桥梁工程施工组织

1、四）桥梁工程施工1、钻孔灌注桩施工（1）准备工作钻孔准备工作主要有：工地备有足够数量的并经检验合格的各种原材料，符合要求的全套钻孔灌注桩施工设备，施工场地的平整压实、硬化以及为钻孔灌注桩施工的其他有关的一切准备工作，精确测定（经监理工程师复测）桩位中心线及定位桩，对定位桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志。（2）土袋堰施工围堰两侧用草袋、麻袋、玻璃纤维袋或无纺布袋装土堆码，袋中宜装不渗水的黏性土，装土量为土袋容量的1/2-1/3，袋口应缝合。堆码土袋，应自上游开始至下游合龙。上下层和内外层的土袋均应相互错缝，尽量堆码密实、平稳；筑堰前，堰底河床的处理、内坡脚与基坑的距离、堰顶宽度与土围堰要求相同。

2、（3）测量放线根椐每根桩的桩位中心坐标，利用全站仪进行放样定位，并做好护桩保护。待护筒埋设好、桩机就位前进行复测，并报请监理工程师复核。高程用水准仪把高程点引到护筒顶，并做好标记，定期复核以防移动。（4）钢护筒制作及埋设钻孔桩钢护筒用10MM厚钢板制作，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲筋，以增加护筒刚度，防止变形。钢护筒下沉用导向架定位，导向架采用空间网格结构，由角钢焊接而成，导向架设计时预留（与钢护筒间的）间隙，以便于钢护筒的调整。钢护筒采用振动锤沉设，沉设时由仪器不间断监控，当底节钢护筒顶口沉设至离水面1.5M左右时，停锤进行上节钢护筒的对接工作，钢护筒接头拟采用法兰结构，并局部加以

3、焊接，以增加强度。埋设时钢护筒的位置做到准确，不倾斜，护筒中心轴线对正测量标定的桩中心。护筒埋设完成后，用精密水准仪测量钢护筒顶面高程，并经监理工程师复测后，将护筒顶高程记入有关原始记录表格。（5）泥浆制备泥浆的主要作用是护壁和通过泥浆循环将孔底钻渣带出孔外，因此，将选用性能符合要求的粘性土（胶泥）或膨润土用清水彻底拌和成悬浮液，使在钻孔及灌注混凝土全过程中保持孔壁稳定不坍塌。为提高成孔速度和质量，拟所有钻机用反循环成孔。保证泥浆指标满足要求，使孔壁保持静水压力不小于0.2MPA。成孔完成后，及时将泥浆外运妥善处理，现场做到文明施工，同时，不影响后续工作的施工。（6）成孔机具布置：在埋好护筒和

4、备足护壁泥浆黏土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳。钻机就位时要摆平对中，支垫要牢固，钻头中心应正对桩位中心，偏差不允许超过1CM。钻机就位复测后，报请监理工程师复核后，进行钻孔作业。开孔及整个钻进过程中，要始终保持孔内水位高于地下水位（河中水位）1.62.0M，并低于护筒顶面0.3M以防溢出，掏渣后及时补水。钻孔事故的预防和处理：常见钻孔事故有塌孔、钻孔偏斜、掉钻、糊钻和埋钻、扩孔和缩孔、漏浆等，在钻孔时注意现场观察，做好预防工作，及时处理不同的钻孔事故。当地质情况有变化时，需调整桩底标高，应事先征得设计的认可。施工过程中应做好钻孔记录，绘制实际地质柱状图。钻进过程，经常检查

5、泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。出现糊钻，调稀泥浆，以清洗钻头。钻进时，操作人员不得随意进尺，密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔，出现斜孔时，先判断斜孔的位置。后吊住钻头进行扫扎，使钻孔正直。成孔质量检测：成孔质量检测的内容有：孔深、孔径、倾斜度、孔轴线偏位、孔底沉淀厚度、孔壁坍塌、扩孔、缩径等问题。施工中采用超声波对桩基进行成孔检测。孔径和孔形检测：根据设计桩径制做笼式井径器入孔检测。笼式井径器用钢筋制做，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34倍。检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻

6、则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，则采取措施予以消除。桩位检测：桩位测点选在新桩头的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上。（7）清孔钻孔达到设计图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师复测批准后立即进行清孔。终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10CM-20CM空钻，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03-1.1的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，保持水头差，防止坍孔，并使清孔后泥浆的含砂率降到规定要求，且孔底沉淀层厚度不大于设计规定值，即终止清孔。在吊入钢筋骨架后，灌注前再次检查孔内泥浆性能指标（控制在1.15左右）和孔

