全员TPM活动实践

1、TPMTPM活动实践活动实践大家是否存在这样的维护观念？大家是否存在这样的维护观念？u坏了再修，没坏不管它；u花时间保养，效果不大；u生产和维修之间各干各的，井水不犯河水（操作者只管操作，维修工只负责维修）；u故障是不可难免的；u设备全部定期大修，定时更换；u全员生产维护没有这个必要；u只有救火队，没有保养队；u只有单兵作战，没有团队合作；什么是什么是TPMTPM？TPMTPM是Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance的缩写，意思是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生

2、产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 由全员参与的由全员参与的生产维护活动生产维护活动Total全公司的全公司的Productive 生产生产Maintenance维护维护u TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动；u 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全);u 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖;u 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念;u 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为;u 80年代

3、后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国.TPMTPM活动的发展活动的发展自从自从TPMTPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例：同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例：TPMTPM带来的成果带来的成果u日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64. 7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70。u加拿大的WTG汽车公司：1988

4、年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其生产线废品减少68，人员减少25%。u国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的工作热情等方面。保护以及员工的工作热情等方面。TPMTPM与精益生产的关系与精益生产的关系 企业

5、文化l改善、创新意识l现场的自律性、紧迫感l尊重人格l企业教育、开发人力资源l灵活、熟练、有积极性的 员工自自働働化化不断暴露问题，不断改善（全员参加的活动和提案活动）不断暴露问题，不断改善（全员参加的活动和提案活动）通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。时产品，最大限度满足客户需求。JUST-IN-TIMEJUST-IN-TIME工序流畅化稳定化生产平准化生产拉动式生产异常停止目视化管理防止再发生 高效的营销体系高效的营销体系全面质量管理全面质量管理(TQM)(TQM) 供应链管理供应链管理 产品开发设计（同步开发）产品开发

6、设计（同步开发）职能管理（质量和成本）职能管理（质量和成本） 赚取更多利润赚取更多利润标准作业设备故障的损失设备故障的损失转换调整的损失转换调整的损失瞬间停机的损失瞬间停机的损失速度低下的损失速度低下的损失不良返工的损失不良返工的损失开机准备的损失开机准备的损失六大损失的排除六大损失的排除TPMTPMTPMTPM活动体系活动体系顾客满意顾客满意社会满意社会满意超一流企业超一流企业员工满意员工满意生产生产质量质量成本成本交期交期安全安全士气士气六大效果六大效果个个别别改改善善自自主主保保全全专专业业保保全全初初期期管管理理质质量量改改善善环环境境改改善善事事务务改改善善人人才才培培养养八八大大支

7、支柱柱两大基石两大基石彻底的彻底的5S5S活动活动岗位重复性的小集团活动岗位重复性的小集团活动向向方方进进推推TPMTPM两大基石两大基石1、5S5S“2 2整整3 3清清“活动：活动：整理、整顿、清扫、清洁、清心（素养）；核心内容：核心内容：将整理、整顿、清扫部分具体化，并从细微处开始确立并遵守规则，以便创造有规则、有秩序、整洁的工厂，实现可视化管理。重要性：重要性：5S活动是一项基本活动，是一切管理活动的基础，是推行TPM的前提。5S含义方法效果整理消除事项排除不必要物的浪费消减不合理库存，确保空间整顿准确找出事项提高效率缩短作业时间，提高安全性清扫正常化事项充实日常点检防止强制劣化，维持

8、设备机能清洁正常维持事项制定遵守基准防止异物混入，提高产品品质素养文化素养事项习惯化生活化改革人的意识，提高管理水平设备5S的效果2、岗位重复性的小集团活动岗位重复性的小集团活动重复小组构成模型TPM活动是全员参与的集体活动，落实全员参与的组织手段是建立活动小组，因此把包括最高经营者在内，直到第一线的员工，用各级小组的形式组织起来，基层组员一般由8-12人组成。各级小组组长作为上一级的组员开展活动，他们起着连接上一小组和下一小组的作用，身份是重复的，这就叫全员参与的重复小组。何谓重复小组？何谓重复小组？为企业盈利员工提高技能TPM目的业务人才培训两种基本工具人才培训两种基本工具1 1、OPLO

9、PL培训培训(One Point Lesson)(One Point Lesson)定义：定义：针对基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例等的某一个要点进行的传达教育，故称为点滴教育，一般510分钟内完成，也叫5分钟或10分钟教育。目的：目的：1、知识技能经验事例在小组内迅速共享。 2、学习亲自制作教案亲自当讲师。制作要点：制作要点：1、先选定主题或内容。 2、使用大家能够理解、易读的字体。 3、在1020分钟内写出。 4、尽可能使用图表、漫画、相片（能够在510分钟内结束教育）。 5、接收教育者要签字。 6、不熟练时小组长帮助或指导。 7、以先后顺序装订并保管。 8、放在任何人能够看得见

