送混凝土、汽车吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下由外部独立式爬梯和空心墩内部爬梯解决，外挂平台之间设置爬梯连通。模板、钢筋安装利用汽车吊配合人工进行，混凝土采用1#拌和站集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，天泵入模施工。图6.1-1现场施工及爬梯搭设示意图6.2 空心墩施工6.2.1 空心墩施工工序及流程总体施工顺序：下部实心段施工一空心段分段施工一墩帽实心段施工具体分步如下：

16、第一步：承台顶凿毛。第二步：安装墩身钢筋，立模浇筑空心墩的实体部分。第三步：实体段接空心部位凿毛。第四步：分节安装空心墩内模，分节安装钢筋，分节立外模，模板加固完毕，浇筑各节段空心墩混凝土（墩顶以下4mfe设进入洞，第一节段可根据需要留门洞），等强后拆除节段内外模（每次预留最上一节模板与下一节段模板连接）。第五步：封闭顶节实体段第六步：施工墩帽。图6.2-1空心墩施工工艺流程图6.2.2 施工准备1、测量放样在已完成的承台顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。2、基础凿毛找平在进行墩身混凝土施工前，应把与基础顶面接触部位风镐实施凿毛，露出新

17、鲜混凝土并用水将表面冲洗干净，必要时采用高压水枪或高压风流进行冲洗，确保墩身混凝土与基础混凝土接触密实。与基础接触的墩身四周用同等标号的细石混凝土找平，便于外模定型模板组装定位，防止混凝土浇筑过程中因漏浆产生沙线而影响混凝土强度。6.2.3 模板工程本图所绘为墩高20.0m坡比35:1圆端形空心墩柱内外模拼装示意图。匚1 -_ 二. 一国J圈图6.2.3-1空心墩身模板配置图6.2.3.1 模板计算墩身施工前必须先对模板进行验算，模板的验算参照建筑施工计算手册，建筑结构荷载规范，混凝土结构设计规范，钢结构设计规范。设计计算条件采用：（1）混凝土坍落度：士160mm（2）混凝土入模温度：30C;

18、（3）混凝土初凝时间：9.7小时；（4）混凝土浇筑速度：约1.5m/h。根据模板结构确定各参数信息，包括内楞间距、外楞间距、对拉螺杆直径、模板连接螺栓、面板类型及厚度等。确定模板荷载标准值后检算模板的抗弯强度及刚度，面板为受弯结构，取连续三跨计算，简化为两端固定的连续梁，计算内力，验算其抗弯、抗剪强度及挠度。用相同方法简化模板内楞及外楞，计算其抗弯、抗剪强度及挠度是否符合要求，最后根据所算内力对所选拉杆及连接螺栓进行相应验算。模板结构受力计算详见附件2空心墩模板计算书。6.2.3.2 模板加工定型模板（生产厂家：河南鑫萌机械制造有限公司）设计外模采用定型模板，定型模板由50cmn100cmi2

19、00cm三种尺寸的模数组成，每节由6块模板组成（其中2件平板，4件圆锥模板），同时满足所有空心墩尺寸使用，圆端为便于模板调整、安装采用1/4圆弧组成，模板之间采用定位螺栓、4.8级螺栓、22螺栓连接固定。外模板用料：面板采用S6钢板；平板横、竖肋均为10梢钢；圆锥背筋采用16;平板对拉梢钢采用双18梢钢。内模板用料：面板采用S6钢板；平板横、竖筋均为10梢钢；圆锥背筋采用10;平板对拉梢钢采用双14a梢钢。内模板采用定型组合钢模拼装，内圈做成可以调整的支撑箍对组合模板实施定位、支撑加固，同时借助外模对拉螺栓进行加固，减少空心墩内脚手架搭设量，降低施工难度。模板加固每层四道对拉，圆弧外模与直外模

20、间对拉杆为直径25mm精轧钢，外模拉杆作为内膜拉杆使用25mnmi轧钢对拉。墩帽为实心段，在进行该实心段混凝土施工时，在墩身内部预埋牛腿，搭设方式铺上工字钢、支撑杆、方木和竹胶板作为支架，然后绑扎钢筋，浇筑混凝土。预埋件放在墩身内不再取出，外模采用定型模板。6.2.3.3 模板数量配置其中三分部管辖范围内有55个，空心墩总体施工工期210天。空心墩墩高相对较多，高度范围为21.0m27.0m,墩高全部为0.5米节段调节，根据最高墩计划配备基础模板4套，墩高0.5m模数作为调节段，共计4套模板。按照一套模板，平均墩高25m计算,平均每七天浇筑一个节段，总需用时间为6+7X4天=34天；采用3个墩

