第一章 化工石油管道及储罐标准规范

1、第一篇 化工石油工程标准规范化工石油工程标准规范是化工石油行业监理工程师从事监理工作的主要依据,是化工石油工程建设过 程中贯彻国家的有关法规和方针政策,统一技术要求,做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量的 重要保证。因此,本章以化工石油工程监理工程师为主要学习对象,介绍化工石油工程建设应遵循的常用 标准规范及其重点条款。在我国,标准规范分为四级:国家标准、行业标准、地方标准和企业标准。国家标准发布后,行业视 国标对本行业工作内容的涵盖情况及其对特殊设备、施工及验收规范的涉及深度,而制定行业标准,作为 对国标的完善和补充。当几个标准之间出现矛盾时:1以国标为准,特别强调必须执行强制性国家标

2、准。2国标没有说明的,按行业标准执行。3标准时效以最新发布的标准为准。第一章 化工石油管道及储罐标准规范第一节 化工石油管道及储罐建设应遵循的主要标准规范一、国家标准(1 GB50235-97(代替标准 GBJ235-82 工业金属管道工程施工及验收规范(2 GB50236-98(代替标准 GBJ236-82 现场设备、工业管道焊接工程及验收规范(3 GBJ126-89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范(4 GB50212-2002(代替标准 GB50212-91 建筑防腐蚀工程施工及验收规范(5 GB50235-97(代替标准 GBJ235-82 工业金属管道工程施工及验收规范(6 GB

3、50236-98(代替标准 GBJ236-82 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(7 GB50268-97 给水排水管道工程施工及验收规范(8 GB50242-2002(代替标准 GBJ242-82、 GBJ302-88建筑给水排水与采暖工程施工质量验收规范(9 GBJ141-90 给水排水构筑物施工及验收规范(10 GB/T11790-1996 (代替标准 GB11790-89设备及管道保冷技术通则(11 GB/T4272-1992 设备及管道保温技术通则(12 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(13 GB50212-2002(代替标准 GB50212-91建筑防

4、腐蚀工程施工及验收规范(14 GB50108-2001(代替标准 GBJ108-87 地下工程防水技术规范(15 GB50202-2002(代替标准 GBJ202-83、 GBJ201-83建筑地基基础施工质量验收规范(16 GB50094-1998(代替标准 GBJ94-86 球形储罐施工及验收规范(17 GB50128-2005(代替标准 GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范(18 GB12337-1998(代替标准 GB12337-90 钢制球形储罐(19 GB/T17261-1998(代替标准 JB/T4711-92 钢制球形储罐型式与基本参数二、化工石油工程行业标

5、准(1 SH/T3411-1999 石油化工泵用过滤器选用、检验及验收(2 SH/T3412-1999 石油化工管道用金属软管选用、检验及验收(3 SH/T3413-1999 石油化工管道阻火器选用、检验及验收(4 SH/T3523-1999(代替标准 SH3523-92 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规 程(5 SH/T3527-1999 (代替标准 SH3527-92 石油化工不锈钢复合钢焊接规程(6 SH/T3064-2003(代替标准 SH3064-1994 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收(7 SH3501-2002(代替标准 SH3501-2001 石油化工有毒

6、、可燃介质管道施工及验收规范(8 SH3502-2000(代替标准 SHJ502-86 钛管道施工及验收规范(9 SH/T3517-2001(代替标准 SH3517-1991 石油化工钢制管道工程施工工艺标准(10 SH3518-2000(代替标准 SHJ518-91 阀门检验与管理规程(11 SH/T3520-2004(代替标准 SH3520-1991 石油化工铬钼耐热钢焊接规程(12 SH/T3525-2004(代替标准 SH3525-1992 石油化工低温钢焊接规程(13 SH/T3526-2004(代替标准 SH3526-1992 石油化工异种钢焊接规程(14 DL5007-92 电力

7、建设施工及验收技术规范(焊接篇(15 DL5017-93 压力钢管制造安装及验收技术规范(16 DL5031-94 电力建设施工及验收技术规范(管道篇(17 FJJ211-86 夹套管施工及验收规范(18 CJJ28-2004(代替标准 CJJ28-89、 CJJ38-90 城镇供热管网工程施工及验收规范(19 CJJ33-89 城镇燃气输配工程施工及验收规范(20 CJJ63-95 聚乙烯燃气管道工程技术规程(21 SY/T0420-1997(代替标准 SYJ0420-88 埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准(22 SY0402-2000(代替标准 SYJ4002-90、 SYJ4023-8