10、的地方。2 2、OJTOJT培训培训员工能力的开发OFF-JTOJTSD企业对员工的培训形态大致可分为三类：(1)(1)在职培训在职培训(OJT(OJT：On the Job Training)On the Job Training)。 (2)(2)集中培训集中培训(OFF-JT(OFF-JT：Off the Job Training)Off the Job Training)。(3)(3)自我开发自我开发(SD(SD：Self Development)Self Development)。这种方法是指上司或老员工(至少有两年以上工作经验的优秀员工)通过日常业务和工作，对下属或新员工进行有计划的

11、指导，指导的内容包括员工在工作中所需要的知识、技能、态度等。实施步骤是通过汁划实施确认修正，即PDCA来完成的。TPMTPM与员工能力提升与员工能力提升一、员工应该抓住一、员工应该抓住TPMTPM磨练提升自己磨练提升自己当我们碰到难题时，应该判定为那是磨练自己绝佳机会，并积极接受，学会挑战。人的成长是由熟睡梦醒醒悟挑战发现自我的变化过程，如果每个阶段都努力的话，人就会获得发展。二、只有多技能才能生存二、只有多技能才能生存作为个人如果一味地坚持一种技能的话，随着技术革新的日新月异，必将面临着自己拥有的技术因为陈腐而被淘汰的危机；作为公司如果不注意培养多技能的人才，也会受制于某些“能人”而捉襟见肘

12、。学习，追求多能化在本质上是让人拥有意义与自信的活动。三、人才开发唯有动手三、人才开发唯有动手比起桌面上的教导，更要重视实物上的指导和训练，培养人才必须经过艰苦磨练。推行推行TPMTPM能给我们带来什么？能给我们带来什么？有形效果有形效果: :u生产(人和设备)效率的提高。u不良品率降低。u生产及管理周期缩短。u库存量减少,资金积压减少。u各类损耗降低,浪费减少。u生产成本降低。u顾客投诉减少,顾客满意度提升。u员工提案和发明创造能力提高无形效果：无形效果：u员工改善意识、参与意识增强。u员工技能水平提高。u积极进取的企业文化形成。u员工精神面貌改观、自信心增强。u企业的凝聚力增强。u企业形象

13、改善（人气上升）。认识设备的六大损失认识设备的六大损失开机准备的损失开机准备的损失 设备故障的损失设备故障的损失 转换调整的损失转换调整的损失 瞬间停机的损失瞬间停机的损失 不良返工的损失不良返工的损失 速度低下的损失速度低下的损失通常引起设备故障的原因通常引起设备故障的原因“设备的不良设备的不良70%70%以上来自润滑与清扫的不良以上来自润滑与清扫的不良”潜潜在在缺缺陷陷明显缺陷明显缺陷一次重大一次重大的的停机事故停机事故中缺陷中缺陷微缺陷微缺陷大缺陷大缺陷（2929个）个）（300300个）个）设备故障微缺陷的思想设备故障微缺陷的思想TPMTPM推进推进定义：通过设备操作人员自己维持和改善

14、（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。1、大部分工序都是人机系统构成。2、自动化、无人化、智能化日趋普及。3、设备数量远远大于维修人员的数量。现代设备管理的现代设备管理的3 3大特点：大特点：TPMTPM活动核心活动核心 操作者进行的保全活动“全员参与的自主保全活动”自己的设备自己保养、维护成为熟悉设备并能处理异常的操作者意意 义义员工能力的提升员工能力的提升LEVEL-LEVEL-具备发现设备缺陷具备发现设备缺陷并改善的能力的并改善的能力的设备操作者设备操作者发现设备缺陷的能力发现设备缺陷的能力 ( ( 判断正常与异常的能力判断正常与异常的能力 ) )正确、灵活管理的能

15、力正确、灵活管理的能力 私自弥补所发现的缺陷的能力私自弥补所发现的缺陷的能力 能够正确清扫点检的设备操作者能够正确清扫点检的设备操作者 LEVEL-LEVEL- 用对机能用对机能, ,、工具、工具的了解来发现的了解来发现原因的设备操作者原因的设备操作者了解工程的基本原理，了解设备结构了解工程的基本原理，了解设备结构了解维护设备的性能了解维护设备的性能 了解判断异常的基准能够正确地点检了解判断异常的基准能够正确地点检 能够判断故障原因的能力能够判断故障原因的能力 LEVEL-LEVEL-依照品质和设备的依照品质和设备的关系来预防品质关系来预防品质异常的发生异常的发生 不良现象的层别化管理不良现象