21、作为一个流水段，则需34+14X2=62天。考虑大风、雨天、模板转场等因素影响，按37个墩身，需3套模板3个工作面才能满足施工工期要求。156.2.3.4 上下安全通道的设置(1)空心墩外爬梯墩身施工时，采用指挥部下发的专用框架式组合施工爬梯。爬梯单节长度为4米，立柱端部采用120x120方钢，底座上焊接16mm钢板，钢板上开设4个圆孔，便于每节上人梯对接固定。楼梯扶手采用045钢管焊接，踏步采用/63*6m角钢和3mm纹钢板组成，走道平台面板采用3mmK纹钢板，四周防护栏杆采用。16圆钢，上下间距为60cm该订制爬梯优点为拆装方便，安全系数高。爬梯设置在墩身外侧，为了保持爬梯的稳定，每6-8

22、m设置一道附墙件，通过墩身的通气孔或对拉螺栓孔使用构件连接爬梯与墩身，以利于施工和检查人员上下行走。布置图如下爬梯立面图图6.3.2-3爬梯布置图为满足施工要求，避免模板拆除带来的工序繁琐和拆除困难，在模板背愣上焊接牛腿，牛腿采用63x6#曹钢加工。将外挂架平台整体使用M22螺栓，平台脚踏板使用M1德栓，工彳平台宽0.85m,外高墩专项施工方案南沙港铁路NSGZQ-6标设2m的定制式黄色护栏网片，挂立网，底部20cm高挡脚板刷黄黑油漆。每2m模板均设一个工作平台，每工作平台间搭设踏步至顶层。外挂平台连接设计图见图6.3.2-4外挂工作平台设计图，外挂平台结构受力计算详见附件2墩身外挂平台受力计

23、算单，现场施工示意图见图6.3.2-6墩身外作业平台。图6.3.2-6墩身外作业平台南沙港铁路NSGZQ-6标高墩专项施工方案图6.3.2-5订制爬梯图6.3.2-6墩身外作业平台(2)墩内平台墩内采用钢管搭设操作平台，按照1.0m间距搁置在模板横肋上,钢管上按间距10cm满铺。12螺纹钢筋，钢筋与钢管满焊及钢筋与钢筋之间均采用焊接连接，如图6.3.2-6。图6.3.2-6墩内平台示意图6.2.3.5 内、外模板组装空心墩采用分节浇筑，每套模板严格按照对应的墩号组织施工，新到场的模板依据模板厂家提供的编号进行试拼。模板安装根据浇筑高度拼装，相邻墩位流水作业。灌注混凝土前在模板顶口按1.5m的间

24、距设临时/75角钢，以控制墩身壁厚。外平台挂在外模上，内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放小型设备。在外侧施工平台顶面(脚手架)的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。(1)模板试拼模板到现场后，立即组织人员进行试拼，对尺寸不对和错台严重的，及时通知厂家进行校正；对其细部错台、缝隙，通过打磨找平和双面胶带填塞。最终模板错台不大于1mm同一平板平整度不大于3mm(2)首次立模准备根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。(3)首节模板安装内模采用定型钢模板拼装，模板内部采用可调节的定型支撑箍固定，与外模之间的间距借助于垫块和对拉杆实施定位，辅助加固采

25、用内部搭设的满堂脚手架，模板高度根据施工情况可调整浇筑高度，空心墩最大高度应控制在6米，实心斜坡墩最大高度应控制在8米，连续梁直坡墩最大高度不超过6nl外模板用汽车吊吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕；然后上拉筋。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板或1cm厚的双面胶带纠偏。模板安装施工过程中每安装段全部检查，检查标准如下表:每节模板安装过程中，可在两节模板间的缝隙用0.51mm薄钢板塞填以便纠偏。墩台模板允许偏差和检验方法在舁厅P项目允许偏差(mrm检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表向平整度31m靠尺检

