井架生产和防腐蚀

1、淄博矿业集团新河煤矿新副井井架及井筒装备构件制作防腐工程投 标 文 件投标编号： =投标单位全权代表： 投标单位：（盖章）二0一三年 五月十六日第一部分 工程主要概况 淄博矿业集团新河煤矿新副井井架及井筒装备构件制作防腐，在充分利用现有设施的基础上，对井架及井筒装备构件制作防腐及工程进行投标。淄博矿业集团新河煤矿新副井井架及井筒装备构件制作防腐满足招标要求和用于指导施工的全过程，既是对业主的承诺，也是优质、高效和按期完成施工任务的前提和基础，以确保本工程早日交付使用。第二部 本工程主要的施工方法一、井架工程（一）井架加工制作1.总则：井架最大标高为37.500m，井架重约173783.9kg。

2、本工程结构体系为钢结构单斜撑式钢井架。斜架主要构件采用箱型截面。井架设置两层永久提升天轮平台，平台标高分别为25.850m和31.350m.标高37.500平台为检修平台。井架斜撑柱脚与混凝土基础为铰接。 1.1该井架制作中贯彻执行国家标准，确保工程施工质量，做到技术先进，经济合理，安全生产，特制定本制作工艺和质量检验标准。生产车间及厂部有关部门必须认真遵照执行。1.2井架的制作应符合施工图（包括设计变更等）设计的要求，井架施工及验收标准符合钢结构工程及施工质量验收规范和建筑钢结构焊接规程金属焊接构件通用条件。当需要修改设计时，应取得设计单位同意，并应签署设计变更文件，不得擅自修改或材料更换代

3、用。1.3井架制作前应严格审图，并按本工艺要求及质量标准进行，实行工序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工，严禁上道工序不合格品转入下一道工序生产。1.4本井架制作及验收，应使用经计量检验合格的计量器具，并应定期送计量部门检定。材料或构件长度超过10米以上时，应用夹具和弹簧秤配合卷尺使用，其拉力值为15公斤，20（有温差时按温差换算）。对不规则的或重心偏离的构件摆放时要用道木支垫。1.5井架的制作应遵守国家现行的劳动保护和安全技术等方面的有关规定。工件或构件在摆放、堆放时，要安放平稳，起吊工件时，不要超过起重机的安全起重量，安全起重载荷和安全高度等。在箱体内焊接时要注意箱体内通风（空气），

4、必须配戴安全帽、劳保鞋、脚罩等，施焊1小时左右要出来休息片刻。所有用的电机具均需接地保护或装备漏电保护器等，以确保生产工人的生命安全。1.6为保证产品质量、责任到人，电焊工、铆工及放样人员均实行留号（名）制度，对本施工措施中不正确或有不妥当的地方，任何人均可提出好的建议。1.7对于不按施工工艺措施施工的班组或个人，厂部将直接对当事人或车间主任提出批评或处罚。2、材料详见井架设计技术参数及设计图纸。3、构件制作3.1 放样 井架在制作之前，首先应由技术人员对井架中所有的几何尺寸、角度进行核算。同时，车间班组长、生产技术骨干应熟悉和掌握施工图纸，明确设计人员意图。对井架的加工制作必须严格按施工图控

5、制几何尺寸，进行结构放样。在工作平台上，以1：1比例放大样，制作样板，作为下料依据。在放样时，若发现尺寸有误，须与技术人员一起研究，必要时可与设计部门联系解决，不得擅自修改。制作中若有设计变更处，须与技术人员联系，重新放样核对有关几何尺寸后，方可施工。 放样样板必须用0.25-0.5mm铁皮制作，样板必须留有制作时焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。所有样板必须写明图号、零件号、板厚、件数、正、反等，并由质检员检验合格后方可使用。每块样板上应留有放样人员的编号。 样板应妥善保管，以防生锈、污损、严重变形等。 放样和样板的允许偏差应符合下表规定：项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸&#