8、9、 SY/T4067-93 石油天然气站内工艺管道 工程施工及验收规范(23 SY/T0403-1998(代替标准 SYJ4003-90 输油泵组施工及验收规范(24 SY/T4071-1993 管道下向焊接工艺规程(25 SY/T4079-1995 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范(26 SY4105-2005 钢制储罐无溶剂聚氨酯涂料内防腐层技术规范(27 SY4106-2005 管道无溶剂聚氨酯涂料内外防腐层技术规范(28 SY4109-2005 石油天然气钢制管道无损检测(29 SY/T6069-2005(代替标准 SY/T6069-94 油气管道仪表及自动化系统运行技术规范(3

9、0 SY/T4102-1995 阀门的检查与安装规范(31 SY0401-1998(代替标准 SYJ4001-90 输油输气管道线路工程施工及验收规范(32 SY0452-2002(代替标准 SY4052-1992 油气管道焊接工艺评定方法(33 SY0470-2000(代替标准 SY4070-1993 石油天然气管道跨越工程施工及验收规范(34 SY/T5257-2004(代替标准 SY5257-1991 油气输送用钢制弯管(35 SYJ4006-1990(代替标准 SYJ4006-84 长输管道阴极保护工程施工及验收规范(36 CECS105:2000 建筑给水铝塑复合管道工程技术规程(3

10、7 CECS17:2000 埋地硬聚氯乙烯(PVC-C 给水管道工程技术规程(38 CJJ/T29-98(代替标准 CJJ29-89、 CJJ30-89 建筑排水硬聚氯乙烯管道施工及验收规范 (39 SH3533-2003(代替标准 SH3533-1995 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范(40 GB50330-2002 建筑边坡工程技术规范(41 HG20202-00(代替标准 HGJ202-83 脱脂工程施工及验收规范(42 HGJ229-91(代替标准 HGJ229-83 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范(43 SH/T3522-2003(代替标准 SH3522-1991 石

11、油化工绝热工程施工工艺标准(44 SH3022-1999(代替标准 SHJ22-90 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范(45 SH3043-2003(代替标准 SH3043-1991 石油化工企业设备管道表面色和标志(46 SY/T0315-2005(代替标准 SY/T0315-1997 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准 (47 SY/T0379-1998(代替标准 SY/T0079-93 埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准 (48 SY/T0407-1997 (代替标准 SYJ4007-86 涂装前钢材表面处理规范(49 SY/T0413-2002(代替标准 SY4013-95 埋

12、地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准(50 SY/T0414-1998(代替标准 SYJ4014-93 埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标(51 SY/T0415-1996(代替标准 SYJ4015-87 埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标 准(52 SY/T0420-1997(代替标准 SYJ0420-88 埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准(53 SY/T0447-1996(代替标准 SYJ4047-90 埋地钢质管环氧煤沥青防腐层技术标准(54 SH3522-2003(代替标准 SH/T3522-91 石油化工隔热工程施工工艺标准(55 JGJ106-2003(代替标准 JGJ1

13、06-97 建筑基桩检测技术规范(56 JGJ79-2002(代替标准 JGJ79-91 建筑地基基础处理技术规范(57 SH/T3083-1997 石油化工钢储罐地基处理技术规范(58 SH3510-2000(代替标准 SHJ510-88 石油化工装置设备基础工程施工及验收规范(59 SH3528-1993(代替标准 SH3528-93 石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范(60 SH/T3026-2005 钢制常压立式圆筒形储罐抗震鉴定标准(61 SH/T3138-2003 球形储罐整体补强凸缘(62 SH/T3512-2002(代替标准 SH/T3512-1990 球形储罐工程施工工艺

14、标准(63 SH/T3530-2001(代替标准 SH3530-1993 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准(64 SH/T3537-2002 立式圆筒形低温储罐施工技术规程(65 SH/T3414-1999 石油化工钢制立式轻质油罐下采样器选用、检验及验收第二节 GB 50236-1998 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范一、总则本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的焊条电弧焊、氩 弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。二、焊接人员及其职责规定焊接技术人员应由中专及以上专业学历、有 1年以上焊接生产实践的人员担任。焊接

