8D培训教材(PPT 78页)

1、8D培训课程讲师：张春烨讲师：张春烨ETBEST CONSULTING CORPORATION1课程目录w 有关术语、定义介绍；w 8D执行基本步骤；w CASE-STUDY 1；w CASE-STUDY 2；w 分组练习、发表。2SECTION I有关术语、定义介绍3术语和定义w conformitynfulfillment of a requirement .满足要求。w nonconformitynnon-fulfillment of a requirement.未满足要求。4术语和定义w ReworknAction on a nonconformity product to make

2、it conform to the requirements.为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。w RegradenAlteration of the grade of nonconformity product in order to make it conform to requirements differing from the initial ones.为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。5术语和定义w RepairnAction on a nonconformity product to make it acceptable for the intended

3、 use.为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。w ScrapnAction on a nonconformity product to preclude its originally intended use.为排除不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。6术语和定义w ConcessionnPermission to use or release a product that does not conform to specified requirements.对使用或放行不合格产品的许可。nNote:a concession is generally limited to d

4、elivery of a product that has nonconformity characteristics within specified limits for an agreed time or quantity of that product. 让步通常仅限于在商定时间或数量内，对含有不合格特性产品的交付。7术语和定义w correctionnaction to eliminate a detected nonconformity 为消除已发现不合格所采取的措施。lNOTE 1 A correction can be made in conjunction with a co

5、rrective action (3.6.5).lNOTE 2 A correction can be, for example, rework (3.6.7) or regrade (3.6.8).8术语和定义w corrective actionnaction to eliminate the cause of a detected nonconformity (3.6.2) or other undesirable situation.为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。lNOTE 1 There can be more than one cause for a no

6、nconformity.lNOTE 2 Corrective action is taken to prevent recurrence whereas preventive action (3.6.4) is taken to prevent occurrence.lNOTE 3 There is a distinction between correction (3.6.6) and corrective action.9术语和定义w preventive actionnaction to eliminate the cause of a potential nonconformity (

7、3.6.2) or other undesirable potential situation为消除潜在不合格或其他不期望的潜在情况的原因所采取的措施。lNOTE 1 There can be more than one cause for a potential nonconformity.lNOTE 2 Preventive action is taken to prevent occurrence whereas corrective action (3.6.5) is taken to prevent recurrence10What is Root Causew 解决了root ca

8、use那么不良或失效模式就可以不发生。w 有些失效模式可能有好几个root cause，那么解决了一个root cause，至少可以减少失效模式发生的概率。w 所以root cause就是只要解决它就可以解决失效模式。w 使用方法：Why, Why, Why, Why, Why11Search Root Cause- Case 1w 有一台汽车故障不能行走n为什么汽车不能行走l因为引擎故障n为什么引擎故障l因为火星塞不点火n为什么火星塞不点火l因为火星塞潮湿沾水n为什么火星塞潮湿沾水l因为引擎盖的密封圈漏水，以致水进入w 所以如果只是把火星塞换了，汽车是可以走了，但是不用多久火星塞又要潮湿，汽

9、车又要不动了，但如果把密封圈也换了，那么火星塞就可以使用寿命比较长了。12Search Root Cause -Case 2w 地面上有油渍n为什么地面上有油渍l因为A机器漏油n为什么A机器漏油l因为橡胶密封不好n为什么橡胶密封不好l因为密封橡胶质量不好w 所以橡胶密封要换，但如果再换不佳的橡胶那么不多久又要再换了，所以不但要换，而且要换好的橡胶密封。w Deming在上课时一直追问为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去，那么才能算为根本原因。13解决根本性问题w 丰田员工提出“5个为什么”。要找出问题的根本原因，必须至少依次提出5个“为什么？”这就象一层层剥洋葱一样。例如，焊接到膜盒上的