7、底沉淀层厚度，如超出规定，则进行第二次清孔，符合要求后方进行灌注砼。（8）钢筋制作和安装钢筋笼在制作场内分节制作，采用加劲筋成型法。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。下放中严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放边拆除内撑，注意防止内撑掉进孔内。第一节骨架放到最后一道加劲筋位置时，穿进2根I14工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再吊起第二节骨架，使上下节中心在同一竖直轴线上对齐焊接。钢筋笼在孔口用钢管固定，防止在灌注混凝土时笼体上浮。（9）灌注水下混凝

8、土混凝土采用混凝土拌和站进行集中生产，混凝土搅拌运输车运到现场进行灌注；导管采用直径300MM的无缝钢管管节制成，丝扣连接。导管使用前和使用一定时间后进行水密性承压试验，检查防水胶垫是否完好，有无老化现象。下导管前对导管进行编号，丈量每节导管长度，保证使用有序，导管底离孔底距离保持30CM；混凝土采用混凝土搅拌运输车输送，当漏斗内的混凝土被加满后，应立即起吊钢板的钢丝绳，同时继续向漏斗内连续灌入混凝土。在混凝土灌注过程中，混凝土连续供应，同时做好备用方案，并设专人测量孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，严格控制导管埋深26M之间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空的事故发生。（10）预防钢筋

9、笼上浮措施尽量缩短混凝土总灌注时间防止顶层混凝土进入钢筋骨架时流动性减小；当混凝土面接近或初进入钢筋笼时，应使导管口处于钢筋笼底口3米以上或1米以下位置，并放慢灌注速度，减小混凝土对钢筋笼的冲击力；当混凝土进入钢筋笼4-6米时，要提升导管减少导管埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。（12）钻孔桩质量检验与试验混凝土灌注时，每根桩做混凝土检查试件不少于3组，如换工作班时，每工作班都制取试件。桩成型后按设计逐根进行超声检测，以保证基础质量。2、承台施工承台施工顺序：基坑开挖垫层施工测量放线钢筋绑扎立模砼浇筑养生。砼采用自动计量，拌合站集中拌制，砼运输车运输到现场，溜槽送砼入模，分层浇注，插入式捣

10、固器捣固密实。采用洒水养生，养生时间严格按规范要求进行。（1）支立模板模板均采用万能组合钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。（2）钢筋下料成型及绑孔钢筋由负责钢筋施工班组集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑孔，钢筋均有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。（3）浇注混凝土钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注混凝土，混凝土采用混凝土拌合站集中拌合，拌合中严

11、格控制材料用量，满足级配要求，并随时做好试件和混凝土坍落度试验。合格混凝土由混凝土运输车集中运送至浇筑地点，并采用吊车吊斗浇注。浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证混凝土密实度。混凝土浇注要连续进行到顶面，并按要求修整、抹平。（4）养生混凝土浇注后要及时养生，及时洒水，用草袋覆盖，保持混凝土表面湿润。（5）模板拆除达到规定的强度后及时拆除模板，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。3、桥墩、桥台施工（1）施工前的准备工作桥墩、桥台施工前需要根据河底铺砌的设计高程进行河底土方的挖填，即需要把河道底部淤泥以及素填土挖除，用砂性土分层回填并夯实至河底铺砌结构层设计标高低，且压

12、实度不小于96%。（2）架设满堂支架首先，在硬化地面上测出箱梁中心线及墩柱横轴线，沿箱梁中心线布设立杆。支架采用碗扣式脚手架，横向水平连杆之间相互垂直，相邻的4个连杆在水平面上组成长方形、碗扣充分拧紧使横杆与竖杆紧密相连，严禁出现扭曲现象，避免造成结构应力而影响脚手架整体稳定性。（3）桥墩施工本分项工程主要采取人工翻升模板结合搭设护栏、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和吊车运送材料和模板的施工工艺完成，并在墩柱内外侧设置工作平台。钢筋加工和安装：墩台施工前，首先按设计要求进行墩台钢筋的加工和安装。桥墩钢筋就地绑扎、焊接，采用碗扣式支架，支架上部搭设工作平台，以便于混凝土浇筑施工，必要的地段可对地基