15、技术人员应负责 焊接工艺评定,编制焊接作业指导书和焊接技术措施,指导焊接作业,参与焊接质量管理,处理焊接技术 问题,整理焊接技术资料。焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平, 有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。 焊接质检 人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参 与焊接技术措施的审定。无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任,井应按考核合格项目及权限,从事 焊接检测和审核工作。无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外观 不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。焊工必须按规定进行考试,

16、 合格后方可上岗施焊。 焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进 行施焊。当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时,应拒绝施焊。焊接热处理人员应经专业培训,应按规范、焊接作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。三、施工单位应具备下列条件1. 施工单位应建立焊接质量管理体系,并应有符合本规范规定的焊接技术人员、焊接质检人员、无损 探伤人员、焊工和焊接热处理人员。2. 施工单位的焊接工装设备、检验试验手段,应满足相应焊接工程项目的技术要求。3. 在焊工考试和工程施焊前,施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。四、施焊环境规定1. 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的

17、足够温度和焊工技能不受影响。2. 焊接时的风速不应超过下列规定,当超过规定时,应有防风设施。1手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊:8m/s。2氩弧焊、二氧化碳气体保护焊:2m/s。3. 焊接电孤 lm 范围内的相对湿度应符合下列规定:1铝及铝合金焊接:不得大于 80%。2其他材料焊接:不得大于 90%。4. 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨、下雪、刮风期间,焊工及焊件无保护措施时,不应进行焊 接。五、焊缝返修与补焊对不合格焊缝的返修,返修前应进行质量分析,当同一部位的返修次数超过两次时,应制订返修措施 并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同,且应符合有关规定。六、材料

18、焊接工程所采用的材料,应符合设计文件的规定。手工钨极氩弧焊,宜采用铈钨极或钍钨极。二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体与氧乙炔焊所采用的氧气纯度及压力等应符合要求。七、碳素钢及合金钢的焊接1. 焊接工艺要求1焊条、焊丝的选用,应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处 理、使用条件及施工条件等因素综合确定。2埋弧自动焊时,选用的焊剂应与母材和焊丝相互匹配。3定位焊缝应符合规定。4严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。5对含铬量大于或等于 3%或合金元素总含量大于 5%的焊件,氩弧焊打底焊接时,焊缝内侧应充氩气 或其他保护气体,或采取其他防止内侧

19、焊缝金属被氧化的措施。6焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。7施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。8管子焊接时,管内应防止穿堂风。9 除工艺或检验要求需分次焊接外, 每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时应根据工艺要求采 取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要 求继续施焊。10需预拉伸或预压缩的管道焊缝,组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验 合格后方可拆除11 低温钢、 奥氏体不锈钢、 耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合规定。2. 焊前预热及焊后热处

20、理进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素 综合确定。八、铝及铝合金的焊接铝及铝合金的焊接工艺应符合下列要求:1手工钨极氩弧焊应采用交流电源,熔化极氩孤焊应采用直流电源,焊丝接正极。2焊接前焊件表面应保持干燥,无特殊要求时可不预热。3焊接前应在试板上试焊,当确认无气孔后再进行正式焊接。4宜采用大电流快速施焊法,焊丝的横向摆动不宜超过其直径的 3倍。5引弧宜在引弧板上进行,纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。6手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区,焊丝与焊缝表面的夹角宜为 15°, 焊枪与焊缝表 面的夹角宜为

21、 80°90°。7多层焊时宜减少焊接层数,层间温度宜冷却至室温,且不应高于 65。层间的氧化铝等杂物应采 用机械方法清理干净。8对厚度大于 5mm 的立向焊缝,宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。9 当钨极氢弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时, 应进行修正或更换钨极。 当焊缝出现触钨现象 时,应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。10当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时,应将该部位焊缝全部铲除,更换导电嘴和喷嘴后 方可继续施焊。11手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数应符合规定。12焊件应采用防止变形的措施。九、铜及铜合金的焊接铜及铜合金的焊接工艺应符合下列