10、一根毛细管发生了泄漏:n为什么会泄漏？l焊接密封不好。n为什么焊接的密封不好？l在毛细管内有沉积物。n为什么在毛细管内有沉积物？l清洗管子时没有清洗掉。14解决根本性问题n为什么清洗不掉？l使用的洗涤剂效果不好。n为什么洗涤剂效果不好？l洗涤剂的配方对毛细管内的这种沉积物无效。w 跟踪和分析问题的一种有效的方法是使用4阶段图表，如图所示。4阶段图表的优点是对问题和改正行动的叙述简明而又全面。必须记住的是当你能够“产生又消除”时，也就是说能够随意地重现一个问题，然后又能使其解决时，你就能确定已经找到了这个问题的根本原因。154阶段改正行动矩阵图明确根本原因并确定潜在的节约费用问题分析时间趋势/数

11、据执行改正行动并确定实际的成本节约费用改正行动排列图可找到的原因16汽车工业的解决问题手法w 目前在大部份的汽车工业、电子工业，很多厂商都认同8D手法，因为其解决问题的逻辑是比较正确的。w 所以本课程在有关针对厂内的一些不合格的事项，而且影响比较重要，可以采用8D手法。w 在QS 9000的4.14.1.1和ISO/TS16949的8.5.2.1，也有提到此项的要求。178D方法w 8D：所谓8D方法(eight disciplines),又称团队导向问题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决。18何谓8Dw 此方式是团队运作导向以以事事实为基

12、础实为基础,避免个人主见的介入,使问题的解决能更具条理。w 此方式宜由公司各部各部门门人人员员的共同投入，求得创造性及永久性的解决方案。w 此方式可适用于任何任何问题问题,而且能促进相关目标的各部门间有效的沟通。19了解客户需求产品设计过程开发进料检验过程控制成品检验客户沟通不合格分析CTQDOEFTADFMEA可靠度配置PROCESS FLOWPFMEADOE抽样检验计量计数过程认可MSASPCPPAP过程SPC计量计数抽样检验计量计数满意度调查8DQC7NQC7产品审核过程审核体系审核20面对问题不可以各自为政、自我本位主义，否则将无法有效解决问题。面对问题应群策群力，互相帮助、相互提拔、

13、如此才能彻底解决问题。8D 精神精神21何谓8Dw 此方式须通过“8D 报告”。w 此方式可以为从统计过程控制作业,如何走向品质实际提升之间,提供一项具体的联系。应用SPC提升制程能力8D方法22何谓8Dw 所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其流程请参阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各个步骤的先后顺序可视各个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程度而异问题的困难度及复杂程度而异,不必拘泥于图示顺序.且问题解决经过应有书面记录.23何时采用8Dw 并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。w 而是针对重复发生的，一直没有解决的比较重大的问题。w 针对客户要求回复的客诉抱怨。24SE

14、CTION II8D执行步骤25了解问题1、成立小组2.清楚描述问题3.执行和确认临时措施识别可能原因选择最有可能的原因最有可能的原因是否是根本原因识别可能的解决方案5、确定及验证纠正措施6、执行永久纠正措施7、避免再发生8、恭贺小组261、成立小组w 邀请具备产品及制程知识、能支配时间,且拥有职权及技能的人士,组成一个小组，解决所见问题及采取纠正措施.此小组应指定一位小组领导人员。272、清楚描述问题w 将所遭遇的外界/内部客户问题,以计量方式,确认该问题的人（WHO）,事（WHAT）,时（WHEN）,地（WHERE）,为何（WHY）,如何（HOW）, 多少（HOW MANY）。5W2H28

15、何谓 5W2Hw Who:Identify customers complainingw What:Identify the problem adequately and accuratelyw When:Timing when did the problem startw Where:Location where is it occurringw Why:Identify known explanationsw How:In what mode or situation did the problem occur?w How many:Magnitude quantify problem29

16、何谓5W2Hw 何人 ：识别哪一个客户在抱怨w 何事 ：充分、精确地识别问题w 何时 ：从什幺时候问题开始发生w 何地 ：什幺地方发生问题w 为何 ：识别已知的解释w 如何 ：在什幺模式或状态下发生这问题w 多少 ：量化问题的程度303、执行和验证临时措施w 根据问题的性质，确定并执行相应的临时措施,以控制外界/内部客户问题发生的效应不致扩大,直到永久措施执行。w 验证所采取临时措施的效果。31运用目前已知的信息以及问题的陈述来采取临时遏制措施在每一个过程点停止缺失并将其退回原处确认临时措施采取后是否完全有效选择事先验证执行确认产品以及让客户不满意已不存在执行后的确认32全檢334、确定并验证

