第二章工艺规程的制定(8节)

1、第二章第二章 工艺规程的制定工艺规程的制定它是以零件的加工工序为单位它是以零件的加工工序为单位,按工艺过程顺序列出各个工序按工艺过程顺序列出各个工序.是为每个工序所编制的卡片是为每个工序所编制的卡片.一、工艺规程及其作用一、工艺规程及其作用 1.工艺规程工艺规程: 把零件加工的全部工艺过程按一定格式写成书面文件就叫做工艺规程。2.工艺规程的作用工艺规程的作用 工艺规程是在总结实践经验的基础上，依据科学的理论和必工艺规程是在总结实践经验的基础上，依据科学的理论和必要的工艺试验后制订的，反映了加工中的客观规律。要的工艺试验后制订的，反映了加工中的客观规律。因此，工艺规程是（1）指导工人操作和用于生

2、产、工艺管理工作的主要技术文件，（2）又是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据和新建、扩建车间或工厂的原始资料，（3）此外，先进的工艺规程还起着交流和推广先进经验的作用。 2.1 工艺规程的概述工艺规程的概述完整性 规范性 3.对工艺规程的要求对工艺规程的要求(1)保证可靠地达到产品图纸所提出的全部技术要求。(2)能获得高质量、高生产效率。(3)有利于节约原材料和工时消耗，不断降低成本。(4)有利于减轻工人劳动强度，保证安全和良好的工作条件。4.工艺文件的形式：工艺文件的形式：多种多样，区别很大，主要决定于生产类型。在单件小批生产中一般只编制综合工艺过程卡综合工艺过程卡。在成批生产中多采用

3、机械加工工艺卡片机械加工工艺卡片。大批大量生产中则要求完整和详细的文件，一般是工艺过工艺过程卡、工序卡片，程卡、工序卡片，有时甚至包括操作卡、调整卡操作卡、调整卡以及检验卡检验卡。各工厂采用的工艺文件并无须统一格式，但基本内容大同小异。 对待工艺规程的态度对待工艺规程的态度1）严格遵守 工艺规程是经过逐级审批的，因而也是工厂生产中的工艺纪律，有关人员必须严格执行。2）允许修改 工艺规程也不是一成不变的，随着科学技术的进步和生产的发展，工艺规程会出现某些不相适应的问题，因而工艺规程应定期整顿，及时吸取合理化建议、技术革新成果、新技术和新工艺。使工艺规程更加完善和合理。2.2 工艺路线的制定工艺路

4、线的制定一、制订工艺规程的原始资料一、制订工艺规程的原始资料制订工艺规程的原始资料主要有：（1）产品整套装配图和零件工作图；（2）产品年产量；（3）本厂生产条件：设备、工装、工人技术水平等情况；（4）毛坯生产和供应条件；（5）产品的验收质量标准； 二、制订机械零件加工工艺规程的步骤二、制订机械零件加工工艺规程的步骤 (1)原则：原则： 在保证质量的前提下，用最先进的、最经济合理的加工方案。(2)方法：方法：认真研究、分析原始资料。参照国内外文献、结合现场实际编程。虚心征求工人意见。(3)步骤：步骤：确定生产类型；确定生产类型；分析研究产品的装配图和零件图分析研究产品的装配图和零件图, ,进行工

5、艺审查进行工艺审查; ;熟悉产品熟悉产品、性能、用途和工作条件性能、用途和工作条件, ,零件在产品中的作用；零件在产品中的作用；了解零件图上各项技术条件的依据,确定关键性技术问题。检查尺寸,视图及技术条件是否合理,主要:a.审查各项技术要求是否合理；过高的精度,表面粗糙度及其他要求会使工艺过程复杂化，成本提高;b.审查零件的结构工艺性是否好；便于加工的安装，尽可能减少加工和装配的劳动量； c.审查材料选用是否恰当；确定毛坯的种类和尺寸；(应考虑生产批量，零件材料及毛坯生产条件）a.一般采用：铸件、锻件、焊接件；b.毛坯精度提高，材料利用率提高，大大节约机械加工工时，但毛坯精度过高往往使毛坯制造

