LG稽查问题整改报告

1、xx包装有限公司 LG 稽查问题整改报告报告人：品质部报告日期：08年10月问题点1：组织内部没有品质方针的教育会议记录原因分析：-公司召开品质方针的教育会议 时间：08年2月-品质方针都在生产现场标示，可以让员工随时看到-问题点：1）没有让参与培训的员工签字确认 2）没有进行会议记录改善方案：-在08年8月重新召集全公司员工，进行二次教育 进行状况：办公室负责，已完成-会议内容记录 进行状况：已完成，会议记录办公室保留-由于公司人员较多，部门也较多，无法进行全员的确认，要求各个部门经理签字确认 进行状况：已完成，在会议记录中体现问题点2：品质目标设定不合理，1-6月废次品合格率都未达成目标

2、原因分析：品质现况：原因：-公司管理层08年初更改，08年4月份才进行品质目标的设定-品质目标设定，参考07年xx其他包装公司的品质数据和07年xx安徽公司的品质数据-废次品率是08年新增加的管理目标，没有参考依据-废次品率的统计方法没有现成的方法，合理程度需要不断完善-08年6，7月由于产量较少，纸箱生产的特性导致不良率较高改善方案： 品质目标设定改善： -根据公司的管理规定，在09年1月将召开管理评审会议重新设定品质目标 09年1月 品质部 -现有品质目标将在年底进行全面统计，分析合理性 08年12月 各部门经理 -现有统计方法汇总，分析合理性 08年12月 各部门经理 -更新不合理的统计

3、方法 09年1月 管理层会议 废次品率改善： -更改现有的统计方法 原来： （纸板不良+纸箱不良）/ 原纸使用量 现在： （纸板不良+纸箱不良-改废纸板重量）/ 原纸使用量 08年6月 品管部问题点2：品质目标设定不合理，1-6月废次品合格率都未达成目标问题点3：无完整的品质月报，只有分散的记录 原因分析：-有品质数据记录，但都是针对各个管理目标的统计，没有汇总性的统计-对品质数据，没有进行分析，管理改善方案：-对各个月的管理数据，都进行统计，品质部汇总 08年9月 各部门经理-各部门制作月报，品质部汇总 08年9月 各部门经理-增加详细的品质月报，对各项管理目标进行统计，对达成/不达成原因进

4、行分析 08年9月 各部门经理月报作为附件问题点4:品质费用(Q-Cost)-未分析品质费用(Q-Cost)及对其进行定期报告-无品质费用(Q-Cost)的改善活动及定期对其进行报告-无品质费用管理 原因分析：改善方案：-对工厂每个月的品质费用进行统计 08年9月 品质部-品质费用分析, 作出改善,降低工厂的品质费用 08年9月 品质部问题点5:顽固性社内/外品质事故改善课题改善活动无计划 -有社内/外品质问题的记录-但没有对顽固性社内/外品质问题的记录进行分析，改善原因分析：改善方案：-社内/外品质问题，建立完整的记录台帐 08年9月 品质部-台帐3个月分析一次，对出现频率最高或最重要的不良

5、，建立 改善计划，并实施改善 08年10月 品质部统计表，分析和改善报告作为附件需提供台帐，分析报告，改善计划，必要时需要出具管理层决定问题点6:品质会议录中事项F/U报告无 原因分析：-品质会议录中，作出的各种决定事项，没有指定专门人员或部门进行管理-对决定事项，无法追踪是否改善，改善效果改善方案：-定期的品质会议录，由品质部门负责记录每次决定事项，并在会议时当场指定负 责人/部门 08年10月 品质部-负责人负责定期确认决定事项的改善情况，并记录改善进程 08年10月 各部门-改善完成后，负责人或相关部门制作改善结束报告，并在最近的品质会议上通报 08年10月 各部门-相关部门对改善事项，

6、进行长期的管理，如增加点检表，修改作业指导书等等 08年10月 各部门添加最近的会议记录，并对记录事项进行报告问题点7:未综合分析内部Audit结果，未导出重要课题及改善 原因分析：-内部Audit完成后，没有对Audit不合格事项进行改善和再确认-没有对Audit结果进行综合分析，从而导出重要课题进行改善改善方案：-汇总06年至今的内部Audit结果，总结问题点 08年10月 品质部-问题点分析，提出改善措施，如有重大问题点，需要导出课题进行改善 08年10月 品质部需提供分析结果和改善报告问题点8:客户品质管理 原因分析：-主要集中在客户罚款和客户退货方面-偶然性不良很少，顽固性不良持续改

7、善，但是改善效果不足-改善部门与其他相关部门的信息沟通存在一定的障碍改善方案：-客户处发生的品质问题，建立台帐，客服人员及时反馈给品质部 08.9 业务部-分析原因，指定相关部门进行改善 08.9 品质/生产-相关各部门负责人必须传达到各相关工位 08.9 各部门-各部门指定一个负责人，对本部门的改善内容进行确认和追踪 08.9 各部门-任何改善事项，都必须在完成后，在最近的品质会议上通报各个部门 08.9 各部门 -涉及到工位操作方法等的变化，必须在相关工位张贴改变内容 08.9 生产部需要建立客户品质问题记录，针对记录进行针对性的改善改善报告制作，品质会议录中要有通报记录如果有工位的操作等