16、的层别化管理不良的物理解释能力不良的物理解释能力 依照品质和设备与工程的关系依照品质和设备与工程的关系 能够知道不良原因，管理能力能够知道不良原因，管理能力 LEVEL-LEVEL- 简单的修理能力，简单的修理能力， 工程的正常调整、工程的正常调整、 调节能力调节能力部品交换的能力部品交换的能力 追查故障原因的能力追查故障原因的能力 工程重大灾害的理解能力工程重大灾害的理解能力为减少工程为减少工程 散布的管理能力散布的管理能力设备操作者能力的设备操作者能力的4 4个层级个层级TPM全员参与的保全活动称作 “全员参与的自主保全活动“。在这里有两个意义：1.1 自己的设备由自己管 能够对自己所担当

17、的设备进行日常清扫、点检、给油、紧固、以一定范围的备品更换、修理， 异常的早期发现、精度点检。1.2 成为熟知设备的操作者 1) 发现设备异常的能力 2) 对异常现象恢复处理的能力 3) 制定判定基准的能力 4) 有维持设备管理的能力自主保全的意义自主保全的意义自己的设备自己管自己的设备自己管成为掌握设备的成为掌握设备的 强者强者发现异常能力发现异常能力 设定条件能力设定条件能力治疗恢复能力治疗恢复能力维持管理能力维持管理能力 我们的现场有这种现象吗？ 1) 设备 设备的表面又脏又生锈 每种设备都有处于故障状态 Air, Oil正在泄漏 2) 作业环境 地面又潮又滑 换气不畅通，粉尘、灰尘多

18、保温材和保温 cover 等处于脱落状态放置不管. 3) 人 忽视小故障或不良，不把其看作是异常 持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法. 如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。 “我是操作者，你是维修者。” 不完全了解测量仪器或工具的使用方法。 各种物品或保管品的放置状态极差而不容易查找。 润滑油使用部位不明确。 对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。自主保全活动的必要性自主保全活动的必要性劣化自燃劣化强制劣化 我们的现场是强制劣化发生源消除强制什么是劣什么是劣化化？何谓强制劣化？所谓强制劣化是由于人的原因如点检疏忽，该注油时部注油等造成设备寿命的缩短或性

19、能下降的现象。 彻底地清扫 - “清扫等于点检”的思想很重要自主保全的基础自主保全的基础 彻底 ”具备基本条件“(清扫/给油/紧固) ，消除强制劣化， 维持自然劣化状态。测定劣化状态。不管怎样，只要超过一定程度都要进行”复原“。进行清扫点检设备的各部位发现劣化灰尘垃圾清扫摇晃，震动， 发热 ，异常的声音防止强制劣化 发现发现劣化劣化并防止的手段并防止的手段由于灰尘、污染的覆盖，增加了对螺丝松紧、晃动、油量等点检的困难，造成点检不充分而发生强制劣化。之前 砂粒及碎屑很严重无法调试运行速度降低故障接连发生之后 跨功能工作的成果 更换缺损的零部件调试校正恢复至设计速度且保持品质TPMTPM清洁效果清

20、洁效果降低停机时间降低停机时间70%70%TPMTPM活动体系活动体系3STEP润滑注油基准制定及点检润滑注油基准制定及点检 4STEP设备的总点检管理设备的总点检管理 5STEP自主点检管理自主点检管理 6STEP整理、整顿活动展开整理、整顿活动展开 7STEP自主管理自主管理 2STEP 发生源、污染源的改善发生源、污染源的改善 1STEP初期清扫初期清扫 0STEP 彻底的5S 活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。 人、设备、企业的人、设备、企业的体制最大的改善！体制最大的改善！TPMTPM7 7个步骤个步骤S

21、TEPSTEP活动内容活动内容活动目标活动目标0 STEP0 STEP整理整理. .整顿整顿 区分必要和不必要的， 不必要的整理 提出关于安全的不合理，并改善 提出关联于现物的整顿的不合理，并改善 三定: 定品, 定量, 定位置-可视化管理 与其相关的不合理指出，改善- 只保留必要的- 安全确保- 及时找到必要的.- 对作业没有不便性1 STEP1 STEP初期清扫初期清扫 污染的状态(设备的污垢)消除 微缺陷 100% 指出.复原(改善并行） 随清扫的不合理指出，改善 1次污染发生源/清扫 困难改小 疑问点的学习实施 在活动领域内体现应有的改善（目视化）- 复原设备的原来状态- 未决化 “0

22、”- 1次发生源 困难改小对策- 疑问点解决- 不合理复原改善2 STEP2 STEP发生源发生源. .困难部位困难部位改小对策改小对策 再发不合理指出，改善 引起行动困难的不合理改善 点检,注油,弄紧,操作,步行,作业 等 污染发生源/清扫困难改小改善活动- 发生源/困难改小 “0”化- 清扫 假基准书 作成- 缩短清扫时间STEPSTEP活动内容活动内容活动目标活动目标3 STEP3 STEP假基准书作成假基准书作成 与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善 注油缺陷, 润活 .油污染发生源, 注油困难改小对策 清扫点检及注油项目的可视化管理推进- 可以在目标时间内润滑注 油 (注油时间缩短

