高性能混凝土9

1、高性能混凝土二00九年十二月主要内容 高性能混凝土基本概念 高性能混凝土用原材料 高性能混凝土配合比设计 高性能混凝土施工 高性能混凝土施工质量检验高性能混凝土基本概念一、高性能混凝土的定义 高性能混凝土是上世纪80年代末90年代初才出现的。由于在认识、实践、应用范围和目的要求存在差异，不同国家、不同学者对高性能混凝土有着不同的定义和解释。例如：美国国家标准与技术研究所（NIST）和美国混凝土协会（ACI）于1990年5月召开的讨论会上提出：高性能混凝土是具有某些性能要求的匀质混凝土，必须采用严格的施工工艺，采用优质材料配制，且便于浇筑振捣，不离析，力学性能稳定，早期强度高，具有一定的韧性和体

2、积稳定性等性能的耐久混凝土，铁别适用于高层建筑、桥梁以及暴露在严酷环境中的建筑结构。 1990年，美国著名水泥化学专家提出：高性能混凝土不仅要求高强度，还应具有高耐久性等其他重要性能，例如高体积稳定性（高弹性模量、低干缩率、低徐变和低的温度应变）、高抗渗性和高工作性。 我国著名水泥混凝土专家、中国工程院院士吴中伟教授在总结上述学者的观点的基础上，结合中国实际情况，提出如下高性能混凝土的定义：高性能混凝土是一种新型高技术混凝土，是在大幅度提高普通混凝土性能的基础上采用现代混凝土技术制作的混凝土。它以耐久性作为设计的主要指标，针对不同的用途要求。对下列性能重点予以保证：耐久性、工作性、适用性、强度

3、、体积稳定性、经济性。二、高性能混凝土的性能 高性能混凝土的性能：1、高性能混凝土具有一定的强度和高抗渗性能力，不一定具有高强度，中、低强度亦可。2、高性能混凝土具有良好的工作性，混凝土拌合物应具有较高的流动性，混凝土在成型过程中不分层、不离析，易充满模型；泵送混凝土、自密实混凝土还具有良好的可泵型、自密实性能。3、高性能混凝土的使用寿命要长，对于一些特殊工程的特殊部位，控制结构设计的并不是混凝土的强度，而是耐久性。能够使混凝土结构安全可靠地工作50-100年以上，是高性能混凝土应用的主要目的。4、高性能混凝土具有较高的体积稳定性，即混凝土在硬化早期应具有较低的水化热，硬化后期具有较小的收缩变

4、形。总的来说，高性能混凝土就是能更好地满足结构功能要求和施工工艺要求的混凝土，能最大限度的延长混凝土结构使用年限，降低工程造价。三、什么结构物是高性能混凝土 根据铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定, 混凝土结构设计使用年限级别见表1： 表1 混凝土结构设计使用年限级别四、高性能混凝土的耐久性评价指标高性能混凝土用原材料1、水泥 水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（简称“普通水泥”），混合材宜为矿渣或粉煤灰。 处于严重化学侵蚀环境时（硫酸盐侵蚀环境作用等级为H3或H4）应选用C3A含量不大于6%的硅酸盐水泥或抗硫酸盐水泥（简称抗硫水泥） 。（1）水泥品种 六大通用水泥中矿物掺合料含量： 硅酸盐水

5、泥：5% 普通硅酸盐水泥：615% 矿渣硅酸盐水泥：2070% 火山灰硅酸盐水泥：2050% 粉煤灰硅酸盐水泥：2040% 复合硅酸盐水泥：两种混合材以上 1550%（2）水泥强度等级及细度 提高水泥强度的主要措施是增加铝酸三钙（C3A）和硅酸三钙（C3S）含量和增加比表面积，易导致水泥水化速率过快,水化热大,混凝土收缩大,抗裂性下降,微结构不良,抗腐蚀性差,所以水泥强度等级够用就行，不得随意提高水泥强度等级。 硬练:500:600:700 软练:425:525:625 ISO:32.5:42.5:52.5 水泥细度是影响水泥的凝结硬化速度、强度、需水性、干缩性、水化热等一系列性能。水泥必须控

6、制一定的粉磨细度，水泥颗粒越细，凝结越快，早期强度发挥越快，泌水性小，但也不能太细，否则，一方面水泥的需水量大幅度增加，干缩大，水化放热集中；另一方面，大大降低了磨机产量，增加电耗。在高性能混凝土中，水泥细度过大，容易导致混凝土早期开裂，还会影响外加剂的作用效果。2、细骨料 细骨料应选用处于级配区的中粗河砂（用于预制梁时，砂的细度模数要求为2.63.0）。当河砂料源确有困难时，经监理和业主同意也可采用质量符合要求的人工砂。 细骨料的品质应满足表4的要求。3、粗骨料 粗骨料应选用二级配或多级配的碎石，亦可采用分级破碎的碎卵石（预应力混凝土除外），掺配比例应通过试验确定。且其目测不得有明显的水锈现