6、177;0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔 距±0.5mm加工样板的角度±203.2 下料： 下料前，必须对钢材按规范进行矫正，其矫正方法：钢板可在平板机上进行；型材可在液压机上进行；并均可采用火焰矫正法矫正。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见附页。 下料前必须明确零件外形尺寸，零件件数以及材料的规格、类别，要合格下料，尽量避免钢材拼接。 号料时，应划出中心线（几何线）弯曲线，作出工艺基准线并标出永久性标记，以备组对构件和质检、安装时使用，号好的料应用油漆标明图号、件号、件数等。号料的允许偏

7、差（mm）见下表：项 目允 许 偏 差零件外形尺寸±1.0孔 距±0.5 钢材下料时，对于钢板厚度小于12mm和L80×8以下角钢可用剪板机和联合剪冲机下料，对于厚度大于12mm时，宜使用数控切割机和半自动氧气切割下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物等。 钢材切割面与剪切面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 气割和机械剪切的允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.5t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长

8、度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0 焊缝的坡口，根据图纸要求可采用刨边或用半自动氧气切割机割出。用半自动氧气切割机打坡口时，可采用正面切割、反面弹线，这样便于控制下料的质量。切割和打坡口边缘的毛刺、熔渣等应清除干净，凹凸不平处用角向磨光机磨光、磨平。 对于厚度大于8mm钢板对接，手工焊时，应打坡口；对于厚度不小于10mm板材，采用埋弧焊时，应打坡口。对接板材的坡口角度：手工焊时为550；自动焊时为450。3.2.10 箱形断面构件的四道外焊缝采用自动或半自动埋弧焊，施工图中坡口角度按自动焊考虑，如果个别局部焊缝必须采用手工焊时，坡口角度应不小于550，焊缝坡口角度必须严格根

9、据施工图纸注明要求施工。3.3 钢板的拼接：材料长度不够时，可采用对口拼接；其位置应选择在构件受力较小的部位，连接焊缝必须按构件材料的等级强度条件来确定。焊缝接头位置，在同一构件中应上、下、左、右避开。相邻焊缝的距离至少在350mm以上，拼接方法采用单面、双边坡口对焊形式。H型钢腹板尽量采用450斜接。3.3.1 打底焊：第一遍焊缝为1.2焊丝，应由持焊接合格证的焊工焊接，一定要保证根部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生。3.3.2 清除：在焊接第二遍前，应将焊道清理干净，方能焊接下一道焊缝，否则就会产生气孔、夹渣等缺陷，若发现有影响焊接质量的缺陷，必须将此处焊缝清除后再焊，

10、用埋弧自动焊焊接第二遍焊缝。 3.3.3 反面用碳弧气刨枪清根，清理干净后再用埋弧自动焊焊平。3.3.4 为防止焊后变形，可采用反变形法。角变形较大的可在平板机上矫正。3.4 封闭箱形构件拼装：3.4.1 封闭箱形构件的拼装，可采用三面定位的方法，即用下底面和筋板的两个侧面定位。3.4.2 拼装前连接表面及沿焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺及油污等必须清除干净。施工前，焊工应复查焊件焊区的处理情况，如不符合要求时，应清理合格后方可施焊。3.4.3 焊接连接组装的允许偏差见附页。3.4.4 定位点焊所用焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，焊条用4mm，点焊焊缝长度应大于25mm，点焊间

11、距为100mm为宜，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，且不应大于8mm，点焊应有合格证的焊工点焊。点焊时，应点焊在构件的内焊道上，不得点焊在构件的外焊道上，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。 焊条、焊剂的烘干温度、时间，焊丝的除锈参见有关说明书规定。焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条或受潮结块的焊剂，及已熔烧过渣壳，焊条烘干后，应放入保温筒内，随用随取。3.5 构件矫正：3.5.1 箱体构件出现变形，可采用火焰矫正法矫正。要掌握好加热程度，温度应控制在800左右，火焰呈现樱红色。3.5.2 型材和H型钢的部分可用压力机矫正。3.6 构件修整：3.6.1箱形结构焊完后外侧用砂轮打平，使表