17、根本原因w 对问题之何以发生,指出其一切可能形成的原因.再分别针对每一可能原因予以测试,以验证真正之根因.然后找出消除该项根本原因的各项纠正措施。34评审所有的过程，考虑所有的变异来源应用特性要因图来了解所有的可能原因分析最有可能的根本原因决定需要什么样的资料以识别可能的原因为一根本原因根据资料显示确定根本原因收集适当的资料信息列出所有可能的原因采用适当的统计方法对资料进行分析35头脑风暴法w 又叫脑力激荡法，是一种会议形式，在短时间内产生众多主意的团队合作方法。它是20世纪30年代初由美国一家广告公司的老板所发明。此方法适用于一切需分析问题、解决问题的场合，尤其适用于问题特尤其适用于问题特别

18、辣手，并需花费许多时间和精力的场合。别辣手，并需花费许多时间和精力的场合。36头脑风暴法w 头脑风暴法的指导原则n记录所有人的想法，即使某个想法荒唐离奇；（头脑风暴里没有坏主意！）n要求人人发言，鼓励大胆联想，想法越多越好；（最重要的目标是数量而不是质量！）n规定时间。（如果没有期限，税收永远收不回来！）375、决定及验证纠正措施w 针对真正的原因，大家群策群力、脑力激荡，并提出纠正措施，每一纠正措施最好有其它选择方案，运用生产前试验方案,用计量方式验证何项纠正措施可以解决客户之问题,而不致引发不良之副作用.必要时,应进行一项风险评估,以确认是否需采补救措施。38针对根本原因群策群力、脑力激荡

19、提出所有可能的纠正措施生产前小批试验纠正措施选择最佳方案必要时，考虑选择方案所涉及的风险确定可行有效的纠正措施396、执行永久对策w 执行永久性的纠正措施,应注意持续实施控制,以确保根本原因已经消除.并应监视纠正措施的长期效果;必要时采取补救措施。w 当验证永久对策有效后，即可以停止临时措施。40针对选定的纠正措施建立纠正措施执行计划审核改版的设计FMEA审核改版的过程FMEA修正衡量指针以及对现行的质量控制模式进行工程变更识别设计或生产过程中的主要、安全、关键特性开发或修正控制计划以及过程记录以监控制造过程利用三十天的数据(如SPC或推移图)来进行确认经过推移图和初次的测量来停止临时措施41

20、避免再度发生w 此时，应着手进行管理制度,操作系统,作业实务,及作业程序等项的修改,以防止同一问题及类似问题类似问题再度发生。举一反三！举一反三！42通知所有相关人员针对避免再发生进行各项必须的变更标准化新的执行方式43恭贺小组成员w恭贺小组的每一成员：问题解决完成后,应对小组成员的努力予以肯定.44对所有积极参与的小组成员进行适当的承认对小组的效益进行沟通恭贺小组成员45w 上述各项步骤,不一定必须完全依顺序进行,各步骤的顺序可因个别问题而异.w 例如：某一问题于提出报告,并组成小组之时,负责之领班或作业员可能早已采取临时措施。注意事项46SECTION IIICASE-STUDY 1470

21、. 问题的提出w99年11月4日客户浙江某机械制造公司投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口破裂。w造成ALT-5检测器包装工作进度延误，要求派人处理。481.成立小组w 按问题涉及范围确定小组成员：w 责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课w 责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽492.问题描述w 何时 ： 1999年11月4日；w 何人 ： 浙江精密机械厂；w 何地 ： 浙江精密机械厂包装车间；w 何事 ： 包装ALT-5检测器时，使用20MHT机用膜一拉就断；w 如何 ： 在IPEX预拉型缠绕机上使用，转速为