26、查/、少于5处3相邻模板错台1尺量检查/、少于5处4空心墩壁厚3尺量检查/、少于5处5同一梁端两垫石图差2测量检查6墩台支撑垫石顶面高程-5、0经纬仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查(4)模板加固外模板之间使用25精轧钢对拉，内外模板之间用25精轧钢对拉，使用1.5cm钢板作为垫板。在拉筋处的内外模板之间设30mmPVC管，拉杆孔周围的采用棉絮包裹，以便拉筋抽拔及再次利用，圆弧段与直线段交接位置采用双螺帽，螺栓一正一反间隔连接。在施工中应注意以下几点：杆受力不能直接作用在模板上，必须加垫块以保证受力面垂直，并采用双螺母进行加固。通心拉杆数量和位置严格按照模板厂家提供的孔位进行加固。拉

27、杆必须外套硬质PVCT,随模板一起拆除。施工中，应密切监视，确保拉杆、垫片等加固措施受力稳定，有一定的支撑和防护体系，技术人员应严格检查每一根拉杆是否完全受力，采用扭矩扳手检查，是否严格按要求安装。模板安装加固应严格按照设计图纸尺寸、坡度进行加固，模板安装过程中每一块位置是唯一的，需按照设计图纸和模板厂家提供的组装编号进行按照装(也可由各队自己编号)。模板间的连接螺母采用相邻两个一正一反交错布置且满上。(5)立模检查每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控。每次测量要在一个方向上

28、进行换手多回测量。测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。(6)模板拆除待混凝土强度大于2.5MPa时，拆除顶模一节以下所有外模板，顶面一节外侧模板作下一循环模板安装的底座。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。拆除过程中，须注意汽车吊操作的稳定性，以免模板磕碰墩身及发生安全事故。拆除过程中安全员全程旁站，指挥安全操作。6.2.4 混凝土搅拌、运输混凝土在拌合站集中拌和，施工时采用3到4台混凝土搅拌运输车运送混凝土，使用1台汽车泵垂直输送。混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。(1)浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的

29、污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；根据搅拌站骨料的含水量调整混凝土配合比，控制和易性和坍落度；支撑加固是否牢固，刚度要求能否满足混凝土冲击力对模板侧压力要求，便于人员与料具上下，并保证施工安全。(2)混凝土分层浇筑厚度不超过30cm;采用插入式振动器捣实，振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入混凝土中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持510cm的距离。振捣棒插入下层混凝土510cm,以保证上下层混凝土之间的结合质量。(3)混凝土浇注后随即进行振

30、捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；C、混凝土表面平坦、无气体排出；DK混凝土已将模板边角部位填满充实。(4)混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松软层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l2cm厚的同级水泥砂浆。

31、根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模57个/m2侧模35个/m2放置。在混凝土强度达到设计值75%U上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护墩内采用洒水养护，墩外采用洒水并用塑料薄膜覆盖养护。墩身截面突变处不设施工缝。(5)在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，墩身顶面和表面及时洒水，墩身用塑料薄膜包裹养护。(6)墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工

32、时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和扩大基础及承台相同措施降低水化热。(7)混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意梁板支座锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高在负误差控制。6.2.5钢筋的制作和绑扎空心墩钢筋连接采用单面搭接焊，同排钢筋及邻排钢筋接头均应错开布置。焊缝质量由专人负责检查，确保符合规范要求(1)钢筋加工钢筋骨架尺寸应符合设计与规范要求。钢筋加工允许偏差应符合表6.2.5-1规定。表6.2.5-1钢筋加工允许偏差在舁厅P部位允许

33、偏差(mrm检验方法1受力钢筋全长10尺量检查2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，试验合格后方可进行正式施焊。焊工必须持证上岗。钢筋上下搭接，并采用单面焊，搭接长度A10d,焊缝宽度A0.8d。同一截面内主筋接头面积不应大于总截面面积的1/2,相邻接头应交错分开，上下错开的距离应满足n0.5m且A35d。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。(2)钢筋安装钢筋安装与混凝土浇筑分节长度一致，立筋分段按浇筑长度来划分(考虑单面搭接焊重合长度)，每次混凝土浇筑前，应首先进行立筋的安装，立筋接长时应将钢筋焊接区域进行预弯，确保两根钢筋同心，同时采用箍筋对立

34、筋进行固定，箍筋上下间距不大于1ml立筋安装完成后，进行内模安装，内模固定后，进行水平箍筋的绑扎固定，同时调整保护层厚度，水平筋外侧加设混凝土垫块后再进行外模安装。钢筋安装允许偏差应符合表6.2.5-2规定表6.2.5-2钢筋安装允许偏差在舁厅P部位允许偏差（mm检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距103分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎钢筋20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度O35mm10尺量两端、中间各2处钢筋安装要求：基础与墩身锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；承台以上3m范围内不得有接头；基底预埋钢筋位置