6、困难。因此，毛坯种类和制造方法的选择要根据生产类型和具体生产条件而定。达到高质量，降低生产产品的生产成本。拟定零件加工工艺路线；订出全部由粗到精的加工工序，内容包括选择定位基准，定位夹紧方案，各表面加工方法；可提出几个方案对比。 选择和确定机床设备，刀具，及工时定额选择和确定机床设备，刀具，及工时定额，对于专用工艺，对于专用工艺设备，应提出设计任务书。设备，应提出设计任务书。确定工序尺寸及其公差确定工序尺寸及其公差；确定切削用量；确定切削用量；确定时间定额；确定时间定额；填写工艺文件；填写工艺文件； 三、装配工艺规程制订的原则和步骤三、装配工艺规程制订的原则和步骤装配是机器制造的最后一部分生产

7、过程，它包括：装配是机器制造的最后一部分生产过程，它包括：装配，调整、检验和试车等项工作。对装配工序的要装配，调整、检验和试车等项工作。对装配工序的要求同样要满足质量、生产率和成本三方面要求。求同样要满足质量、生产率和成本三方面要求。(1)(1)制定装配规程的原则：制定装配规程的原则：保证机器或产品的装配技术要求，争取最大质保证机器或产品的装配技术要求，争取最大质量储备；量储备；钳工装配工作量小，减轻劳动强度；钳工装配工作量小，减轻劳动强度；装配周期短，提高效率；装配周期短，提高效率；占车间生产面积小；占车间生产面积小；(2)制定装配工艺规程的步骤及其内容制定装配工艺规程的步骤及其内容产品分析

8、产品分析a.a.研究产品装配技术要求；研究产品装配技术要求；b.b.对产品结构进行尺寸分析；对产品结构进行尺寸分析；根据某些装配精度要求进行工艺尺寸链分析计算，确定达根据某些装配精度要求进行工艺尺寸链分析计算，确定达到装配精度的方法。到装配精度的方法。c.c.装配工序分析，将产品分解成可以独立进行装配的装配装配工序分析，将产品分解成可以独立进行装配的装配单元，以便组织装配工作的平行流水作业。单元，以便组织装配工作的平行流水作业。装配组织形式的确定与生产类型有关；装配组织形式的确定与生产类型有关；分大批大量生产，单件小批生产，成批生产；分大批大量生产，单件小批生产，成批生产； 确定装配工艺过程；

9、确定装配工艺过程；a.a.根据机械结构及其装配技术要求规定装配工作项目，工根据机械结构及其装配技术要求规定装配工作项目，工作规范，相应的设备及工，夹，量具。作规范，相应的设备及工，夹，量具。b.b.确定装配工作顺序，选定装配单元的基准件；确定装配工作顺序，选定装配单元的基准件；(4)(4)计算各装配工作的工时定额；计算各装配工作的工时定额；(5)(5)填写装配工艺规程文件；填写装配工艺规程文件； 四四 结构工艺性结构工艺性 同一产品可以有多种不同结构同一产品可以有多种不同结构, ,所需花费的加工量也所需花费的加工量也不大相同。所谓不大相同。所谓结构工艺性结构工艺性是指所设计的产品在能满足使是指

10、所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 也就是机器的和零件的结构是否便于加工，装配和也就是机器的和零件的结构是否便于加工，装配和维修。即在满足机器工作性能的前提下能适应经济、高效维修。即在满足机器工作性能的前提下能适应经济、高效制造过程的需要，达到优质、高产、低成本。制造过程的需要，达到优质、高产、低成本。一、结构和工艺的联系一、结构和工艺的联系1、结构工艺性、结构工艺性 因齿间的轴向距离很小、因而小因齿间的轴向距离很小、因而小齿圈不能用滚齿加工、只能用插齿加齿圈不能用滚齿加工、只能用插齿加工；又因插斜齿需专用螺旋导轨，因工；又因插斜