22、要求:1焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺,并应由合格焊工施焊。当发 现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。2铜管焊接位置宜采用转动焊;铜板焊接位置宜采用平焊。3每条焊缝应一次连续焊完,不得中断。十、焊接检验焊接检验包括焊接前检查,焊接中间检查以及焊接后检查。焊后检查包括焊缝外观质量检查、焊缝表 面无损检验及焊缝的射线照相检验及超声波检验。以下是焊缝表面无损检验的有关规定:1 对规定进行表面无损检验的焊缝, 其检验方法、 检验数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。2 当规定进行表面无损检验有再热裂纹倾向的焊缝时, 其表面无损检验应在焊后及热处理后各进行一 次。

23、第三节 GB 50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范一、总则本规范适用于设计压力不大于 42MPa ,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道工程的施 工及验收。二、管道组成件及管道支承件的检验管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。管道 组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检 验,不合格者不得使用。三、管道加工1. 管子切割管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管,严禁使用钢印。碳素钢管、 合金钢管宜采用机械方法切割。 当采用氧乙炔火焰切割时, 必须保证尺寸正确和表面平整。 不

24、锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时,应使用专用 砂轮片;镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。管子切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏 差不应大于管子外径的 1%,且不得超过 3mm 。2. 弯管制作弯管宜采用壁厚为正公差的管子冷弯或热弯制作, 弯后热处理应符合有关规定。 弯管质量应符合规定。 输送剧毒流体或设计压力 P 大于或等于 10MPa 的弯管,制作弯管前、后的壁厚之差,不得超过制作弯 管前管子壁厚的 10%,其管端中心偏差值不得超过 1.5mm/m,当直管长度 L 大于 3m 时,其偏差不得超过 5

25、mm ;其他弯管,制作弯管前、后的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的 15%,且均不得小于管 子的设计壁厚。其他类别的弯管,管端中心偏差值不得超过 3mm /m ,当直管长度 L 大于 3m 时,其偏差 不得超过 10mm 。形弯管的平面度允许偏差应符合规定。高压钢管制作弯管后,应进行表面无损探伤,需要热处理的应在热处理后进行;当有缺陷时,可进行 修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的 90%,且不得小于设计壁厚。3. 卷管加工卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道;两纵缝间距不宜小于 200mm 。卷管组对时,两纵缝间距 应大于 100mm 。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm

26、。卷管的周长偏差及圆度偏差应符合规定。卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的 1/61/4;样板与管内壁的不贴合间隙应符合规定。卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的 1%, 且不得大于 3mm 。 平直度偏差不得大于 1mm/m。 焊缝不能双面成型的卷管,当公称直径大于或等于 600mm 时,宜在管内进行封底焊。在卷管加工过程中, 应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不得小于设计 壁厚。卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定,质量应符合本规范中相应质量等级的规定。4. 管口翻边翻边连接的管子, 应每批抽 1%, 且不得少于两根进行翻边试验。 当

27、有裂纹时, 应进行处理, 重做试验。 当仍有裂纹时,该批管子应逐根试验,不合格者,不得使用。铝管管口翻边使用胎具时可不加热,当需要加热时,温度应为 150200;铜管管口翻边加热温度应 为 300350。管口翻边后,不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷,并应有良好的密封面。翻边端面与管中心线应垂直, 允许偏差为 1mm ;厚度减薄率不应大于 10%。管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。 法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。5. 夹套管加工夹套管预制时,应预留调整管段,其调节裕量宜为 50100mm 。夹套管的加工,应符合设计文件的规 定。当主管有焊缝时,该焊缝应按相同类别管道的探伤比例

28、进行射线照相检验,并经试压合格后,方可封 入夹套。套管与主管间隙应均匀,并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。 主管加工完毕后,焊接部位应裸露进行压力试验。夹套管加工完毕后,套管部分应按设计压力的 1.5倍进行压力试验。弯管的夹套组焊,应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。输送熔融介质管道的内表面焊缝,应平整光滑,不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。 当夹套管组装有困难时,套管可采用剖分组焊的形式,其复原焊接应保证质量。夹套管的主管管件, 应使用无缝或压制对接管件,不得使用斜接弯头。夹套弯管的套管和主管,应保证其同轴度,偏差不得超 过 3mm 。四、管道焊接1.