22、30M/MIN，预拉后倍数为3 。w 为什幺：机用膜卷端口破损；w 多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。503.执行和确认临时措施w 品保课立即派员到浙江精密机械厂检查全部20MHT机用膜，并挑出有问题的膜。(许丽 完成日期99/11/05)w 对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。并确认补货后的情况。(许丽 完成日期99/11/05)w 对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数检验。并确认全检后情况。(许丽 完成日期99/11/05)w 出货前进行全数检验，直至永久措施有效。514.识别并验证根本原因4.1 识别可能原因（因果图）4.2 选择最有可能的原因

23、（矩阵表）4.3 确定根本原因（柏拉图）524.1 因果分析速度设定太快端面受伤人机料环法库房湿度大产品堆放高度过高包装方式不合理操作粗心对操作工艺不熟贮存架间隙小拉伸强度不稳定53端 面 受 伤操 作 粗 心工 艺 不 熟 悉储 存 空 间 小拉 伸 强 度 不 稳 定速 度 太 快包 装 方 式 不 合 理产 品 堆 放 过 高库 房 湿 度 大PersonnelMachinesMaterialsMethodsMeasurementsEnvironment端 面 受 伤 因 果 分 析544.2确定选择最有可能的原因项目端口破损数（卷）频率（%）累计频率（%）A。产品堆放高度过高1252.

24、1752.1752.17B。包装方式不合理417.3917.3969.56C。操作粗心28.6978.25D。库房湿度大14.3482.59E。速度设定太快14.3486.93F。贮存架间隙小14.3491.27G。拉伸强度不稳定14.3495.61H。对操作工艺不熟14.34100总计23100抽100卷进行试验，不良情况统计表554.2确定选择最有可能的原因051015200100502575ABCDEFGH%端口破损数卷52.1769.5686.9356A。 产 品 堆 放 高 度 过 高B。 包 装 方 式 不 合 理C。 操 作 粗 心D。 库 房 湿 度 大E。 速 度 设 定 太

25、 快F。 贮 存 架 间 隙 小G。 拉 伸 强 度 不 稳 定Others12 4 2 1 1 1 1 152.217.4 8.7 4.3 4.3 4.3 4.3 4.3 52.2 69.6 78.3 82.6 87.0 91.3 95.7100.001020020406080100DefectCountPercentCum %PercentCountPareto Chart for 项 目574.3 确定根本原因w通过小组因果分析，试验统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。585.决定及验证纠正措施w 5.1提出可能的纠正措施w 5.2验证（小批量）纠正措施w

26、 5.3确定可行的纠正措施595.1 提出可能的纠正措施w 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为2层，减少重压。w 2.改变包装方式，产品用托盘装运。w 3.包装箱内上下层增垫泡沫，以减少碰撞 冲力。605.2验证纠正措施(小批量验证)小组采用同一规格型号100卷产品按照三项措施进行小批量验证.措施投入成本端口破损数(卷)改变搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层.合理利用空间0改变包装方法,产品用托盘运装每卷多投入10元托盘费用1包装箱内增垫泡沫每卷多投入1元泡沫费用0615.3 确定可行的纠正措施w 通过小批量验证,小组一致决定采用以下纠正措施:1.修改

27、搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重压。2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。626.执行永久纠正措施w 6.1执行永久纠正措施n修改20MHT机用膜搬运、包装、贮存作业规范。n指定库管人员依照新的20MHT机用膜搬运、包装、贮存作业规范执行。w 6.2观察30天的执行情况，验证永久措施是有效的。（见后页）w 6.3出货前全数检验的措施取消。630.00%0.00%2.00%2.00%4.00%4.00%6.00%6.00%8.00%8.00%10.00%10.00%12.00%12.00%14.00%14.00%16.00%16.00%18.00%18.00%20.00%20.00%99.999.999.199.199.1199.1199.1299.12端面受伤端面受伤观察1999年12月份端面受伤情形647.避免再发生w 为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生,小组将各项措施进行全面标准化与宣贯:n文件标准化：追加修改15MHT搬运、包装、贮存作业规范、 25MHT搬运、包装、贮存作业规范。n对库管课所有员工进行新标准的培训宣贯 .658.恭贺小组1. 成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年5-11月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投