13、进行夯实处理，并铺设枕木，防止支架在施工过程中下沉。钢筋加工和焊接方法与桩基钢筋笼基本相同，由于钢筋笼与承台预埋钢筋进行焊接，因此应注意钢筋笼相邻主筋错开的长度应符合30D（D为钢筋直径），且不小于50CM的规范要求。模板制作和安装：为保证工程内实外美和接缝少，墩柱模板采用装配式整体定型钢模板，结合桥墩的实际高度，模板可分节制作，为保证墩柱接缝少，模板可制作成23M长一节，并配适当的短节以便于施工。模板在正式投入使用前在加工厂进行试拼装，检查验收合格后方可进入施工现场；人工配合汽车吊进行模板安装，施工采用钢筋绑扎中的碗扣式支架。墩柱模板就位前，首先在施工现场将钢模进行清理，并按要求涂抹脱模剂，

14、模板的缝隙可夹海绵条，用刀将突出的海绵割平，亦可利用肥皂抹缝，螺栓要逐个上紧；测量放样后利用汽车吊将下节模板吊起并初步就位，分两节的可再将上节模板吊起与下节模板用螺栓连接紧密，环向接缝的处理与前面相同。利用千斤顶进行微调，直到各项指标满足规范和技术标准的规定。柱式墩模板安装就位时应使模板的竖向接缝全部在一个方向，顺桥的轴线方向或垂直于桥的轴线方向；模板安装完毕并利用地锚加固后，用水泥砂浆将模板底部和承台结合部位的缝隙堵严，防止在混凝土的浇筑过程中漏浆而导致墩身产生麻面。混凝土的运输：混凝土由输送车运到施工现场，利用输送泵车泵送。考虑到墩身的高度及混凝土浇筑对落差的规定，浇筑混凝土时应控制混凝土

15、的倾落高度，一般不应超过2M，以不发生离析为度。混凝土的浇筑：混凝土应按一定厚度一次性连续浇筑完成，为保证混凝土的振捣，必须控制混凝土泵入的速度，避免因浇筑速度过快造成振捣不实或漏振。墩柱浇筑混凝土前应先将基面凿毛并加以润湿，铺一层厚2-3CM的水泥砂浆，然后在水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土，其成分与浇筑混凝土中的砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象；混凝土浇筑完成后，对墩柱顶部的混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。模板拆除：混凝土养护达到要求强度后可拆除模板，墩柱模板可由人工放松螺栓后，直接利用吊车拆除。拆除过程中防止碰撞、刮伤混凝土。混凝土的养护：拆除模板后的桥墩用塑

16、料薄膜包裹养护。（4）桥台施工台身施工：台身采用大块钢模板，为保证结构物的外观，采用在外侧用槽钢夹紧模板的方法加固模板，这样避免了利用拉筋加固所留下的拉筋孔。施工采用碗扣式支架，钢筋的加工、焊接和绑扎应符合设计及规范的要求，与其他钢筋施工基本相同。模板处理和混凝土的浇筑与桥墩施工基本相同，台身浇筑到至台帽下30-50M处停止浇筑，进行台帽模板安装和钢筋的绑扎，浇筑台身接近结束时埋设接茬钢筋。台帽和耳墙施工：首先对桥台的台后和四周的地基进行平整和加固处理，先对地基进行碾压、夯实，后铺设枕木，于枕木上搭设碗扣式支架，为提高支架的整体性，支架用剪刀撑。为方便耳墙部位钢筋的施工，耳墙模板分两次支立，立

17、台帽、背墙模板后，先立耳墙的底模板和外侧模板，绑扎耳墙钢筋，最后安装耳墙内的模板。背墙的加固以设拉筋为主，拉筋外套PVC管，必须重视背墙模板的纵向加固，拉筋要逐个上紧，防止浇筑混凝土的过程中发生鼓胀，侵占梁端空隙，耳墙模板加固的方法与背墙相同。桥台的钢筋在钢筋加工棚加工，现场进行焊接、绑扎，钢筋的焊接和绑扎与前面的方法相同，耳墙钢筋施工中按设计图纸的要求设置预埋钢筋和预埋件。台帽和耳墙的混凝土一次性连续浇筑完毕。因耳墙的钢筋较密集，故在混凝土的浇筑前合理选用骨料粒径，在浇筑过程中仔细振捣，防止漏振或过振。4、梁体施工（1）施工准备提前做好混凝土配合比组成设计，按程序进行报批备案，按配合比组成设