11、齿需专用螺旋导轨，因而它的结构工艺性不好。若能采用电而它的结构工艺性不好。若能采用电子束焊，先分别滚切两个齿轮，再将子束焊，先分别滚切两个齿轮，再将它们焊成一体，这样的制造工艺就较它们焊成一体，这样的制造工艺就较好，且能缩短齿轮间的轴向尺寸。好，且能缩短齿轮间的轴向尺寸。 例如双联斜齿轮的加工例如双联斜齿轮的加工焊接处整体结构 由此可见，结构对工艺有着重要由此可见，结构对工艺有着重要的影响。的影响。 产品的产品的加工量、生产成本及材料消耗加工量、生产成本及材料消耗。具体分析比较下。具体分析比较下述各项特征：述各项特征：a.a.机器或零件结构的通用化，标准化程度；机器或零件结构的通用化，标准化程

12、度；b.b.老产品零部件的重复利用程度；老产品零部件的重复利用程度；c.c.平均加工精度和表面粗糙度系数平均加工精度和表面粗糙度系数; ;d.d.关键零件工艺的复杂程度关键零件工艺的复杂程度e.e.材料利用率材料利用率f.f.采用自动化加工方法的可能性采用自动化加工方法的可能性 1、结构工艺性衡量的主要依据、结构工艺性衡量的主要依据 必须对毛坯制造必须对毛坯制造, ,机械加工到装配调试的整个工艺过机械加工到装配调试的整个工艺过程进行综合分析比较程进行综合分析比较, ,全面评价全面评价。 2、结构工艺性具有综合性、结构工艺性具有综合性 不同生产规模不同生产规模, ,不同生产条件的工厂来说不同生产

13、条件的工厂来说, ,对产品结构对产品结构工艺性的要求是不同的。工艺性的要求是不同的。3、结构工艺性又具有相对性、结构工艺性又具有相对性二、毛坯结构工艺性二、毛坯结构工艺性机械零件广泛采用铸件，占机械零件广泛采用铸件，占70%70% 85%85%；其次是锻件、冲压件、；其次是锻件、冲压件、各种型材和焊件。各种型材和焊件。(1)铸造毛坯的工艺性主要考虑一下因素铸造毛坯的工艺性主要考虑一下因素:锻件形状尽量简单锻件形状尽量简单; ;避免不规则分型面避免不规则分型面铸件的垂直壁或筋板应有拔模斜度铸件的垂直壁或筋板应有拔模斜度, ,内表面斜度大于外表面内表面斜度大于外表面; ;应防止浇注不足应防止浇注不

14、足, ,铸件壁厚过渡不能太大。铸件壁厚过渡不能太大。防止挠曲变形，尽量采用对称截面布置。防止挠曲变形，尽量采用对称截面布置。缩孔壁厚力求均匀，以免产生缩孔减少大的水平面，便于杂质和气体排除，减少内应力。铸件局部凸台应连成一片铸造毛坯的工艺性分型面应尽量少上下中下上铸件结构不应阻碍材料收缩起模方向应有脱模斜度细长件收缩时易产生弯曲，应采用对称截面或合理布置加强筋铸造毛坯的工艺性适用于各种生产批量和毛坯形状尺寸的场合。适用于各种生产批量和毛坯形状尺寸的场合。大批量大批量模锻模锻 单批单批 小批小批自由锻自由锻锻造毛坯的工艺性要素：锻造毛坯的工艺性要素：锻造毛坯形状应简单、对称、避免主体部分交贯和主

