凝土浇筑及养护技术交底

1、凝土浇筑及养护技术交底 交底内容                       为确保现场结构施工质量，特根据施工方案及规范编制此技术交底。希望全体施工及监管人员认真领会，严格执行。  一、混凝土浇筑与振捣的一般要求： 1、检查隐蔽验收手续是否全部完善。现场模板满堂架支撑、外架、卸料平台预埋的U型环、临边防护等必须经过施工部、安全

2、部、技术部的验收，合格后方可浇捣砼。 2、混凝土搅拌站的材料计划，预约定料，现场泵车，泵管布置到位，润管砂浆准备。振动棒、布料机、磨光机准备，现场配电箱、施工用水的准备必须全部到位。各工种劳动力就位，熟悉浇筑现场环境。 2、浇筑混凝土前必须检查现场砼强度标号要对应图纸，浇筑混凝土时要检查混凝土强度是否对应浇筑部位的标号，并将强度等级标识牌悬挂在相应部位，浇筑砼时应先浇筑高标号混凝土，再浇筑低标号混凝土。 3、混凝土自泵管出料口下落的自由倾落高度不得超过2米，浇筑高度如超过3米时必须采取措施，用串桶或溜管等。 4、浇筑混凝土时应分层连续进行，且墙柱每层浇筑

3、高度不能超过0.6米。 5、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为3040cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 6、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超过2h，应按施工缝处理。 7、浇筑混凝土时应有专门的钢筋工、木工各2名守候现场，全程观察模板、钢筋

4、、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即通知混凝土工停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好，确保施工质量和安全。为确保现场结构施工质量，特根据施工方案及规范编制此技术交底。希望全体施工及监管人员认真领会，严格执行。  一、混凝土浇筑与振捣的一般要求： 1、检查隐蔽验收手续是否全部完善。现场模板满堂架支撑、外架、卸料平台预埋的U型环、临边防护等必须经过施工部、安全部、技术部的验收，合格后方可浇捣砼。 2、混凝土搅拌站的材料计划，预约定料，现场泵车，泵管布置到位，润管砂浆准备。振动棒、布料机、磨光机准备，现场配电箱、施工用水的

5、准备必须全部到位。各工种劳动力就位，熟悉浇筑现场环境。 2、浇筑混凝土前必须检查现场砼强度标号要对应图纸，浇筑混凝土时要检查混凝土强度是否对应浇筑部位的标号，并将强度等级标识牌悬挂在相应部位，浇筑砼时应先浇筑高标号混凝土，再浇筑低标号混凝土。 3、混凝土自泵管出料口下落的自由倾落高度不得超过2米，浇筑高度如超过3米时必须采取措施，用串桶或溜管等。 4、浇筑混凝土时应分层连续进行，且墙柱每层浇筑高度不能超过0.6米。 5、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30

6、40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 6、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超过2h，应按施工缝处理。 7、浇筑混凝土时应有专门的钢筋工、木工各2名守候现场，全程观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即通知混凝土工停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好，确保施工质量和安全。  二、剪

7、力墙、柱混凝土浇筑 1、剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑510cm厚与墙体混凝土同配比减石子砂浆， 并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内，或者在砼浇筑前一天，用与墙体砼同配比减石子砂浆将墙柱底模进行填缝，防止砼浇捣时漏浆，出现蜂窝，狗洞。 2、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度按照规范的规定实施，不宜超过0.6m。因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。 3、振捣棒移动间距应小于40，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插人下层混凝土510cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，

8、为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下料高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。 5、如墙柱混凝土标号与梁板标号不一致时，应先浇筑高标号的墙柱混凝土，按规范及方案要求采用钢丝网在梁接头处隔断，高标号混凝土浇筑至柱顶标高后再浇筑梁板低标号的混凝土。禁止高低标号混凝土混用。 6、梁柱接头处的高低标号砼处理大样：  三、梁、板混凝土浇筑 1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。 