29、 管道焊缝位置应符合下列规定:1直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于 150mm 时,不应小于 150mm ;当公称 直径小于 150mm 时,不应小于管子外径。2焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管起弯点不得小于 100mm ,且不得小于管子外径。3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。4环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm ;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5倍,且 不得小于 100mm 。5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。6有加固环的卷管,加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,其间距不应小于 100mm 。加固环距管 子的环焊缝不应小于 50m

30、m 。2. 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定:管道坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。管道组成件组对时,对 坡口及其内外表面进行的清理应符合规定;清理合格后应及时焊接。除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外, 不得强行组对。 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平, 内壁错边量符合规定。不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于 3mm 时,应进行修整。在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封。对 管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密 封油管

31、道,当采用承插焊时,承口与插口的轴向不宜留间隙。需预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所使 用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。五、管道安装1. 管道安装应具备下列条件:1与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。2与管道连接的机械已找正合格,固定完毕。3管道组成件及管道支承件等已检验合格。4管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文 件的规定。5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。脱脂后的管道组成件, 安装前

32、必须进行严格检查,不得有油迹污染。管道穿越道路、墙或构筑物时,应加套管或砌筑涵洞保护。 埋地管道试压防腐后,应及时回填土,分层夯实,并应按规定的格式填写“隐蔽工程(封闭记录”,办 理隐蔽工程验收。2. 管道预制管道预制,宜按管道系统单线图施行。自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后 的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合规定。预制完毕的管段,应将内部清理 干净,并应及时封闭管口。3. 钢制管道安装预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得 有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4. 其他安装项目铸铁管道、有色金属管道

33、、伴热管、夹套管、防腐蚀衬里管道、阀门、补偿装置、支架、吊架以及静 电接地的安装应符合要求。六、管道检验、检查和试验施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。建设单位或其授权机构,应通过其质检人员对施工 质量进行监督和检查。检验、检查和试验的项目应包括外观检验、焊缝表面无损检验、射线照相检验和超声波检验以及压力 试验。七、管道的吹扫与清洗管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗工作,并应在吹洗前编制吹洗 方案。八、管道涂漆管道及其绝热保护层的涂漆应符合有关规定, 涂料应有制造厂的质量证明书。 有色金属管、 不锈钢管、 镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层,不宜涂漆。焊缝及其标记

34、在压力试验前不应涂漆。管道安装后不易涂 漆的部位应预先涂漆。涂漆施工宜在规定的环境条件下进行,涂层质量应符合要求。九、管道绝热管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前,管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工 应有防冻、防雨雪措施。管道绝热层施工,除伴热管道外,应单根进行。需要蒸汽吹扫的管道,宜在吹扫 后进行绝热工程施工。第四节 GB 50369-2006油气长输管道工程施工及验收规范本规范共分 19章和 3个附录,主要内容包括:总则,术语,施工准备,材料、管道附件验收,交接桩 及测量放线,施工作业带清理及施工便道修筑,材料、防腐管的运输及保管,管沟开挖,布管及现场坡口 加工, 管口组对

35、、 焊接及验收, 管道防腐和保温工程,管道下沟及回填, 管道穿 (跨越工程及同沟敷设, 管道清管、测径及试压,输气管道干燥,管道连头,管道附属工程,健康、安全与环境,工程交工验收等 方面的规定。一、总则本规范适用于新建或改、扩建的陆地长距离输送石油、天然气管道、煤气管道、成品油管道线路工程 的施工及验收。二、材料、管道附件验收工程所用材料、管道附件的材质、规格和型号必须符合设计要求。其质量应符合国家现行有关标准的 规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。应对工程所用材料、管道附件的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查,当对其质量(或性能有疑问时应进行复验,不合格者

36、不得使用。三、交接桩及测量放线1. 交桩、移桩1设计代表在现场向施工单位交接设计控制(转角桩时,应核对桩号、里程、高程、转角角度。交 桩后,施工单位应采取措施,保护控制(转角桩,对已经丢失的桩应复测补桩。2 平原地区宜采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩, 移桩位置在管道组装焊接一侧, 施工带边界 线内 1m 位置为宜,转角桩应按转角的角平分线方向移动。山区移桩困难时可采用引导法定位。2. 测量放线应根据设计控制(转角桩或其副桩进行测量放线,不得擅自改变线路位置。需要更改线路位置时, 必须得到设计代表的书面同意后,方可更改。管道测量放线应放出线路轴线(或管沟开挖边线和施工作业带边界线,并加设百