15、锻造毛坯形状应简单、对称、避免主体部分交贯和主要表面上有不规则凸台。最大尺寸在分型面。要表面上有不规则凸台。最大尺寸在分型面。 锻造毛坯应有拔模斜度和圆角锻造毛坯应有拔模斜度和圆角; 毛坯形状不应引起模具侧向移动，使上下模错位毛坯形状不应引起模具侧向移动，使上下模错位 ;零件壁厚差不能太大。零件壁厚差不能太大。 (2)锻造锻造毛坯的工艺性：毛坯的工艺性：分型面分型面形状不对称，上下模易错位，影响锻件质量截面形状变化过大，模具寿命降低最大尺寸应在分型面上，以利于金属填充毛坯在半模内成型，有利于提高质量，降低成本锻造毛坯的工艺性三、零件结构工艺性三、零件结构工艺性提高零件结构工艺性，应遵循以下原则

16、：(1)减轻零件重量减轻零件重量好处：好处：省材、省工时。便于选用加工设备。便于运输、装卸和保存。措施：措施：减小铸件壁厚。壁厚减小一倍，重量减小2/3倍。采用焊接件，重量下降2030%、加工量减小3050%。大批量生产采用冲压件焊接结构。 1和2采用冲压件代替铸件，可节省材料和工时采用扎制型材，减少直径，节省材料减轻零件重量要素：必须考虑加工时的安装、对刀、测量和提高切削效率。如：a.减小加工表面积；b.正确规定加工要求；c.保证刀具能自由地进刀和退刀及正常工作；d.便于安装，能减少对刀和安装次数；(2)保证加工的可能性和经济性保证加工的可能性和经济性0 . 40 . 4保证加工的可能性和经

17、济性底座有凸台，加工面积、加工量 、平面不平度误差 、接触精度 。进、排气（油）孔设在外圆上，加工相对容易，且易保证槽间距减少深螺纹孔的加工，使用更为方便减少配合表面的长度 好处：结构要素标准化，节约工具，减少工艺装备的工作，简化工艺装备。2333 尺寸一致：加工尺寸应能采用标准刀具加工。减少刀具规格，避免专门制备工具。3) 零件尺寸规格标准化零件尺寸规格标准化工艺性差 工艺性好工艺性差 工艺性好4)正确标注尺寸及规定加工要求正确标注尺寸及规定加工要求 a.尺寸标注应符合尺寸链最短原则；b.不从轴线、锐边假想平面或中心线等难于测量的基准标注尺寸（不易测量，需换算）；c.避免从一个加工表面确定几

18、个非加工表面的位置； d. 合理规定加工要求，过高精度及表面粗糙度，必然导致增加工序。cabacb1 . 6四、零件结构要素的工艺性实例四、零件结构要素的工艺性实例加工面积应尽量小减少加工量、材料消耗和工具磨损避免钻孔入端和出端是斜面避免刀具磨损、提高钻孔精度和加工效率避免斜孔简化夹具结构、使多个平行孔同时加工、减少孔的加工余量孔的位置距离壁太近 封闭平面应有与刀具尺寸和刀具形状相适应的过渡面槽与沟的表面不应与其它加工表面重合四、装配结构的工艺性四、装配结构的工艺性改善机器装配结构的工艺性，应遵循以下原则：好处：a.以便于组织平行的流水装配作业，缩短装配期。b.组件和具有独立功能的部件可单独进

19、行检验和试车调整，更好地保证总装质量并减少装配时间和装配的劳动强度。结构应能分解成独立装配单元；结构应能分解成独立装配单元；DdDdD d传动轴的装配工艺性措施：a.使装配和拆卸方便。b.相配合零件有正确基面，避免找正。c.对有严格相对位置要求的装配结构，应设置防装错装置。d.应使装配过程中的修配工作最少，因为手工修配费时费力。如：柴油机汽缸孔压缸套后再精镗和珩磨。 应使装配操作和调整方便，减轻装配劳动；应使装配操作和调整方便，减轻装配劳动；旁开工艺孔，便于装配采用双头螺柱开辟装配空间，方便拆卸方法： a.应用成组技术。 b.尽量减少标准件的规格。如:木工机床采用同一种螺栓连接，减少扳手，效率