12、面平整、光洁。3.6.2 修整箱体构件联接的两端部，使长度±2mm，端面的垂直度小于1.5mm，端面斜调角小于3mm。3.6.3 箱形结构，H型钢及型材整形尺寸误差见附表。3.7 H型钢的制作工艺：3.7.1 下料：腹板和翼板的下料必须符合下料要求，用半自动氧气切割机进行下料，下料尺寸要考虑焊缝的收缩量、切割、铣切等加工余量。3.7.2 拼接：对料不够长的构件采用450斜接，其两相邻焊缝之间的距离不得小于300mm，坡口形式为双边单面“V”形。3.7.3 矫正：钢板的矫正方法可在平板机上或用火焰矫正法进行矫正，其矫正后1米长度内直线度和局部、波状凸凹平面度，板厚大于14mm，允许偏差

13、1mm。板厚小于等于14mm，允许偏差1.5 mm。3.7.4 部件组接：把上下翼板，放在平台上。在上下翼板上，用划针划出腹板位置的中心线及边线，并在边线上根据板厚点焊对称的定位板，约300mm左右一对，以保证腹板中心不偏斜，并用大角尺来保证腹板与上、下翼板的垂直。每隔200-300mm点焊一处，点焊焊缝的长度1520mm。3.7.5 焊接：焊接时将其放在埋弧自动焊焊接胎具上，用一台埋弧自动焊机从一端焊接。焊接质量应符合设计要求和焊缝要求。3.7.6 矫正：矫正的方法可用型钢调直机上矫正，矫正后，应符合附表的规定：3.7.7号眼，根据翼板和腹板已划出的中心线，按照图纸尺寸号孔，号孔必须符合要求

14、，应采用分中法号眼，以免误差累积，号好眼后，应在眼中及眼周围用画规画圆并在圆圈上打上洋冲眼，以防钻孔钻偏。3.7.8 端板组焊两端端板，钻好孔后再进行组焊，焊完后，再矫正，要保证端板与焊接工字钢中心线垂直，并保证端板的中心线与梁的中心线重合。3.7.9 在加工相连两构件时，应根据此构件的尺寸偏差来调节其相连构件尺寸，以消除总体误差。3.8 孔制作：3.8.1 本次井架受力构件均用A级螺栓孔（类孔），应具有H12的精度，孔壁表现粗糙度Ra不应大于12.5m。3.8.2 孔距的允许偏差如下表：项次项 目允 许 偏 差500500-20002000-300030001同一组内任意两孔间±1

15、±1.52相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.0对于超差的孔，必须经施工技术人员同意，才可扩钻，或焊补后重新钻孔，扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm，补孔应用与母材材质相同的焊条焊补，严禁用钢板填塞，处理后均应作出记录。不得用气割扩孔。3.9 工厂预组装：3.9.1 构件在出厂前应在自由状态下进行预组装，预组装的允许偏差见下页表：多节柱预拼装单元总长±5.0预拼装单元弯曲矢高1/1500且不大于10.00接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲H/200且不大于5.0预紧面至任一牛腿距离±2.0梁桁架跨度最外端两安

16、装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0接口截面错位2.0拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位30构件平面总体预拼装各楼层柱距±4.0相邻层梁与梁之间距离±3.0各层间框架两对角线之差H/2000且不大于5.0任意两对角线之差H/2000且不大于8.03.9.2 预拼装检查合格后，应标注中心线，控制基准线等标记。4、构件焊接工艺为确保箱体钢结构井架的焊接质量：4.1、当钢材不足设计尺寸（长、宽）的要求时，可采用焊缝拼接，其位置应选择在受力较小的部位，焊缝必须满足构件等强度连接条件，采用一级焊缝的要求，斜架不得设拼接接头。

17、4.2、防撞梁、天轮梁、起吊梁等主要梁质量必须保证焊缝标准。4.3、焊接除长直焊缝用自动焊或半自动焊外（焊丝和焊剂可根据母材选用）其余焊缝可酌情采用手工电弧焊，焊缝强度不得低于母材强度，除拼接采用对接焊缝外，其余均按图中所注的焊缝施工，焊接应按焊接工艺规定的方法、程序和技术措施等要求进行。焊缝必须按规定的等级要求进行检测，防止焊接变形和次应力，以确保焊接质量。 结合我厂的具体情况，特制定焊接工艺指导，希严格按此执行。A、下料1）下料：下料前必须对钢材按照规范要求进行验收和进行矫正，箱体钢板采用半自动切割机下料和打坡口。2）坡口及其角度：a、钢板对接焊缝的坡口，采用单面双边“V”形坡口，角度为5

