电力机车称重体系软件计算实例

1、电力机车称重体系软件计算实例为了验证调簧橫型、优化模型、优化算法，并对软件进行测试，采用现场试验所肖的数据进行验证计尊，给出两种不同轴型车体的验证计算虫例-在便用该系统执疔机牟车体调簧操作时首先需匿确保各固定支祇以及二系移动支承作动器、油源、电源工作正常*Z后开机运行调簧软件.在弹出如图債1所示对话框Z后，输入曲户信恳，经脸能无渓后，进入如所图金2示的调簧软件.如果是系统高级用户包括高级使用者、软件维护人员】则进入图界面“进行调费试验时+点ifciS6-2中的称试验菜龜.进入相应试验环节固6-1用户登袅界面图6-2总過用P军和图6-3高级用户界面6.1六轴车调簧计算实例以对某号机车车体进行调簧

2、试验为例，其二系弹簧分布如图64所示，调赞过程中数据如图65所示：J4*6工图64六轴车二系簧分布图图6-5某号机车采集数据对话柜调整前测试各点载荷数据记录如表61所示。经过调赞计伴得出的加垫数据,以及务点我荷数据如表6-2所示。经过加華之后实测各点我荷数据如表6-3所示。调整二系支承点位W123456t（KN）左右勺均值Z间的僞差(KN)左0.970.390.63-1.260.270.43右0.21-0.150.56-a470.09-0.29瞇百分比(%)左1.34%-0.54,0.87%-1.74%0.37%0.59%右-0.29%-0.21%0.77%-0.65*712%-0.40%总大

3、力差1.26表6-2训竟计算各点数据钱荷(KN)左右左1.50501.70443.26010.8：780.32400.5710右3.01812.71442,91752-4249i.3iao0.4024谋養百分比(%)左0.39%0.60%0.33%-0.08%0.05%0.25%右0.36%0.03%0.18%-0.3T.62%-0.48%最大力差-0.44714.6-3童化加垫后实测數按二系支承点位戏123456枚備(KN)左右勺均值之间的偽差(KN)左0.335990.208860.605290.0016-0.32013-0.18右0.014450.071520.12469-0.18695

4、-0.46904-0.17041谋差百分比*)左0.46%0.29%0.84%0.C0%-0.44%-0.25%右0.02%0.10%0.17%0.2班-0.65%-0.24%加人力左0.6056.2四轴车调簧计算实例以对某号机乍乍体进行调簧试验为例，具二系弹赁分布如图&6所示，调簧过程中数据如图65所示出6-6四轴车二系賢分布图pIoxoxxnaf图67某号机车采集数拇对话枢调整前测试各点我荷数据记录如表64所示。经过调簧计算得出的加垫数据.以及备点载荷数据如表6-5所示，经过加華之后实测各点我荷数据如表6-6所示。表6-4调簧前參点栽荷敷攥前二系支欣点位賈1234載am左右与均值之间的険岌

5、(WO左0.87251.98250.03250.0325右-0.5375-0.0275-0.7275-1.6275误差百分比(左1.69%3.84%0.06%0.06%右-0.05%-1.41%-116%JR人力差3.60A6-5调簧计算各点数擔二系支承点位冒1234Mr(KN)左右加仝(!*)左1.25690.02360.53450.2378右0.52310.35630.97211.3341决蛙百分比(%)左0.74%1.21%-0.m0.25%右-0.35%0.28%0.73%-0.73%ia人力差0.6225表6-6走化加按后实測數据二系支承点位賈1234ftff(KN)左t右与均值Z间

6、的僞麦(KN)左0.32460.95830.2711387右-0.1607-0.0052-0.3952-0.0769课差百分比%)左0.63%1.86%0.53%-0.27%右-0.31%-0.01%-0.77%-0.15%最人力差0.9583采用车体训簧试验台实施弔体调簧工艺是保证电力机乍轮重、轴重均匀分配的技术保障。本文在研究现有调簧工艺，分析比较调簧模型的基础上，对电力机车车体自动化调簧试验台进行了深入分析。本文的主要研究工作结论如下：1、研究了国内外机车车体及整体调簧工艺，分析了观有调簧模型的局限性。在此基础上，研究了各种轴型电力机车转向架和车体的结构特点，考虑了机车车体底架、转向架构

7、架的弯曲刚度与扭曲刚度对调簧工艺的影响，构建机车车体调簧模型、机车整体调簧模型。参考DIN25045标准，建立了机车车体无张力简化调簧模型，研究了无张力状态下，电力机车车体加垫呈计笄方法。2、结合机车车体调熒模型，构建了机车车体调簧优化模型，确立了以二系载荷方差值最小、加畢总邑最少的调费优化目标。鉴F调簧模型变虽多、耦合度髙、目标函数梯度求解复杂的特点，比较了遗传模拟退火算法、粒f群算法的特点，最终选用粒子群算法作为调赞优化算法，編制程序实现了加垫值的计算。3、在研究国内外调簧工艺和设备的基础上，应用机电一体化系统分析方法,分析了机车车体调簧试验台总体方案，明确了试验台的组成。并应用有限元分析

8、技术对试验台机械上体部分的结构进彳亍了分析，机械结构的应力和变形计算结果表明：各主要机械部分满足设计耍求。4、分析了机车车体调簧试验台调簧软件功能，应用COM组件技术和数据库技术，详细设计了机车调簧软件。实现了用户符理、调簧试验、数据管理、硕件通信、报表自动生成与打印等主要功能。5、给出的两种轴型电力机车车体调簧计算实例表明所建立的调簧模型、优化模型，所实现的智能优化算法和软件是合理、可行和成功的。7.2后续工作1、优化凋簧模型有待进一步完善任何一种调簧模型都不同程度地对研究对象做了简化，所以构建的模型与工程实际总是存在一定的偏並。为了进一步构建楕确的调簧模型，可以考虑采用虚拟样机技术，构建千体+转向架超静定箱确调簧模型，指导机车调黄工艺的实施。