20、增大。要有利于达到和提高装配质量。要有利于达到和提高装配质量。为简化结构并使装配容易，装配结构中，必要的零件数为简化结构并使装配容易，装配结构中，必要的零件数目和规格应减至最少。目和规格应减至最少。3.4 拟定工艺规程的几个主要问题拟定工艺规程的几个主要问题 一、基准的选择一、基准的选择1.基准基准(1)基准概念：基准概念：我们知道零件总是由若干表面组成，各表面之间总有一我们知道零件总是由若干表面组成，各表面之间总有一定的尺寸和相互位置要求。定的尺寸和相互位置要求。 基准：基准：就是零件专用来确定其他点、线、面所依据的那些就是零件专用来确定其他点、线、面所依据的那些点、线、面。点、线、面。(2

21、)基准对工艺规程的影响。基准对工艺规程的影响。直接影响：直接影响： a.工序的数目；工序的数目；b.夹具结构的复杂程度；夹具结构的复杂程度；c.零件的精度是否易于保证（如基准重合）；零件的精度是否易于保证（如基准重合）； 设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面的基准。设计基准是尺寸标注的起始点。基准关系是可逆的。拟定多种定位方案，进行比较择优。(3)选定基准的方法选定基准的方法： (4)基准分类基准分类：设计基准设计基准工艺基准工艺基准按其作用的不同分为：工艺基准有可分为:工序基准工序基准定位基准定位基准度量基准度量基准装配基准装配基准 工艺基准：工艺基准：在加工和装配中使用的基准在加工和装

22、配中使用的基准。 工序基准工序基准：工序图上采用的用来确定该加工表面位置的基准。 定位基准：定位基准：工件在机床或夹具上占有正确位置所采用工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。的基准。 定位基准可分为：粗、精、辅助基准。定位基准可分为：粗、精、辅助基准。 装配基准装配基准：装配时用来确定零件或部件在机器上位：装配时用来确定零件或部件在机器上位置的表面。置的表面。 度量基准：度量基准：检验时用来确定被测零件在度量工具上检验时用来确定被测零件在度量工具上位置的表面。位置的表面。各种基准DdC加 工 面设 计 基 准定 位 基 面定 位 基 准工 序 基 准测 量 基 准C+d/(2*sin(

23、a/2)作为基准的点、线、面在工件上不一定存在。作为基准的点、线、面在工件上不一定存在。如中心线、槽的对称平面、平面的交线等。如中心线、槽的对称平面、平面的交线等。但若选作为定位基准，则必须由某些具体表面来体现（即但若选作为定位基准，则必须由某些具体表面来体现（即基面）。基面）。如轴的中心孔，体现的定位基准是中心线。如轴的中心孔，体现的定位基准是中心线。以上均以长度尺寸关系讨论基准的问题，对于位置要求，以上均以长度尺寸关系讨论基准的问题，对于位置要求，如平行度、垂直度等均具有同样的基准关系。如平行度、垂直度等均具有同样的基准关系。(5)对基准的两点说明对基准的两点说明 粗基准：粗基准：选用毛坯

24、表面来定位的基准。选用毛坯表面来定位的基准。（在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位）（在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位）精基准：精基准：采用已加工过的表面来定位的基准。采用已加工过的表面来定位的基准。（在第一道工序之后的各工序中）（在第一道工序之后的各工序中）2.定位基准及其选择定位基准及其选择 3月月16号号 设计基准在零件的工程图中已经标出，加工中是否就设计基准在零件的工程图中已经标出，加工中是否就是以设计基准作为定位基准呢？是以设计基准作为定位基准呢？ 回答是否定的。定位基准有粗、精、辅助基准之分。定位基准有粗、精、辅助基准之分。辅助基准：辅助基准：(有时会遇到这种情况有时会遇到这种