18、50±50，如图一所示。3）对于箱体外侧的四道主焊缝的坡口为单面单边坡口，角度为450±50，如图二所示。4）对于构件两两对接处的坡口为单面双边坡口角度为600±50，如图三所示。B、清除：下料坡口角度用半自动切割机加工完后，应铲除钢板切割后边缘的毛剌、溶渣、飞溅物等，并用手提砂轮机磨光，尤其是坡口锯齿处、凸凹不平处，以及连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油迹、冰雪等杂物，污染物清除干净，并保证坡口处及附近30-50mm清洁、干燥，不被再污染。C、焊接1）焊条、焊丝、焊剂：斜架构件Q235钢材焊条用E4315或E4316，CO2气体

19、保护焊丝为ER50-6,埋弧自动焊焊丝用H08A；Q345钢材焊条采用E5015,E5016, CO2气体保护焊丝为ER50-3,埋弧自动焊焊丝H08MnA，焊剂J431。2）烘干：焊条必须烘干后才能使用，E4316焊条烘干温度为35004000C，烘干保温时间均为1-2小时，E4303焊条烘干温度为150，烘干、保温时间均为1小时，焊条烘干后应放在低温小保温筒内，随取随用；从烘箱内取出的焊条必须一次用完，不能等到下次再用；以防焊条长时间在空气中受潮，一定要保证焊条在焊接时焊条干燥，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈，烘干温度过高或受潮过的焊条，焊条、焊剂烘焙必须有记录。3）焊丝除锈：埋弧自动焊焊丝应

20、采用镀铜焊丝，并在焊前采用焊丝除锈机去除铁锈、油污、杂物等。4）焊工：焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。D、环境：1、恶劣天气（下雨、下雪、大风及高温度天气、风沙、沙尘暴天气）等无有效措施禁止施焊。2、重要结构件的焊接一般应在室内进行，室温不得低于5。 3、当焊接温度低于0时，应考虑在始焊处100毫米范围内，预热到15（手能感到温热）。不准用重锤击打所焊的构件，以避免产生裂纹，在焊接过程中，应保证焊缝能够自由收缩。焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及焊道外母材上引弧。4.4点焊（定位焊）点焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过

21、设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，焊缝间距在100mm左右，并应由持合格证的焊工施焊。4.5钢板的对接a、打底焊，第一遍焊缝用1.2焊丝，应由技术水平较高的焊工焊接，一定要保证根部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生，第一遍焊缝是至关重要的一道焊缝，是第二遍、第三遍焊缝的基础，第一遍焊缝若有缺陷，且不易清根。b、第一遍焊缝的清除，在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝，以清除第一遍焊缝上的飞溅物等，用钢丝刷或磨光机、毛刺清除干净后，才能焊接下一遍焊缝，否则就会产生气孔、夹渣等缺陷，若清除时发现有影响焊接质量的缺陷，必须

22、清除后再焊。c、焊接第二遍焊接时要保证焊缝高度均匀，不能断断续续。最后一遍焊缝要保证焊缝饱满，焊缝的高度和角度要达到图纸要求。（第二遍是采用埋弧自动焊焊接）在焊接第一遍前，应在焊缝两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和熄弧板的长度，埋弧自动焊应在100mm左右，手工电弧焊应在50mm左右；焊接完毕应采用气割切除引弧和熄弧板，并修磨平整，不得用锤击落。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。A、在焊接箱体井架时，应首先焊接箱体内贴角焊缝，接图纸要求或规范要求检查合格后，再在箱体外侧坡口处用碳弧气刨枪清根，一直清除到露出贴角焊缝金