35、准确，满足4cm钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按1/2接头错开配置；墩身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；内外层钢筋网片间采用马镣筋支撑，确保两层钢筋网之间的间距满足设计要求，马镣筋采用梅花型布置，间距为2nl内外钢筋网与定型模板之间采用与硅相同标号的垫块，保证钢筋的保护层厚度。在钢筋的绑扎中，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。部分纵横水平钢筋可预放在绑扎位置，留出下人振捣混凝土的空间，边浇筑混凝土边定位绑扎。6.2.6封顶实体段施工空心墩存在以下特点：为了减少温度升降所引起的应力变化，空心墩设计离地面5m以上每隔3m高度在墩身周

36、围对称设置通风孔（020cm）;各桥的空心桥墩顶部结构尺寸均一致。通过比较分析,空心桥墩顶部施工时利用墩顶实体段以下3m处通风孔搭设施工平台，在空心墩壁预埋支点，在支点上设置钢横梁，钢横梁上设传力杆件支撑封顶实体段底模的方案进行封顶施工（构件详细安装见下图）340E .例 点牌出杯; 丽T多钠缴6.2.6-1构件安装图6.2.6-2支点预埋件横断面1、预埋件制作支点预埋件作为支撑系统的主要构件，制作要求较高。本临时结构支撑采用两根66cm长的20a普通工字钢拼焊而成。支点预埋件加工制作过程中必须保证焊缝饱满，同时外露端必须采用6mm?钢板封住。为了保证支点表面平整，在外露端上表面采用钢板将焊缝

37、垫平，同时端头加焊50角钢作为钢横梁的卡子，防止钢横梁横向移动（支点预埋件加工制作见图6.2.6-2所示）。2、预埋件安装混凝土施工到方案设计的高度前，在钢模板上设置相应的方孔，预埋件按设计埋入44cmi外露20cm,同时将埋入部分与两层空心墩身护面钢筋焊接牢固。3、操作平台搭设利用墩身设计原有的通风孔（。20cmj）,在通风孔内横穿钢管（钢管可以采用。10cm的钢管，也可以采用3根06cm的普通脚手架管焊成钢管束），在钢管上满铺竹跳板形成搭设支撑系统的工作平台。4、钢横梁安装埋设有支点预埋件的墩身混凝土达到一定强度后，墩身内模和原来内架拆除后，施工平台搭设完毕后就可以进行钢横梁的安装。5、支

38、撑系统安装钢横梁安装完毕后即可按设计的位置搭设传力杆件，在传力杆件上搭设木15cm方木横梁，横梁上在铺10cm纵梁，其上满铺2cm竹胶板作为底模，支撑系统安装根据图6.3.5-3进行。10X606.2.6-3支撑系统安装6、施工检算空心桥墩封顶实体段底模的支撑系统检算的关键部位是支撑预埋件和搭设在支撑预埋件上支撑系统。支撑预埋件需要检算其抗剪是否满足要求，支撑系统比较复杂，需要对其的强度和整体稳定性进行检算。支撑系统的强度和整体稳定性检算进行检算，检算结果支撑系统的强度和整体稳定性满足要求。表6.2.6-1荷载统计表在舁厅P荷载类别布裁大小备注1纵横梁、传力杆、工字钢等自重11.3KN按实际重

39、量计算2新浇钢筋混凝土容量1994.2KN按26kn/m3计3施工人贝、堆放猫裁27.2KN按2.5kPa4倾倒混凝土产生的荷载65.3KN按6.0kPa5振捣混凝土产生的荷载21.76KN按2.0kPa表6.2.6-2荷载统计表在舁厅P荷我类别布裁大小分项系数调整后荷载大小1纵横梁、传力杆、工字钢等自重11.3KN1.213.562新浇钢筋混凝土容量1994.2KN1.22393.043施工人贝、堆放猫裁27.2KN1.438.084倾倒混凝土产生的荷载65.3KN1.491.425振捣混凝土产生的荷载21.76KN1.430.462566.56预埋支撑件抗剪检算KiVj2.0支撑预埋件抗剪