23、)- 清扫点检/注油假基准书作 成4 STEP4 STEP总点检总点检 总点检，教科目别理论，实习的学习 总点检科目别点检及不合理改善 对点检项目的可视化管理推进- 科目别内容理解- 缩短点检时间- 清扫/点检/注油基准书作 成5 STEP5 STEP自主点检自主点检 组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要 因指出、改善 故障停止/瞬间停止/速度底下 清扫,点检,注油 假基准书日历作成， 维持及日常保全活动实施- 故障 “0”设备实现- 清扫/点检/注油日历作成6 STEP6 STEP整理、整顿整理、整顿 确实实施、明确流程规则以确保品质及安全 改善换产时间及库存量、 确立现场物流、备品、工

24、具、半成品、成品等 自主管理- 只生产良品的工厂- 建立物流、备品等运行基 准7 STEP7 STEP自主管理自主管理 物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待) TPM活动维持.改善- 灾害.故障.不良“0”实现- 自主管理手册作成 清扫是点检 通过点检发现不合理 不合理复原改善 复原，改善的成果 成果达成时的喜悦设备的变化0-3阶段人员的变化4-5阶段故障/不良减少思考方式的变化行为到变化现场的变化6-7阶段自主保全的目标与展开自主保全的目标与展开TPMTPM数据指标数据指标1 1、 OEEOEE（Overall Equipment EfficiencyOverall Equipment

25、Efficiency）设备综合效率时间开动率）设备综合效率时间开动率性能开动率性能开动率合合格品率格品率设备 综 合 效 率的 计 算良品率 = 100 (例) 良品率 = 100=98%设备综合效率 = 时间运转率性能运转率良品率0.854 0.488 0.98 100 = 40.84 ( % ) 故 障 准备、交换、调整 速 度 低 下 空 转、 暂 停 修 理再 加 工 产品不良 计 划 保 全 生 产 调 整日 历 时 间 (年 月 日) (A )负 荷 时 间 ( B )管理浪费运转时间 ( C )停止浪费纯 粹(D)运转时间性能浪费价 值(E)运转时间不良浪费时间运转率= 100(

26、例) 时间运转率 = 100=85.4%日.历 时间-日.历 时间480分70分480分性能运转率= 100 (例)性能运转率= 100=48.8%标准 Index 加工数量运转时间0.5分/个 400个400分加工数量 - 数量400个 - 8个400个OEEOEE与与8 8大浪费大浪费返工及报废承载时间 (LT)设备运转总的可利用时间 = 40 hrs可用水平(AL)运行水平 (OL)质量水平 (QL)OEE73% x 91% x 80% 26.3 - 3.1 - 2.1 = 80%26.3 28.9 - 1.5 - 1.1 = 91%28.9质量原因机器故障及轻微故障, 行政事务/非作业

27、时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73%40OEE = 53%AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrsOL HRS = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrsQL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrsOEEOEE另一种模型解释另一种模型解释承载时间承载时间 (LT)同步计划运转时间及生产性防护时间同步计划运转时间及生产性防护时间可用水平可用水平 (AL)运行水平运行水平 (OL)质量水平质量水平 (QL)OEE90% x 95% x 99%质量原因机器

28、故障及轻微故障, 行政事务/非作业时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废OEE = 85% 是世界级的性能水平AL始终保持在始终保持在 90%以上以上OL维持在维持在 95%以上以上QL不低于不低于 99%世界级的世界级的OEEOEE性能水平性能水平TPMTPM两大指标两大指标1、设备信赖性高低的指标MTBF（Mean Time Between Failure) 平均故障间隔从本次设备故障到下次故障的平均间隔时间，一般以小时（H）为单位。2、设备保全性高低的指标MTTR（Mean Time To Repair) 平均修理时间从设备故障发生起，到修理结束，且能够正常生产为止的平均处理时间，

29、一般以分钟（Min）为单位。开始结束故障故障故障MTBF=MTBF=总运转时间总运转时间 总故障件数；总故障件数；MTTR=MTTR=总故障时间总故障时间 总故障件数。总故障件数。计算方法计算方法 例例 某设备之某设备之A A零件，故障率为零件，故障率为0.020.02次次/Hr,/Hr,其其MTBF=?, MTBF=?, 推测未来推测未来4Hr4Hr的出现故障的的出现故障的机率是多少机率是多少? ? MTBF=1/0.02=50Hr MTBF=1/0.02=50Hr P=1-e P=1-e-rt-rt=1-e =1-e -0.02-0.02* *4 4=1-0.9231=0.0769=7.69%=1-0.9231=0.0769=7.69% 例例