23、属光泽2mm为止，用磨光机打磨，清除净，并经厂质检员检验合格后，再用埋弧自动焊焊第二遍、第三遍焊缝。箱体内贴角焊缝高度应不低于10mm，断续焊焊缝长度大于300mm，留小于150mm不焊，即300/150，但箱体两端，隔板两端必须有焊缝，隔板在四个角处焊缝要相连。要注意在焊缝的两端起弧和落弧处不应有弧坑出现，在起弧点距焊缝端部宜大于10mm，再现的弧坑应填满。在焊条接头处不允许有明显的焊缝接头或凸凹现象。B、焊缝的处理，焊缝出现裂纹或焊缝质量不符合规定焊缝等级要求的，必须用碳弧气刨枪或磨光机清除。但焊工不得擅自处理，应有技术人员查清原因，订出修补工艺方可处理。C、焊后的收尾：焊接完毕，焊工应清

24、理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，先自我检查焊缝的外观质量，认为合格后，通知厂质检员检查合格后，在焊缝的指定部位上打上焊工钢印，厂质检员记录在自检记录上。D、焊缝检查：焊缝外形尺寸应符合现行国家标准、钢结构焊缝外形尺寸的规定。焊缝内部缺陷分级应符合现行国家标准焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。焊缝质量等级及缺陷分级（mm）焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t

25、且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0长 度 不 限咬 边不允许0.05t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0；且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长0.1t且小于等于1.0，长度不限裂 纹不 允 许弧坑裂纹不允许-允许存在个别小于等于5.0的弧坑裂纹电弧探伤不允许-允许存在个别电弧擦伤飞 溅清 除 干 净接头不良不允许缺口深度为0.05t且小于等于0.5缺口深度0.1t且小于等于1.0每1000焊缝不得超过1处焊 瘤不 允 许表面夹渣不允许-深0.2t长0.5t且小于等于20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t，且小于等于3.0气孔2个，孔距不大于

26、等于6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。5、成品堆放5.1箱体构件成品件必须用油漆或产品标识牌标识清楚。构件所属的单项工程类、数量及编号（箱体构件还须标清外形几何特征尺寸及重量，以备运输参考）。5.2生产前，箱体成品件需标识清几何特征线及现场组装时参考基准线。并打好洋冲眼。5.3大型构件在存放时，下部应垫道木34支撑点，并保证撑点的绝对平面度，支撑点位置必须适当，以防成品件放置时间过长发生的失效变形。5.4大型构件不得相互倾轧，长柔杆件及部分箱体件（必要时）应进行临时加固，以防在运输或起吊过程中产生变形与撞击。6、资料收集、整理井架出厂前车间各小组应将施工自检记录等交厂质检员，归纳整理，待井

27、架出厂时将移交资料一并交给安检技术科。井架制作技术资料6.1开工报告6.2井架制作施工组织设计6.3产品合格证6.4材料质保书（复印件、盖专用物资供应章）6.5焊材质保书（焊条、焊丝、焊剂复印件，盖专用物资供应章）6.6主要焊缝探伤报告6.7焊条、焊剂烘焙记录6.8焊工编号及重要构件焊接编排6.9井架主要构件结构验收记录6.10分项工程质量检验评定表6.11重要构件材料试验报告7、质量管理办法：为了提高产品质量，在工作中树立“质量第一，一切为用户”的思想，争创优质工程，把我处承建工程作为用户了解我处的一个窗口，特制定本规定：7.1、为了保证井架的制作质量，应制定严格的施工措施和质量检验标准。在

28、制作开工前，要求参与生产的技术生产管理人员和生产工人详细审阅图纸并请有丰富制作经验的老师傅讲解在以往加工过程中出现过问题的地方，并分析原因，使大家在制作中做到心中有数，除在技术上作严格要求外，还应成立质量管理小组。7.2、质量管理员应到生产小组中去，切实负起责任来。每道制作工序都应该严格把关，绝不允许将上道工序不合格品转下道工序，每道工序完成后，质检人员应立即进行质量检查（主要构件100%，次要构件80%）对于关键构件应用专用量具（通规、塞规等）来检查构件的极限尺寸。检查3米以上的构件时，可在钢尺一端用弹簧拉力器拉紧测量，拉力以15kg（20）为标准。7.3、质量检查要以生产班组自检质量检查线