8、等变化，需要在现场张贴，并拍照不良概括：-客户品质类似事故防止对策树立的方案无，确认结果无-将客户的不满事项转达给相关部门的改善效果追溯不够问题点9:量产初品在量产阶段无CTQ项目的目标达成履历 原因分析：-由于纸箱行业涉及的工艺，材料等都不是很复杂，无法建立CTQ管理改善方案：-由于工厂品质管理方面无法做到，请求LG担当给予支援问题点10:作业标准的修订履历无管理 原因分析：-原有的各种修订，没有进行履历管理-修订后，旧的文件没有进行保留，也没有相应的处理方法-公司管理上没有对这点提出要求改善方案：-公司建立档案管理规定 已完成 品管部-所有修改履历建立台帐，及时更新 10月31日 品管部

9、-废弃标准需要标明“废弃”，各部门进行管理 已完成 增加修改履历表问题点11:组织图中4M担当未设立，变更后，无法确认对变更内容的教育 原因分析：-公司没有对4M担当单独任命，没有4M管理流程-变更后，建立4M变更通知单，各部门经理签字确认，但是没有细化到各相关岗位教育，没 有培训记录改善方案：-在品质作业指导书中增加4M变更管理规定 已完成，品质部保留 已完成 品管部-公司组织结构图中，各部门经理为4M担当，其中品质部为主担当 已完成 已完成 品质部-4M变更内容，相关负责人签字后，复印件下发到部门相关岗位，原件保留在发出部门-相关岗位人员收到变更通知后，学习并签字确认。 08.10 各部门

10、问题点12:资财摆放，标识，灭火器定位，标识 原因分析：-仓库管理不够细致改善方案：-仓库管理，要求管理人员细心整理，做好5S工作 08.9 仓库-细节方面尽量做到最好，不遗漏小的方面 在组织结构图中标明4M担当增加现场的标识，包括灭火器等等小东西，所有都需要定位问题点13:协力公司管理 原因分析：-协力公司距离较远，且形成垄断，管理上无法有效推进-协力公司配合程度不高-协力公司品质管理系统比较完善改善方案：-协力公司处于垄断地位，未评价其QA System -对品质不稳定的协力公司，建立品质支援计划 10月31日 品管部-邀请品质不稳定的协力厂家，发生问题后到我司开会， 我司记录会议内容或处

11、理记录 10月31日 品管部-公司定期会对协力公司进行简单的评价不良概括：-未评价辅材厂家的QA System及问题点F/U-协力公司品质指导/支援计划会议进行，无任何记录-未验证协力公司品质指导 / 支援结果的有效性-未定期评价协力公司的QA System及问题点F/U提供品质支援计划，协力公司的会议记录问题点14:品质目标的达成度管理，分析不足，向后事项需改进 原因分析：-公司针对品质目标只有记录，没有对不足处进行分析-未建立管理方案改善方案：-对各项品质目标进行月别分析，在月报中给予总结，详见改善问题点3 问题点15:退库品无任何标识 原因分析：-退库品，未建立标识管理改善方案：-所有退

12、库品，作出标识，明确退库来源，日期，原因和处理方案 10月31日 生产部退库日期：退库原因：退库来源：处理方案：退库品，请勿擅自处理！问题点16:无工程内发生的不良按资财别进行原因分析的结果定期F/Back至 受入检查的Process 原因分析：-公司的原材料为原纸、胶水，乳胶，扁丝，油墨等，影响到产品性能的因素，无法在受入检查的检查 项目中进行增加。-原材料本身性能稳定，现有的受入检查项目已经能完全反映原料的合格程度-工程内发生的不良，都是工艺手法，操作技能等原因造成改善方案：-根据LGD公司的要求，在品质异常处理基准书中增加管理流程： 已完成 5.2.d 工程内发生不良后，经技术人员分析为

13、资材原因造成的，需要反馈采购部。采购部与资材供应商确认不良现象，如确认为资材原因造成不良，需要由资材供应商出具改善报告，并给出入厂检验时的注意事项，采购部与品管部在入厂检验时需要加以检验并记录。入厂检查记录表的更新需要经过品质部和采购部的合议。 问题点17:未达成CTQ管理水准时，Lot处理及改善措施不充分 原因分析：-由于纸箱行业涉及的工艺，材料等都不是很复杂，无法建立CTQ管理改善方案：-不良Lot处理及改善措施，品质异常处理基准书中有原辅料的品质异常处理规定-涉及到CTQ管理方面的内容，需要LG品质担当给予支援需要添加到基准书中问题点18:Gage R&R 不足项：-文件中无对测