7、象。 粗骨料的品质应满足表5的要求。4、外加剂 外加剂宜采用聚羧酸系产品。混凝土中不得掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。 掺入混凝土中的外加剂品质应符合表6的要求. 第一代:木钙，减水率8%； 第二代:萘系、蜜胺系、脂肪族系、氨基磺酸盐系列，减水率15%以上(坍落度损失大、泌水性、饱水性差)； 第三代：聚羧酸高效减水剂，减水率30%，适当引气,坍落度损失小,保水性好。 重点:适当引气 生产过程:消泡、加气,母液加水稀释成20%液体 检验:减水率,含固量5、矿物外加剂 用于改善砼耐久性能而加入的、磨细的各种矿物掺合料(GB/T18736)。 品种:粉煤灰、磨细矿渣粉、硅灰、铁灰、稻壳

8、灰、沸石粉。 (1)粉煤灰 粉煤灰也叫飞灰，是燃煤电厂烟囱收集的灰尘。粉煤灰应选用品质稳定的产品。强度等级不大于C50的钢筋混凝土宜选用国标I级或II级粉煤灰，但应控制粉煤灰的烧失量不大于8.0%，细度不大于25%；强度等级不小于C50的混凝土宜选用国标I级粉煤灰，但应控制粉煤灰的烧失量不大于5.0%，细度不大于12.0% 。 重点: 烧失量、最大掺量。 （2）磨细矿渣 磨细矿渣是炼铁炉中浮于铁水表面的熔渣，排出时用水急冷得到的水淬矿渣，磨细到一定程度的矿碴细粉。矿渣粉应采用水淬矿渣的粉磨产品。 研磨方法：球磨、辊压机、辊磨（常用） 磨细矿渣的技术指标如表8所示：6、混凝土用水及环境水 拌合用

9、水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合下表的要求。高性能混凝土配合比设计1、设计理念 高性能混凝土:耐久性、强度、工作度 砂填碎石空隙，水泥填砂空隙，矿物外加剂填水泥空隙 (粉体效应) 。 混凝土配合比应参照现行国家标准JGJ 55-2000进行设计设计混凝土配合比的一般途径为： 选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥； 选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料； 适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料； 采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量； 将

10、混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量限制在适宜的范围内； 尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。2、经验参数C30: 当水泥采用42.5强度等级时，每立方混凝土胶凝材料用量为360380kg，粉煤灰掺量为3540%，含砂率为3840%，碎石用量为1150kg左右，用水量为135165kg左右,聚羧酸外加剂掺量为1%。C50: 当水泥用42.5强度等级时，每立方混凝土胶凝材料用量为460490kg，矿物外加剂掺量45%以上(2种矿物外加剂或2种以上)，含砂率40%，碎石用量11001150kg，用水量135165kg 左右，聚羧酸外加剂掺量1%。3、

11、配合比设计步骤(1)计算试配强度:f配=1.645G+f设(2)计算水胶比 提倡自己根据以往实测数据，回归参数，做保罗米关系式 f配=Af灰(c/w+B) w/c=Af灰/f配+A.Bf灰 (3)计算胶凝材料用量 令浆体和骨料体积比为35:65 w/B 0.7B/Pc+0.3B/PF+W/1.0+0.01a 解方程组得出B、w计算出c.F(4)计算砂、碎石用量 s/fs+G/fG=0.65 s/s+G=含砂率 解方程得出s,G4、耐久性的试验结果(1)水胶比和电通量 随龄期增加,电通量逐渐降低,早期影响显著,后期减小。 同一龄期随水胶比降低,电通量降低, 56d 10002000库仑（水胶比0

12、.30.5） 56d小于1000库仑（水胶比0.30.4） (2)含气量和电通量 砼中含气量增加,电通量增加不大 当电通量为1000库仑时,对应的含气量为4%左右。(3)含泥量和电通量 含泥量增加,电通量增加 当含泥量为4%时,电通量接近1000库仑,再大满足不了要求(4)粉煤灰掺量和电通量 7d随粉煤灰掺量增加,电通量增加 当掺40%时,28d、56d电通量减少 当掺大于40%时,28d、56d电通量增加 因此可看出40%是拐点。(5)粉煤灰烧失量和电通量 烧失量增加,电通量增大,28d影响大,56d影响不明显。 当烧失量为19%时,56d电通量1000库仑(6)外加剂掺量和电通量 当掺量1