40、满足要求。7、施工注意事项(1)预埋件埋设时必须严格按临时结构设定的高程和平面位置进行埋设，同时预埋件双拼工字钢必须与空心墩的双层钢筋网焊接牢固；混凝土施工时随时观察预埋件的位置是否移动，如果位置与设计不相符必须及时调整。(2)预埋件制作时焊缝必须饱满，封口严密。(3)搭设好支撑系统在进行封顶混凝土施工前，埋设有预埋件的混凝土的强度必须达到85%U上。(4)支撑系统中的木横梁不允许截断，使用前必须检查木横梁的状态，观察是否有裂纹存在。(5)传力杆件作为支撑系统的重要部件，安装必须仔细，安装时必须旋动螺杆，保证传力杆件全部顶紧木横梁，不允许部分传力杆件不受力的现象。(6)考虑到钢横梁受力后会产生

41、一定的挠度，沿底模长度方向设置2cm的预拱度。(7)为了加强钢横梁的整体性，用两根L75X75X8角钢将11根钢横梁点焊连成整体。(8)封顶实体段及托盘施工完毕后必须要其混凝土强度达到75%以上方可拆除支撑系统。(9)由于空心墩内部比较潮湿，外露预埋件容易发生锈蚀，在拆除操作平台之前必须将外露预埋件作涂灰铅油二度防锈处理。6.3实体墩施工6.3.1 圆端形实体墩施工工序及流程总体施工顺序：下部实心段分段施工一墩帽实心段施工。具体分步如下：第一步：承台顶凿毛。第二步：安装墩身钢筋，立模浇筑第一节实体部分。第三步：第一节段凿毛。第四步：分节安装模板，分节安装钢筋，模板加固完毕，浇筑各节段混凝土，等

42、强后拆除节段外模(每次预留最上一节模板与下一节段模板连接)。第六步：施工托盘顶帽。图6.3-1圆端实体墩施工工艺流程图6.3.2 施工准备在已完成的承台顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。在承台混凝土强度达到10MPOB,对墩身与基础接触面进行凿毛，机械凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。立模前根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。6.3.3 钢筋加工钢筋加工前对于局部弯曲钢筋进行调直处理，钢筋下料严格按照设计要求和规范规定，对同批同类尺寸的钢筋进行第一根加工试验，经检验合格后再批量加工。钢筋加

43、工时，根据图纸中的钢筋号、直径、级别、长度和数量加工，长短搭配，尽量减少接头，以节约钢材。钢筋接头：配置在同一截面内受拉钢筋接头，其截面不得超过配筋总面积的1/2。墩身钢筋按设计在钢筋加工场制作半成品，再运往现场人工绑扎成型。为保证墩身钢筋的保护层厚度，护面钢筋骨架与模板之间必须用不低于墩身混凝土强度的混凝土垫块支撑，垫块尺寸宜为5cmx5cmX4cmi用1.3mm直径的铁丝预埋于垫块内以便于钢筋绑扎固定，垫块间距在纵、横向均不得大于1.2m,保证垫块数量不少于4个/m2。墩身钢筋安装时需注意托盘钢筋、垫石钢筋的预埋，预埋钢筋定位要牢靠，避免混凝土浇筑过程中钢筋网的移位与变形。表6.3.1钢筋

44、加工检查项目项次检查项目允许偏差（mrm1受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm102弯起钢筋的弯起位置（mm）203钢筋内净尺寸3表6.3.2钢筋安装检查项目项次检查项目允许偏差1受力钢筋排拒5mm2同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积20mm柱、梁10mm3分部钢筋间距20mm4箍筋间距绑扎骨架20mm焊接骨架10mm5弯起点的偏差（加工偏差土20mnfe括在内）20mm项次检查项目允许偏差6保护层厚度（c）c35mm+10,-5mm6.3.4模板安装圆端实体桥墩采用二块1/2圆模和两块直模板组合成钢模板，模板由指挥部根据施工图纸要求统一定做。施工模板支设过程中采取以下步骤：墩柱模板