18、计备齐砂石料及外掺剂等；提前计划安排，按照施工图纸进购各类钢材（钢绞线）、钢板、锚夹具及支座，按照试验规程自检、外委试验并填报材料报验单；熟悉施工图纸并结合现场测量，拟订模板的结构、规格及数量。准备相关张拉机具，并进行配套标定，取得相关数据，以便指导施工；现场施工布置：主要是水、电及材料供应，另外还有施工便道及拌和站相对位置的确定，保证各部位相对关系明确、合理，方便施工。（2）后张法预应力混凝土连续箱梁施工本工程上部构造为现浇预应力混凝土连续箱梁，采用满堂支架现浇法施工。模板施工：为便于施工箱梁模板制成端模、侧模及底模三部分。支底模时，先在支架的横向方木上在木板上放出连续梁底板中心线和两边缘线

19、，按控制线由中间向两边并排铺设5CM厚的长条木板，然后测出三条线上所有木板的顶面标高，拉线调整整个底板范围内的木板与设计标高相附，调好后进行固定。在木板上铺设竹胶板，然后进行预压。底模除顺直、平整外还应考虑设置预拱度（预拱度在墩顶处为零，跨中最大，按抛物线变化设置）。预拱度值应先行计算，并充分考虑基础的沉降，支架的变形等因素（弹性变形和非弹性变形）。待预压结束后按实际观测数值重新精确调整底模。以保证箱梁标高的准确性及底板的顺直度。支侧模时，首先在支架的横向方木上支立横向木排架，木排架之间设立斜撑进行稳固。在木排架上铺设侧模和翼缘板底模。模板与木排架之间连接紧密，固定牢靠。并保证其顺直度和平整度

20、，标高应与地板一致预留沉降值。支内模时，箱梁内模两端部为便于拆卸及循环使用，采用组合模板。钢筋施工：钢筋必须按不同等级、牌号、规格、分批验收，分别堆放，不得混杂，且应立牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在钢筋棚内。当露天堆放时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前应按规定频率进行抽检。其力学性能符合国家标准的规定。对不合格的钢筋材料清除出场。钢筋使用前应作调直和除锈处理，且应符合以下要求：除锈处理时应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持钢筋表面洁净；调直处理应使钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷

21、拉率不宜大于2，II级钢筋的冷拉率不宜大于1；在底模及侧模铺设完毕后开始进行钢筋的绑扎工作，对于小型钢筋骨架在钢筋绑扎台上绑扎成整体，利用吊机整体吊装到位；钢筋施工时应注意，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距符合规范要求的长度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合规范中有关规定；波纹管及钢绞线施工：波纹管按图纸要求布置，定位钢筋按设计坐标位置点焊固定，然后穿入波纹管，并用绑线将其与定位筋绑牢。钢绞线穿入前按每束钢绞线的设计股数进行编束，并用细扎丝每隔两米左右绑扎牢固，以防止相互缠绕。钢绞线穿入端插在子弹头式的牵引钢管套筒内，

22、以便穿束，穿束时计划采用人工进行。穿完钢绞线及腹板、横隔板钢筋绑扎完后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度、钢绞线坐标进行检查，确保符合规范要求，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，并报监理复查，由监理在隐蔽单上签字后方可支立内模及堵头板，绑扎梁体顶部剩余钢筋。混凝土的施工：梁体浇筑需用混凝土量大，切应连续不间断的进行，这要求混凝土的供应要及时、充足。拌和站在拌和前对水泥、石子、砂子等材料进行优化选择，然后根据要求做好各种标号混凝土的配合比，并报监理工程师批示，施工严格按照报批的配合比生产，并挂牌标示，不得随意改动。砂石料应按设计选定的料场进料，存放在坚实洁净的料场内。

23、对砂石料及水泥供应按规定频率抽检。根据天气情况及时准确的测定砂石的含水量，调整实际用水量。拌和站要有专职技术人员现场监测，并严格执行技术规范的有关规定。混凝土拌和应严格控制拌和时间，以满足混凝土的工作性要求。混凝土的拌和、运输、浇筑应衔接紧密，密切配合，确保混凝土的浇筑质量。连续箱梁混凝土浇筑时全部横断面斜向分段、水平分层、一次连续浇筑完成的原则进行。混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车或地泵浇筑。混凝土的振捣采用插入式振捣棒。在浇筑腹板混凝土时，为防止箱梁内倒角处发生混凝土的翻浆，应适当放慢浇筑速度和提高振捣的质量。振捣时均匀布点，以出现浮浆不再冒气泡为宜，不漏振，不过振。此项工作由经验丰富的操