29、，分检查相结合。7.4、生产工厂一律必须是持有上岗证的，焊工在正式作业前必须做母材焊接试验。7.5、生产班组的自检记录和质量检查组检查的资料要妥善保管，移交时和其它资料一并交给用户，并为车间开展QC活动提供数据。7.6、各班组、质量管理小组每天召开一次会议，提出存在问题以及防止的办法，对于好的经验要及时交流。7.7、在生产中必须严格执行工艺措施规定，不合格品必须返工至合格，不合格品不得出厂。7.8、所有量具，都必须经计量检验部门鉴定，合格者方可使用，并每月进行一次定期检查，以确保质量的精度。7.9、所有构件出厂前，由处技术科，质检科进行质量抽检，并邀请建设单位来我厂检查。7.10、为保证制作件

30、产品质量，厂内实行严格的奖罚措施，将生产班组每月产值15%作为扣压质保金，如确认产品质量无缺陷后，将一次性返还班组。并对于优质产品件加以奖励。 8、安全管理措施8.1安全生产措施8.1.1、根据公司安全生产管理工作的规定以及有关文件精神，进一步健全安全生产的监督管理。安全质量检查人员必须经常监督、检查施工情况，对违反操作规定的应立即制止并予批评警告。8.1.2、干旱少雨时要做好防火工作，阴雨潮湿时要做好防滑、防漏电等安全工作。电工要做好全厂电源路线、闸刀开关及设备接地等检修工作，临时性电源及插座等也要安装漏电保护器，严禁乱接电线，严禁乱烧电炉。8.1.3、电焊工在室外（如下雨）时应禁止施焊，高

31、空作业时特别要注意防滑，以及工件是否牢固可靠安全工作。8.1.4、铆工用电临时电源时应仔细检查电源线及插座等绝缘是否良好，材料及工件的摆放要平稳，道路通畅，施工现场的废料及焊渣等要及时清理，做到工件完现场清。8.1.5、车床、刨床、钻床、铣床等机械设备使用前仔细检查无异常情况方能使用，必须配带眼镜，禁止戴手套操作，剪板机、调直机、折边机等大型设备在使用前应仔细检查有无异常声音，待运转平稳后方能使用。8.1.6、行车吊运工件时应注意周围是否安全可靠，钩头及吊件附近危险区严禁站人，严防被吊件碰后倒塌伤人，不要超过行车的最大起重量，安全载荷和高度等。8.1.7、保卫部门对消防器材定期进行检查，对消防

32、桶、消防钩等是否缺件，灭火器是否失灵、失效等现象，发现问题要及时修补或更换。8.1.8、厂部定期召开安全生产办公会议，职工安全大会，班前安全会，并发动职工撰写安全生产文章，漫画等，按照集团公司安全生产八项制度的要求，认真做好日常安全生产活动的记录工作，积极贯彻落实公司安全办公会议精神及时编写安全生产制度，贯彻实施并记录。工程施工技术和安全技术措施，增强广大干部职工的安全生产意识，建立安全网，责任到每个职工，创造一个良好的安全生产氛围，积极搜集安全生产活动的素材，及时向公司报送。8.2安全技术培训根据公司强化安全生产管理工作的规定，深入做好安全技术培训工作，厂部将经常对各类操作人员：电焊工、铆工

33、、车工、钳工、铣工、电工等进行安全技术操作规程的培训工作，特别是对特种作业人员及转岗人员的培训工作，无证人员坚决不准上岗。安全技术培训每旬进行一次，分期分工种进行，搞好安全技术培训交底，做好台帐、签字等各项记录工作。8.3奖罚根据规定做好施工现场的文明施工工作。对安全、质量、文明施工每旬进行一次全面检查评比，重点检查“三违”，施工现场的材料及工件的堆放，边角废料焊渣等清理工作，电器设备的安全使用和维护等，对造成经济损失的直接责任者，视情节轻重给予经济处罚，对安全质量文明施工搞的好的车间和个人厂部将给予精神和物资奖励。1、防腐施工工艺流程准备工作 钢构件表面清 喷砂除锈 喷砂质量检查 刷二遍漆