13、%随掺量增加,电通量在增加。 高性能混凝土施工一、开盘前准备1、根据设计、工艺、环境条件等因素，制定高性能混凝土的施工组织设计，建立完善的施工质量保证体系和健全的质量检验制度，明确施工质量检验方法。2、对设计文件进行复核，保证施工中采用的相关标准和技术指标正确无误。3、对参建人员的资格、施工设备的完好性、原材料和配合比的适用性、工艺方法的可行性、试验检验手段的科学性等进行复查，保证混凝土工程顺利施工。4、混凝土原材料产地、质量等级、类型等应与试验配合比一致。5、对生产系统的各种计量仪器设备由国家法定计量单位进行计量检验，确保测量、试验及施工工艺的数据的准确性。6、进行混凝土试浇筑试验，确定混凝

14、土搅拌站、配合比、施工工艺、施工机具等工艺参数。二、搅拌生产混凝土拌和应在搅拌站集中进行。混凝土搅拌站应满足下列要求：1、搅拌站应根据设计要求配备足够的搅拌系统，应选择卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机，并应有备用的完好搅拌设备。2、搅拌站的电子计量系统，在使用前必须由法定计量检定部门进行检定，并签发计量检定合格证明。 计量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物外加剂等）1%；专用复合外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。3、搅拌站正式使用前应进行开盘鉴定。开盘鉴定由施工单位组织，咨询、监理单位参加，根据混凝土施工配合比进行拌合，核查各种材料质量、计量系统、搅拌系统。

15、验证混凝土的工作性和拌合物性能等，并做好试运行记录。4、新建搅拌站首次搅拌混凝土或连续使用达一年时，应按混凝土搅拌技术条件（GB9142）的规定对混凝土拌合物的匀质性进行检验。 检验结果应符合下列规定：（1）混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。（2）混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于5%。（3）单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。5、混凝土搅拌站建成后，应组织建设单位、咨询、监理、施工单位进行验收，验收合格后方可使用。6、设置标示标牌，混凝土搅拌站须设置工程概况牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、管理人员名单及监督电话牌和平面布置图；各混凝

16、土原材料必须设置标示标牌，注明品种、规格、状态、数量及进场、检验日期；搅拌站还须设置混凝土配合比交底牌。7、混凝土生产前，应准确测定粗、细骨料的含水率，据此调整配合比，计算出施工配合比和搅拌站一次搅拌用量。试验室签发配合比施工通知单。8、每一工班正式称量前，按配合比核对原材料的产地、规格，检查搅拌设备是否运行正常，应对计量设备进行校核。9、雨雪天生产混凝土时，骨料不得夹杂冰块，并应加大骨料含水率的监测频率，露天设置的骨料仓和输送带应有防雨雪措施。10、搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止

17、。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。11、每次生产混凝土时均应密切监视与监测初始的前三盘混凝土拌合物的和易性，如不符合要求时，应及时分析处理，直至符合要求后方可继续生产。12、生产混凝土过程中，应按规定的频次和项目对混凝土质量进行检测，混凝土质量应满足工艺和设计要求 13、冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度(10）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应

18、高于60。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用 前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。14、炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应规定。三、运输 混凝土运输应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。 运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能。 运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部

19、混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。 应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。 采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。 采用混凝土泵输送混凝土时，除应按JGJ/T1095的规定进行施工外，还应特别注意如下事项： 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度

20、较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。 混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。

21、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。四、浇筑 应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施；明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇筑混凝土。 基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层；基底为岩石时应加以润湿，并铺一层厚2030mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。 应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施

22、。 混凝土入模温度宜为530，大体积混凝土入模温度不宜超过28。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大于15。 混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表19中的数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600 mm。 (6)自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度；当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落；串筒出料口距混凝土浇筑面的

23、高度不宜超过1m。 五、振捣 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振，也可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时(如采用斗送法浇筑的混凝土)应加密振点。 混凝土的捣实，一般均应使用插入式振捣棒振捣.混凝土构件顶面部分，预应力混凝土构件或其他薄层部位可用平板振捣器振捣。 混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后其表面基本不再下沉、气泡不持续涌出，泛浆、表面平坦。 不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。 混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振应加强检查

24、模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。 (6)应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工艺,选择不同型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等。为确保钢筋保护层混凝土质量，应选用小直径的振捣棒或采用人工铲对保护层混凝土进行专门振捣和铲实。 (7)表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。尤其寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，更要注意施工抹面工序质量的保证。 (8) 插入式振捣棒操作要点 振动棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态下放置于模板支撑或钢筋上。

25、不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯。应避免振动棒碰撞模板、钢筋吊环、预埋件等。振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。 使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40cm50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。“慢拔” 是为了使混凝上能填满振动捧抽出时形成的“空隙”，防止形成空洞。 振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5cm10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时