25、情况)，工件上没有能作为定位基，工件上没有能作为定位基准用的恰当表面，而在工件上专门设置或加工出定位表面。常准用的恰当表面，而在工件上专门设置或加工出定位表面。常用的有工艺孔和工艺塔子。用的有工艺孔和工艺塔子。工艺塔子 辅助基准在零件辅助基准在零件上不起作用，纯粹是上不起作用，纯粹是为了工艺上的需要。为了工艺上的需要。加工完毕后，若有需加工完毕后，若有需要（如有碍外观等）要（如有碍外观等）可予以去除。可予以去除。粗基准和精基准所起作用不同，两者的选择原则也不一样。粗基准和精基准所起作用不同，两者的选择原则也不一样。(1)粗基准的选择原则粗基准的选择原则1)两个出发点：两个出发点： a.保证各加

26、工表面有足够余量。b.保证不加工表面的尺寸和位置符合图纸要求。2)原则：原则： a.若工件必须首先保证某重要表面余量均匀，则应选该表面若工件必须首先保证某重要表面余量均匀，则应选该表面为粗基准。为粗基准。 如图车床床身的加工。导轨表面要求硬度高，而且均匀。b.若工件必须首先保证加工若工件必须首先保证加工表面与不加工表面之间的位表面与不加工表面之间的位置要求，则应选不加工表面置要求，则应选不加工表面为粗基准，以达到壁厚均匀，为粗基准，以达到壁厚均匀，外形对称等要求。外形对称等要求。又如图，若AB，应选B面，否则选A面。21AABBBAc.若工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作若工件上每

27、个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为粗基准，以保证各表面都有足够余量。为粗基准，以保证各表面都有足够余量。 如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有5毫米，毫米，则上侧单边为则上侧单边为34，下侧单边为，下侧单边为24,加工余量不足。加工余量不足。分析：毛坯：单边29，零件：单边25； 由于偏移5，则一边为24，另一边为34，24的一边加工不到。e.粗基准只允许使用一次。粗基准只允许使用一次。粗基准究竟是毛坯表面比较粗糙，重复定位精度低粗基准究竟是毛坯表面比较粗糙，重复定位精度低。d.粗基准表面应尽可能平整光洁不能有飞边，浇口，冒口或粗基准表面应

28、尽可能平整光洁不能有飞边，浇口，冒口或其它缺陷其它缺陷,以便使定位准确、夹紧可靠。以便使定位准确、夹紧可靠。 若粗基准表面有飞边，浇口，冒口等缺陷，在应用前应若粗基准表面有飞边，浇口，冒口等缺陷，在应用前应将其去除。将其去除。(2) 精基选择原则：精基选择原则：1)出发点：出发点：应考虑减少定位误差，安装方便准确。基准重合原则：基准重合原则：尽可能选用设计基准作为精基准，避免基准不重合误差。 2)原则原则: 如图如图，加工中，为了保证尺寸a，应如何进行定位如图如图，图b方案：夹具简单，但孔中心距a难于保证。为保证尺寸a需提高尺寸c的制造精度。图 (c)方案则相反。图b图c 基准统一的好处：基准

29、统一的好处：a.有利于保证各加工表面的相互位置要求，避免基准转有利于保证各加工表面的相互位置要求，避免基准转换带来的误差。换带来的误差。b.可简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。可简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。典型方案：典型方案：轴类零件加工采用中心孔和箱体类零件加工轴类零件加工采用中心孔和箱体类零件加工采用一面两孔。采用一面两孔。 基准统一原则基准统一原则 尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。面间的位置精度。注意：注意：基准统一原则常常会带来基准不重合的问题，此时基准统一原则常常会带来基准不重合的问题，此时

30、应综合考虑。应综合考虑。自为基准原则自为基准原则 对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余量小对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工表面本身作为精基准。如：表面本身作为精基准。如：注意：采用自为基准仅能提高表面质量，不能提高形位精度，该加工表面与其它表面之间形位精度则应由先行工序保证。典型的采用自为基准加工的方法有：珩磨、高速自由镗等。便于装夹的原则便于装夹的原则应满足定位准、稳定可靠，夹紧机构简单，操作方便的要求。互为基准的原则互为基准的原则 指的是：对于某些