45、组装-清理模板面并涂刷脱模剂一模板间缝隙封闭一吊装墩模就位对线一校正墩模一墩模根部堵缝处理一自检一监理验收。本图所绘为墩高17m坡比40:1圆端形实体墩根据适用墩位适配模拼装示意图1图6.3.2-1圆端实体墩身模板配置图1）墩身模板安装要求墩身模板安装顺序及技术要点技术要点：安装墩身模板前，首先必须将承台与墩身接茬处进行凿毛处理，并将承台上的泥浆等杂物清理干净，做好测量放线工作。为防止墩身模板根部出现漏浆烂根现象，墩身模板安装前，在承台上采用同标号砂浆找平，以使模板与承台密贴。模板底口的砂浆带，宽0.1m,环向布置。2）模板组拼模板组拼采用汽车吊安装，吊点布置要合理，为防止碰撞引起变形，吊装快

46、到位时，下落速度要慢。吊装时要设专人指挥。按模板编号逐块起吊拼接。每层模板为4块，安装时先安装直线部分的模板，然后再安装端部半圆形模板，如出现墩高为0.5m的奇数倍数时，在底部设0.5m或1.5m的调整节。墩身上下节模板，采用。22螺栓连接。安装时模板的接缝不得漏浆，且每两块模板拼装的每一个螺栓孔，都必须上螺栓紧固。模板拉杆预留孔洞对拉时，应穿直径。30mmPVCT,拉杆紧固时两端应分别用双螺栓进行紧固，混凝土板上的预留洞应在模板拆除时及时用细石混凝土堵实。3）模板安装质量要求模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，混凝土接茬处应凿毛并浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并

47、涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。现浇结构模板安装的偏差应符合相关规范及验标的规定。表6.3.4-1墩台模板允许偏差和检验方法在舁厅P项目允许偏差（mrm检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不小于2处2表向平整度32m靠尺和塞尺检查不少于3处3相邻模板错台1尺量4同一梁端两垫石图差2测量检查5墩台支承垫右顶卸局程0,-10水准仪测量6预留孔中心位置10尺量尺寸+10,0尺量不少于2处7预埋件中心位置3尺量4）模板垂直度、标高控制对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。模板拼装配合，工班长及质检员逐一检查模板，确保相邻

48、错台不超过1mm平整度不超过3mm模板支立完成后，应由测量班负责复查并签认后方可进行混凝土施工。5）模板的变形控制模板支设前，利用混凝土垫块来控制保护层厚度。浇筑混凝土时，分层浇筑，分层厚度控制在30cm,严防振捣不实或过振，使模板变形。模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；浇筑前认真检查螺栓、拉杆是否松动，并进行扭矩检查，检查合格后签认浇筑前检查签证表；模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。6.3.5混凝土工程墩身混凝土施工工序：搭设混凝土施工操作平台一安放下料串筒一混凝土下料浇筑一混凝土养护。混凝土由南沙港铁路NSGZQ标1#拌合站供应，混凝土罐车运输到工点，

49、汽车泵送混凝土经串筒入模。现场应有专门的试验人员检查坍落度及和易性，如发现混凝土不合格，则严禁用于本工程施工。混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，以充分利用混凝土层面散热。间隙时间不得超过90min,应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土，不得随意留置施工缝。插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm与侧模应保持50100mm的距离。每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣延续时间宜为2030s,避免过振。制作混凝土试件：每拌制100盘且不超过100m3勺同配合

50、比的混凝土或现浇混凝土的每一结构部位，每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。6.4 拆模待混凝土强度大于2.5MPa时，拆除顶模一节以下所有外模板，顶面一节外侧模板作下一循环模板安装的底座。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。拆除过程中，不得同时松卸几节模板的螺栓，须注意起吊操作的稳定性，以免模板磕碰墩身及发生安全事故。拆除过程中安全员全程旁站，指挥安全操作。6.5 混凝土养护因体积较大且高空风速较高，混凝土拆模后使用节水保湿养护膜包裹洒水养护，使墩身保持湿润，保持其湿度，墩身接茬处采用洒水覆盖土工布养护。该混凝土节水保湿养护膜是以新型可控高分子吸水材料为核心，以塑料薄膜和无纺布为载体，其中高分子吸水材料可吸收自重200倍的水分，吸水膨胀后变成透明的晶体状，其每平方米养护膜可蓄水0.51.2KG,然后通过毛细管的作用向混凝土养护面渗透，同时不断吸收混凝土在水化热过程中产生的蒸发水，因此在一个养护期内总能保持混凝土表面湿润。具体施工工艺如下：墩身模板拆除一包裹养生膜-养生膜固定-养生膜洒水-养护完毕一拆除养生膜。施工过程注意事项如下：1、应在拆模的同时进行包裹，拆完一层模板包好一