26、间一般为20s30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。待混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡时，方可拨出振动棒。 振动棒插入点布置应排列均匀，可采用“行列式” 或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径（R）的1.5倍。振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8倍10倍）一般为300mm400mm。 棒振捣应垂直地插入新浇筑混凝土内，并进入尚未凝固的前一层混凝土50100mm。振捣过程中振捣棒与侧模应保持50100mm的距离。 (9)平板振捣器操作要点 平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间,正常情况下约为2540s。

27、以混凝土表面出现浮浆为准。 移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常23m/min。前后位置和排间相互搭接应为35cm，防止漏振.振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。 平板式振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板中约为200mm，在双筋平板中约为120mm，且振捣时不应使上层钢筋移位。 (10) 附着式振动器操作要点 附着式振动器振动作用深度约为250mm左右。如构件较厚，需要在构件两侧安设振动器同时进行振捣。 附着式振动器的转子轴应水平地安装在模板上，每个固定点的螺栓应加装防振弹簧垫圈。在一个构件上安装几台振动器时，振动频率必须一致，在两侧安装时, 相对应的位置应错

28、开，使振捣均匀。 混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇筑高度应高于振动器安装部位，当钢筋较密时和构件断面较深较窄时，亦可采取边浇边振动的方法。 振动时间和设置间距，随结构形式、模板坚固程度.混凝土坍落度及振动器功率等因素通过试验确定，一般每隔11.5m距离设置一个振动器。 六、养护 扩大基础、承台、墩台、支承垫石、梁面防护层混凝土的养护 混凝土振捣完毕，应及时采取适当的保温保湿措施对混凝土进行养护。 当新浇混凝土具有暴露面时，应先将暴露面混凝土抹平，再用麻布、草帘等将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘

29、，应再用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖14d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙），或蓄水养护混凝土14d以上，直至下道施工工序为止。 当混凝土采用带模养护方式养护时，应保证模板接缝处混凝土不失水干燥。新浇立面混凝土振捣2448h且强度发展至对结构安全性无不利影响时，可略微松开模板，并对模内混凝土进行浇水养护直至下道施工工序为止。 当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20时，方可拆模。 拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期养护。 采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等

30、将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆（裹）养护时间不少于56d。 在寒季和炎热季节，应采取适当的保温（寒季）隔热(夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过20。 新浇筑的混凝土与流动的地表水相接触前，应采取临时保护措施，保证混凝土获得75%以上的设计强度为止，且同时采取上述保温保湿措施对混凝土进行养护。养护结束后应及时回填。 桥位现浇梁的养护 桥位现浇梁一般采用自然养护工艺进行养护。 混凝土振捣完毕，应先将梁顶面暴

31、露混凝土压实抹平，再用麻布、草帘等将梁顶面混凝土覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘，应再用塑料薄膜将梁顶面混凝土紧密覆盖28d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙）。 混凝土养护期间，应及时检查现浇梁钢模板接缝，并采取有效措施防止模板接缝处混凝土失水干燥。 当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时方可进行拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0，应待表层混凝土冷却至5以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边

32、拆边喷涂养护剂的拆模工艺。气温急剧变化时不宜拆模。 拆模后，应迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护。 应及时向混凝土暴露面喷涂混凝土养护剂，以减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。条件许可时，还应尽可能对混凝土进行覆盖。 在寒季和炎热季节，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止梁面混凝土温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15。 预制梁的养护 预制梁一般采用自然或蒸汽养护工艺。 预制梁自然养护工艺要求同桥位现浇梁。 预制梁蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5，灌筑完46h

33、后方可升温，升温速度不得大于10/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过60，恒温养护时间应根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10/h。 蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15（箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于15)时方可拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0，应待表层混凝土冷却至5以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。气温急剧变化时不宜拆模。 拆模后，混凝土的养护要求同桥位现浇梁。 在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护

34、水与表面混凝土之间的温差不得大于15。 混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 混凝土拆模及养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的拆模过程和养护过程作详细的记录。 8、拆模 (1) 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 底模应在混凝土强度符合表20的规定后，方可拆除. (2)芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保

35、证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。 (3)混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定的要求外，还应考虑拆模时混凝土的温度不能过高（由水泥水化热引起），以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。 (4)一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20（截面较为复杂时，温差大于15）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。 (5)拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。 (6)当拆除拱架、拱圈及跨度大于8m梁式结构的模板或特殊设计的模板时，应按设计要求的程序及措施进行. (7)拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。 (8)拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作 (9)拆模后的混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。高性能混凝土质量检验 高性能混凝土的质量检验包括高