24、作工人来完成。梁体浇筑时应严格控制顶面标高，振捣密实后，表面应及时进行多次抹压，确保桥面无裂纹，平整并且粗糙。混凝土浇筑完成后及时做好养护工作，以免混凝土表面开裂。一般情况下混凝土洒水养护七天以上。夏天温度高时，可先对结构进行洒水，然后覆盖土工布再洒水养护，从而可以长时间保湿。预应力施工：混凝土强度达到90%设计强度龄期达到7天后，即按规范要求进行预应力张拉施工。张拉采用设计图纸规定的锚具，以及与其配套的穿心式千斤顶，配精密压力表监控。以初张拉和终张拉两个阶段完成。张拉前，千斤顶和油表配套检验，正常情况下，千斤顶每月校正一次，油表每周校正一次。其张拉顺序，应从梁底向上对称进行张拉。具体步骤为：

25、在钢束两端安装工作锚锚杯及夹片，并用套管顶紧，这时应注意钢绞线的排列顺序要相互平行，不要交叉；同时锚杯要有定位措施，以保证与孔道的同轴度。安装顶压器、千斤顶。在千斤顶的后部安装工具锚，注意锥孔内不得有污物。为卸锚方便，锚孔中和夹片的圆锥面应均匀涂抹润滑物质。因锚具具有自锚功能，张拉时采用限位板，限制夹片的位移，保持夹片不错位，限位板的尺寸根据锚具再定。在张拉过程中，应经常检查限位板是否有磨损，同时测定限位板厚度，防止因厚度变化造成回缩值超过设计要求。预应力张拉时采用张拉力与伸长量双控，伸长量误差不超过6%。钢绞线初始应力达到张拉应力的10%时，可在钢绞线上作记号，作为量测延伸率的参考点。预应力

26、张拉完后，即可卸下工具锚、千斤顶，然后切除锚后多余的钢绞线，但外露量应不小于30MM。切断钢绞线时用手砂轮切割，然后用高标号水泥砂浆封锚头，以防压浆时漏浆。压浆：预应力张拉锚固24小时后，必须进行预应力孔道压浆，水泥浆中可掺入0.01%水泥用量的铝粉作为膨胀剂以确保密实性，标号与梁体相同，水泥浆搅拌后三小时泌水率宜控制在2%4%，压浆按先下后上的顺序进行，从孔道的低端压入。压浆前，先用空压机通过压浆嘴对孔道进行吹起清理，然后用高压水冲洗孔道，最后用空压机吹净积水，确保孔道干净、畅通。封锚：封锚前将锚头处端面混凝土凿毛，支立模板，模板要顺、平、直，混凝土要捣实。初凝后进行撒水养护。落架：落架时遵

27、循从跨中向支座处依次分级卸落的原则，纵向对称均衡卸落，横向同一级卸落要一致。5、桥面铺装施工前的准备：准备工作面：清理桥面上的粉尘、浮浆、起沙、空鼓，各类杂物；清洗桥面，待干燥后施工；开工前的检查：检查用于工程的材料数量是否满足施工要求；密切关注天气，选择晴好天气施工，并检测当时的施工温度符合规范要求；检查施工设备是否良好，数量是否满足施工要求，运输车辆是否清洁无污物；检查施工人员、安全管理人员是否符合施工要求，安全设施是否齐全，施工人员的安全防护是否符合有关要求；检查桥面有无积水，是否有污染。进行技术交底及安全施工交底：召开交底会议，按照规范要求和安全生产要求向参加施工的技术人员、管理人员、

28、机械操作人员、辅助施工人员、安全管理人员进行施工和安全技术交底，并以书面形式发到各部门、施工班组、施工操作人员。施工中的注意事项：特别注意天气，选择晴好天气施工；注意周围的施工环境，在桥两端洒水保湿，避免污染桥面；施工时不得随意踩踏，保持施工作业面干净清洁。（2）沥青混凝土面层施工场地准备和设备调试：在拌和设备安装完毕后，料场及拌和设备周围一定范围内的场地适当硬化，防止集料污染，储料场也适当铺填碎石以保证场地的洁净及运料车的通行，不污染料场内的集料；开机拌和前对沥青拌和站内的各种机械、设备、仪器及摊铺机、压路机、自卸汽车等作全面细致的检查，只有机械设备均处于完好的状态才开始拌和；在摊铺沥青前，