31、位置度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求。如车床主轴前后支承轴颈与前锥孔有很高的同轴度要求。措施：接触面积和分布面积尽可能大。二、工艺路线的拟定二、工艺路线的拟定 工艺路线的拟定是拟定工艺规程的关键性一步。其实质就是选择合适的加工方法和加工方案。(1)方法：方法：在具体工作中，应该在充分调查研究的基础上，提出多种方案进行分析比较。 视工艺路线对加工质量和加工效率的影响。对工人劳动强度的影响。 对设备投资，车间面积和生产成本的影响。(2)工艺路线优越性判断依据：工艺路线优越性判断依据：(3、)拟定工艺路线应考虑的问题（五个方面）拟定工艺路线应考虑的问题（五个方面）1、合

32、理选择定位基准2、加工方法的选择3、加工阶段的划分4、工序的集中与分散5、加工顺序安排 1、合理选择定位基准 如前面所述。2、加工方法的选择(参考P155164)(1)内容：根据每个加工表面的技术要求，确定其加工方法及分几次加工。(2)具体应考虑的因素各加工方法：各加工方法：经济精度和表面粗糙度与表面加工技术要求相当。最好不低于加工技术要求，否则要进行特别处理，改进工艺措施。同时要注意：a、表中数据为一般情况下的数值，在某些条件下会发生变化。b、在大批大量生产中，为保证高的生产率和高的成品率。常把原用于高光洁度的加工方法用于获得较差的表面粗糙度。如：连杆孔表面粗糙度要求为Ra为0.8m，采用R

33、a可达0.040.32的珩磨加工方法，用以获得高质、高效率。本厂现有设备、技术不应一谓追求高精设备本厂现有设备、技术不应一谓追求高精设备 要充分利用现有设备,挖掘企业潜力，发挥职工的积极性和创造性。 生产类型生产类型 反映的是生产率与经济性关系。大批高效加工方法。 如：采用拉削取代铣、刨、镗孔以获得高效率。又如：农用齿轮直接采用锻造成型，无需切削加工。 材料的性质及可以加工性。材料的性质及可以加工性。如：淬火钢应采用磨削加工，而有色金属磨削困难，一般应采用金刚镗或高速车削来进行精加工。3、加工阶段的划分（1）按加工性质和作用不同，工艺路线可分成如下几个阶段。 粗加工阶段粗加工阶段主要任务：切除

34、大部分加工余量。主要问题：如何获得高的生产率。特点：加工精度低，表面粗糙度大 半精加工阶段半精加工阶段主要任务： a.主要表面消除粗加工留下的误差。达到一定的精度及精加工余量。为精加工作准备。 b.完成一些次要表面如钻孔、铣键槽等的加工。 荒加工荒加工毛坏余量特别大，表面极其粗糙。在粗加工前进行去皮加工。 精加工阶段精加工阶段 任务：使各主要表面达到图纸要求。 光整加工阶段光整加工阶段a.主要任务：对IT6 以上，Ra0.5%，退火 降低硬度；b.含碳0.5%，正火 增大硬度，使不粘刀；c.调质，细化组织热处理目的：改变材料的性能，消除内应力。最终热处理：目的： 提高材料的强度和硬度。安排：

35、在半精和精加工之间，包括：淬火、渗碳、氮化、调质等 。应用： 淬火：强度，塑性、钢性，组织不稳定，易变形，淬火后应进行回火。渗碳：强度变动加大 氮化：氮化前后都应进行磨削加工， a.前者：使氮化层厚度均匀。 b.后者：降低表面粗糙度Ra。调质：用以获得强度高，钢性好的综合性能要求。去应力处理目的：消除应力，减小变形方法：人工时效、退火、高温去应力等安排： a.一般铸件：在粗加工后进行； b.精度要求高的铸件：在半精加工之后，进行第二次c.高精度的丝杆、轴等，在粗车、粗磨、半精磨之后均需进行时效处理，为稳定尺寸。还需进一步进行冰冷处理（-70-80摄氏度，12小时） （3）辅助工序安排： 辅助工