9、2、和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2030mm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。 3、梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。                 4、浇筑板混

10、凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。 5、标高控制：一般采用1m控制线方法，即根据设计图纸，由测量员用水准仪将各处标高的面标高抬高1m，用红油漆标记在剪力墙上无搭接接头的钢筋上；该标记距每处砼完成面均为1m。砼浇捣时，工人直接按对角拉线，用1m控制杆来测量控制各处楼板面标高，找平。 6、施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，如必须留设施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的

11、表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。  四、楼梯混凝土浇筑 1、为防止梯段板踏步被工人踩坏，确保施工质量，本工程楼梯均采用封闭式模板，每步级1/3位置处留2个2cm的透气孔。 2、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随

12、时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。 3、施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位，一般采用上三步做法。下次楼梯模板封闭前应按要求处理好施工缝。  五、混凝土养护 1楼板浇水养护： 利用平均气温高于5的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，本工程楼板采用浇水养护。 浇水养护应符合下列规定： （1）浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h内进行。 （2）混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐

13、水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d。 （3）浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。 （4）当日平均气温低于5时，不得浇水。 大面积结构如地坪、楼板、屋面等可采用蓄水养护。贮水池一类工程可于拆除内模混凝土达到一定强度后注水养护。 2墙柱包裹薄膜养护： 本工程的剪力墙均采用塑料薄膜包裹养护，包裹后每天只需浇一次水。砼浇捣第二天，拆除墙柱模板，处理完质量缺陷，用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，并用麻绳捆绑固定，保证混凝土在不失水的情况下得到充足

14、的养护，提高砼强度。这种养护方法的优点是不必经常浇水，操作方便，养护效果好，能重复使用，能提高混凝土的早期强度，加速模板的周转。养护时应该保持薄膜布内有凝结水，否则得立即补充浇水。  六、应注意的质量问题及防治措施 1、蜂窝 原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。 防治措施：商品混凝土到场后，卸料前应充分拌合均匀，检测坍落度符合设计要求；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽。浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应提前一天用砂浆堵塞严密，浇灌中，应

15、随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部分层浇筑，分层振捣密实后再浇上部混凝土，避免出现“烂根”。 2、露筋 原因：钢筋垫块位移、间距过大、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁板底振捣不实，也可能出现露筋。 防治措施：钢筋绑扎时应按要求设置保护层垫块（本工程竖向构件采用塑料垫块），浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，不得恶意人为敲打竖向钢筋，使之错位。加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；保护层混凝土要振捣密实。 3、麻面 原因：拆模过早、模板表面未刷隔离剂、模板湿润不够或模板过于陈旧，

16、未及时更换，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。混凝土振捣不密实，气泡过多。 防治措施：模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子、双面胶等堵严，模扳隔离剂应选用长效无毒的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层浇捣，快插慢拔，均匀振捣密实，至混凝土表面无气泡冒出为止。 4、缝隙与夹渣层 原因：施工缝处杂物清理不净、未浇底浆、振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。 防治措施：接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚

17、原配合比减石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 5、墙体烂根、孔洞 原因：钢筋较密的部位混凝土被卡住，或一次浇筑混凝土过高，未经振捣密实就继续浇筑上层混凝土。 防治措施：混凝土浇筑前，先均匀浇筑10cm水泥砂浆，混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，下部振捣应认真操作。在钢筋密集处及复杂部位，宜采用砼标号细石混凝土浇灌，采用小直径振动棒，多次分层振捣密实。如墙柱高度过高，应在中间侧面模板上预留浇筑孔，或者增加串桶、溜槽深入墙柱内，应两端同时下料，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。 6、平整度差 原因：现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大积水严重.主要原因是混凝土浇筑后，表面未用抹子认真抹平，标高控制不到位。 防治措施：浇筑混凝土前应根据水平控制标志在钢筋上弹出1m标高控制线，混凝土浇筑时，工人只需要在板对角拉线，采用1m控制杆丈量混凝