29、将混合料接触的构造物、路缘石及横向施工缝侧壁涂刷沥青，如沥青封层表面有损坏，应补洒沥青；施工测量恢复路面中线，为了保证上面层的精度，摊铺机采用非接触式平衡梁（自动找平装置）作为高程控制和找平基准的办法进行摊铺。配合比设计：严格遵照热拌沥青混合料配合比设计的三个阶段分别进行各层次沥青混凝土组成设计：目标配合比设计阶段：取现场施工实际使用的各种矿料进行筛分，经反复计算，使矿质混合料级配曲线基本接近规范级配范围中值线，并应接近一条顺滑的曲线，按规定的油石比范围以0.5%间隔变化取五个不同的油石比，试验室拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定目标配合比的最佳油石比；生产配合比阶段：以目标配合比设计的矿料级

30、配确定各热料仓的材料比例，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并取目标配合比的最佳油石比、最佳油石比±0.3%三个油石比进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。生产路段上的混合料组成比例采用试验路段试验成功并经监理工程师认可的配合比。试验路段铺筑：在设计配合比经监理工程师批准、拌和站调试完毕、各施工机具组合完成后，着手进行试验路段的铺筑，以确定施工配合比正确性，制定出更合理的施工工艺，机具设备、摊铺、压实等最佳组合，确定松铺系数，确定各结构层的最终施工配合比。写出试验路段施工总结报告，报监理工程师批准。沥青混凝土路面各层次正式开工前均应进行试拌和试铺，由此确定下述事项：拌

31、和机的操作及运行方式；验证沥青混合料的配合比设计，确定正式生产用的矿料配合比和油石比；摊铺机的操作及运行方式；压实机具的组合及运行方式；混合料的松铺厚度；施工缝的处理方法；拌和、运输、摊铺、碾压等机械设备协调、匹配关系；施工组织体系及质量管理体系。根据试拌和试铺的实际情况及检测数据进行认真分析、总结并形成报告，报业主及监理审查确认，以指导正式施工。沥青混凝土拌和：拌和设备安置于道路互通的区域，保证良好的运输条件，并做好场地的临时排水措施、防雨设施及防火等到安全措施。各种集料按规格分别堆放并设置隔离墩，插牌标明规格，矿粉与填料装入储料仓，防止受潮。散装沥青配有储油设备，并与沥青拌和站的沥青存储罐

32、连通，采用热油加热。每天施工结束后，承包人应根据拌和站打印的各种材料使用数量，计算出平均施工级配、油石比与施工厚度与抽提试验结果进行校核，并将每天打印资料报监理工程师备查。沥青混凝土运输：对于沥青混合料的运输采用15T以上自卸汽车运至摊铺地点，运送沥青混合料车辆的车厢底板及侧板内面保持清洁，无有机物，并涂刷一薄层柴油：水比为1：3的油水混合液。运料车用蓬布覆盖，以保温、防雨、防污染。自卸车数量必须满足连续摊铺的需要。摊铺时，摊铺机前待卸料车应保持23辆，由专人指挥卸料，检查混合料的质量。沥青混凝土摊铺：清扫下承层，污染严重的用水车洒水彻底冲刷并用吹风机吹干；摊铺机采用非接触式平衡梁（自动找平装

33、置）施工，保证面层铺筑质量。摊铺机必须匀速、缓慢、连续不间断的摊铺。摊铺速度根据试验路段确定的速度进行控制，摊铺时送料器不停顿的均匀转动，两侧混合料不能小于送料器高度的2/3。沥青混凝土压实：压实分三个阶段进行，即：初压、复压和终压。初压、复压宜采用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。混合料摊铺后必须紧跟着尽可能高温状态下开始碾压。初压、复压采用同类压路机并列成梯队压实，压路机轮迹重叠宽度不超过20CM。碾压过程中应派专人测量初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。严格控制碾压温度、碾压遍数，掌握有效碾压时间。对初压、复压、终压段落要设置明显标志，便于司机辨认，做到既无漏压也无超压；为避免出现推移现象，可采用单向震动。碾压时应遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，即压路机选用频率高、振幅小的振动碾压方式