34、质量检查记录 运输至工地 按设计要求刷漆并封闭 772-E611-015-1中设计说明。7.4.3 一桶喷砂完后需装砂时，应先排放净磨料桶内的压缩空气，然后才能装砂。砂装满时，要擦干净封闭阀周围的砂料，以保证封闭阀不漏气。7.4.4 喷砂工工作时，喷嘴必须指向安全方向，以防伤害人员、设备和设施，非喷砂人员远离喷砂现场。7.4.5 喷砂时如出现突发事故，应立即关闭进气阀，停止供气，然后再处理事故。7.5、电弧喷涂机操作安全技术要求：7.5.1 喷涂工穿戴好防护面具，头盔内空气流畅后，方可进入喷涂室。7.5.2 喷涂操作前，必须先打开通风排尘设备。7.5.3 各链接电缆、送丝软管及喷涂枪等导电接头

35、必须坚固可靠，绝缘良好。7.5.4 喷涂操作时，喷枪必须对着工件，不能对人员和及其设备。7.5.5 喷涂工作场所10米范围内，不能堆放易燃易爆危险物品。7.6、油漆涂装作业安全技术要求：7.6.1 涂装时必须戴好护目风镜、口罩、手套等防护用品；对油漆过敏的人，不得从事涂装作业。7.6.2 施工场所应通风良好，以保证不造成挥发性物质集聚。如在通风条件不好的场地施工，应安置通风设施。7.6.3 施工场所应严禁烟火。7.7、安全用电技术要求7.7.1 电气设备和路线的绝缘必须良好，凡因施工造成绝缘层破损的，应及时修补或更换。第二部分 施工进度计划及措施一、工期目标总工期60天。其中井架加工防腐制作3

36、0天，井筒装备构件制作防腐30天。二、工期保证措施根据施工各分项工程工作量绘出工程进度网络图。在实施过程中，对工程进行动态管理，随时将实际工期与计划工期进行比较分析，发现偏差，项目经理部应采取强有力的措施，及时调整。1、调遣精兵强将，精选施工队伍，增强施工队伍技术力量。2、运用经济手段，分施工阶段设置工期奖，激励参与施工者的工作积极性。3、采用新技术，新方法施工。调入精良施工设备投入施工，以免延误工期。4、认真审核图纸，领会图纸，把可能出现的工作量变更，设计图纸错误，在施工前发现，及时调整施工。5、应考虑施工情况多变，把困难和问题考虑周全，采用先进的技术手段，把进度的事中控制变为事前控制。6、

37、为确保工程施工安全、高效，按期完成施工任务，组建工程项目经理部，全面负责工程管理，经理部由施工技术、安全质量、材料供应、计划与财务人员组成、实行承包，独立核算。并根据工程需要，对施工人员实行动态管理，挑选一批技术素质过硬，作风顽强，能征善战的精兵强将，以昂扬的斗志，饱满的热情，投入工程会战，确保工期。三、四、五、制定总体质量控制程序，并制定分项、分部工程的质量控制程序，建立质量反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制各分项工程质量。第五部分 安全保证体系及措施七、安全注意事项1、所有参加施工的人员必须学习施工措施，熟悉施工图纸，掌握各构件之间的连接关系，掌握施工工序和方法。2、认真学习煤矿安全规程和煤矿安装工程质量检验及评定标准等安全、质量标准。3、严格交接班制度，作到生产任务、设备运转情况、工具、材料、工程进度等交待清楚，并做好交接班记录。4、实行限额领料制度，地面工作人员要按进度，限额领取消耗材料。5、严格执行班前、班后会制度，班前会提前半小时召开，由当班负责人布置任务，分配工作，强调安全注意事项，班后进行工作总结。6、严格劳动纪律，不迟到、不早退，不得擅自离开工作岗位。7、所有施工人员班前不得喝酒，一经发现立即责令其退