36、序是保证质量的重要措施，主要有检验工序。包括：中间检验、特种检验、表面处理。中间检验：是主要的辅助工序。和保证质量的重要措施。安排在：精加工前；送外厂或外车间加工前、后；花费大或重要工序前后；全部工序结束后。特种检验：如： a. x射线、超声波探伤。用于内部质量检查，在工艺过程开始； b. 荧光检验、磁力探伤。用于检验表面质量，安排在精加工阶段。表面处理：去毛刺、到棱边、清洗、电镀、发蓝、涂防锈油。 三、加工余量的确定三、加工余量的确定1加工余量的定义：在由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面切除的金属的总厚度，称为该表面的加工总余量。此外还有 a.工序间加工余量：每一道工序切除的金属层厚度。b

37、.单边余量：象平面的加工余量，它等于实际切除金属层厚度c.双边余量：为外园和孔等旋转表面，其加工余量指的是直径上的，即表面实际切除的金属层厚度为加工余量的一半。 a.机加工机加工中、工序公差按入体原则 即：.对轴类： 单向负偏差.对孔类： 单向正偏差“入体”原则的好处: 保证孔轴尺寸计算中计算公式一致 。b.毛坯制造毛坯制造偏差取对称正负偏差2一个规定：工序尺寸公差的取定3.加工总余量的计算加工总余量 Z=Z1+Z2+Zn最大工序余量： Z2max=D1max-D2min =Z2+2最小工序余量： Z2min=D1min-D2max=Z2-1工序余量公差：z2=Z2max-Z2min=1+2D

38、毛坯D成品Z1Z2Z32maxZ2minZ0123Z1) 对轴类尺寸：工序中：对孔类尺寸：如图如图，工序中：最大工序余量： Z2max=D2max-D1min=Z2+2最小工序余量： Z2min=D2min-D1max=Z2-1工序余量公差： z2=Z2max-Z2min=1+2验证了用“入体”的好处。 4.加工总余量对工艺过程的影响加工总余量的大小对制订工艺过程有一定影响。a.总余量不够:导致不足以去除零件上有误差和缺陷部分，达不到加工要求b.总余量过大：导致加工劳动量增大，材料、工具、电力消耗增大，成本增高。c.加工总余量的数值与毛坯制造精度有关；若毛坯精度差，余量分布不均匀，应规定较大的

39、余量。d.加工总余量的大小还与生产类型有关；批量小 Z0可大些；批量大，Z0 减小。 5.工序余量的确定：（1）方法主要有:计算法,查表法和经验法。 注意：查表与当前技术资料为准，因为随着技术的进步，这些值有所变化。（2）工序余量对精加工的影响。a.余量过大：精加工工时过长，甚至破坏加工精度和表面粗糙度。b.余量过小：工件某些部位加工不出来。c.余量不均：影响加工精度。上工序的表面粗糙度Ha及缺陷层Ta 如图如图工序的尺寸公差a 如图如图本工序基本余量必须大于上工序的尺寸公差。否则上一工序的误差将带入下一工序。由于毛坯制造、热处理以及工件存放的时所引起的形状误差或位量误差Pa0。本工序的安装误差安装误差： a.定位误差 b.夹紧误差 c.夹具本身误差 中心遍距e：max-min=2e 上述Pa和 具有方向性，对工序余量的影响表现为向量和。工序间最小余量Zmin。a.对平面：单边余量：Zb=a+Ha+Ta+( )b.对外圆和孔：双边余量：2Zb=a+2(Ha+Ta)+2( )a:工序尺寸公差；Ha:上工序Ra降值；Ta:上工序缺陷层；:形位；:装配误差； c.浮动镗（自为基准）,不能纠正孔的偏差和弯曲。2Zb=a+2(Ha+Ta)d.光整加工：去除上工序留下的表面痕迹2Zb=a+2Ha光整加工：仅用于提高表面粗糙度。 2Z