14、量器具Gage R&R结果的处理流程-测量仪器Gage R&R内部活动无-没有区分在R&R要使用的测量器具和装置改善方案：-建立公司所有设备的台帐，实验室的各种检测仪器，有定期的校验计划，并有校验记录，不送外部校验 的仪器，制定内部校验计划 10月31日 设备/品管-每半年对设备进行Gage R&R活动，并做记录-Gage R&R的实施方法和处理流程添加到计量检测设备检定规程 已完成问题点19:设备的重要变数未进行管理图 原因分析：-工厂内的生产设备，无法进行测量，也没有测量记录改善方案：-建立温度的管理图 生产过程中抽检，记录抽检结果，进行管理图制作

15、11月5日 生产部设备部，生产部对设备进行管理，量化的数据制作管理图问题点20:无申报4M变更的履历 原因分析：-无专门的4M管理担当-4M变更只有记录，没有进行履历管理改善方案：-指定各部门经理为4M担当，品质部经理为主担当 已完成-建立4M变更履历（Excel表统计） 11月5日 品质部 问题点21:工程每日品质结算会议无法确认 原因分析：-每日进行会议，但时间较短，无人记录-参加人员：各生产相关部门和业务部改善方案：-生产部记录每日的会议结果。 08年10月 生产部-各参加人员当天或第二天签字确认。问题点22:无现场监督制统计管理教育计划 原因分析：-对现场监督职的统计管理教育没有重视改

16、善方案：-教育计划中添加教育计划 10月31日 办公室-教育后，提供教育记录 10月31日 办公室问题点23:无防止issue发生的Line Audit计划 原因分析：-issue分析结果，改善后没有实施长期追踪，未制定Audit计划改善方案：-建立所有Issue记录台帐 11月5日 品管部-对所有Issue进行分析，明确产线可能发生问题的相关工位 11月6日 生产部-对各相关工位，制定定期Audit计划，同时针对整条产线都 要建立Line Audit计划 08年11月 生产/品质问题点24:对客户不满的不合格的再发防止活动周期性点检无记录 原因分析：-未建立点检活动。改善方案：-客户不满事项

17、，建立记录台帐 11月5日 品管/业务-不满事项分析，明确问题发生的原因，并落实到生产中的相关因素 11月6日 品管/生产-相关因素，建立周期性点检表并实施点检 11月7日 生产问题点25:对撰写校正检查的报告书，每月无管理 原因分析：-对记录检测设备，没有进行月别校正，只有年度校正改善方案：-每年对检测设备进行校正 09年4月 品质部-制定校正结果的处理方案 10.31 品质部-如果有采购，废弃等的要求，需要以报告的形式体现。目前没有 08年10月 品质部在检验室管理规程中添加校正结果的处理方案问题点26:人员培训 不足点：-对必须的培训项目没有进行培训的人员，没有处理流程-下次培训中对上次

18、培训的内容未进行改善，无记录-检查员的认证周期基准实施认证和培训缺乏改善方案：-完善培训流程 08年10月 办公室-每一次的培训，需要对上次培训参加人员进行复习，并让上次参加 人员作为讲师，对本次学员部分内容实施培训 08年10月 办公室-检查员，由品质部负责每年给予考核，合格后发放上岗证 08年10月 品质部-上岗证上标明上岗资格的有效期 08年10月 品质部原因分析：-培训流程不足，管理制度有缺陷-品质部门制定检查员的教育培训计划和实施，未对检查员的资格进行规定问题点27:为防止损伤和破损，暂未向协力公司提供正当的搬运方法和手段 改善方案：-根据我司内造成的损伤和破损，总结经验，把我们的想

19、法反馈给协力公司 10月31日 采购/业务 -保留反馈文件 -要求协力公司给予改善 原因分析：-协力公司现有搬运方法很合理-协力公司都是知名公司，我们的建议无法真正有效 改善方案：-对在库1个月的成品，进行月抽查，提供抽查报告 08年10月 品质部-对于在库原材料，每个月对入库检查的坏损结果进行汇总，评价 08年10月 品质部原因分析：-入库原材料入厂时检查，后续不定期会进行抽检，但是没有记录结果-等待出库品每个月有抽检，没有记录结果问题点28:入库原材料与等待出货产品的坏损，无定期评价检查结果业务部将反馈意见传递给运输公司，需要有书面证明制定每个月成品的抽检表，坏损原材料的评价问题点29:有

20、超过6个月的原资材与等待出货品在库保存（客户寄存） 改善方案：-与客户沟通，如果可以废弃的，我司按照废弃品处理 已完成-如果不可以废弃，我司按照退库品处理，贴退库品标识（见问题点15） 原因分析：-客户由于计划变更，导致原有的库存停止使用，但是又没有通知废弃，只能长期寄存在我司问题点30:未周期性使用标准样品检测测试设备的功能 改善方案：-与LG公司沟通，协商解决办法 08年11月 品质部原因分析：-纸箱工厂无标准样品可供重复测试，都是损坏性的测试问题点31:不良品区分管理不明显，不能很好的追溯 改善方案：-所有不良品需要在纸板上标明不良原因-不良品区域做好6S管理原因分析：-不良品区域是分布在各个操作工位处，有标识。-每日生产结束后，会有专人集中整理到不良品区域，标识被打乱问题点32:未对厂家进行Au