37、米桩,在桩间拉线 或撒白灰。管道水平转角较大时,应增设加密桩。对于弹性敷设管段、采用冷弯管或热煨弯管管段应在地面上放 出曲线。山区和地形起伏较大地段的管道,其纵向转角变坡点应根据施工图或管道施工测量成果表所标明的变 坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。在河流、沟渠、公路、铁路穿(跨越段的两端,地下管道、电缆、光缆穿越段的两端,线路阀室两 端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应设置临时标志桩,其设置位置应在管道组装焊接一侧, 施工作业带边界线以内 1m 处。四、施工作业带清理及施工便道修筑1. 施工作业带清理1施工作业带占地宽度应执行设计规定。穿越或跨越河流、沟渠、公路、铁路,地下水丰富和

38、管沟挖 深超过 5m 的地段及拖管车调头处, 可根据实际需要, 适当增加占地宽度。 山区非机械化施工及人工凿岩地 段可根据地形、地貌条件酌情减少占地宽度。2在施工作业带范围内,对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木应清理干净,沟、坎 应予平整,有积水的地势低洼地段应排水。施工作业带清理时,应注意对土地的保护,减少或防止产生水 土流失。应尽量减少破坏地表植被。3清理和平整施工作业带时,应注意保护标志桩,如果损坏应立即恢复。4施工作业带通过不允许堵截的沟渠,应采取铺设有足够流量的过水管、搭设便桥等措施。2. 施工便道修筑施工便道应平坦,并具有足够的承载能力,应能保证施工车辆和设备的行驶安

39、全。施工便道的宽度宜 大于 4m ,并与公路平缓接通,每 2km 宜设置一个会车处,弯道和会车处的路面宽度宜大于 10m ,弯道的转 弯半径宜大于 18m 。施工便道经过小河、沟渠以及承载力不够的地区时,应采取加固、加宽、加涵管等方式修筑。经过埋 设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时,应采取保护措施。陡坡地带施工便道修筑宜进行 降坡处理或宜采取修“ Z ”字路等措施。五、材料、防腐管的运输及保管1. 装卸1 管子装卸应使用不损伤管口的专用吊具, 双联管吊装时应使用扁担式吊具。 弯管应采取吊管带装卸, 不得损伤防腐层。2所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中,其任何部位与架空电力

40、线路的安全距离应符合规定。2. 运输管子的运输可以采用铁路、公路等方式,拖车与驾驶室之间应设置止推挡板,立柱应牢固。应核对管 子的防腐等级、材质、壁厚,不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装,应对防腐层采取保护措施。 阀门宜原包装运输,并固定牢固。运至现场的防腐管,应由施工单位逐根检查验收,办理交接手续。3. 保管管子、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管,存放过程中应注意检查, 以防锈蚀、变形、老化或性能下降。六、管沟开挖1. 管沟开挖管沟的开挖深度应符合设计要求。侧向斜坡地段的管沟深度,应按管沟横断面的低侧深度计算。管沟 边坡坡度应根据土壤类别、载荷情况和管沟开挖深

41、度确定。管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组 装焊接工艺及工程地质等因素确定。在地下设施两侧 3m 范围内, 应采用人工开挖管沟,并对挖出的地下设施给予必要的保护。 对于重要地 下设施,开挖前应征得其管理部门同意,必要时应在其监督下开挖。一般地段管沟开挖时,应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧,堆土距沟边不应小于 1m 。 在耕作区开挖管沟时,应将表层耕作土与下层土分别堆放。下层土放置在靠近管沟一侧。爆破开挖管沟宜在布管前完成。管线穿越道路、河流、居民密集区等管沟开挖时,为保证公共安全应采取适当的安全措施,如设置警 告牌、信号灯、警示物等。2. 管沟验收开挖后的管沟应按照下列标准验收:1

42、直线段管沟应顺直;曲线段管沟应圆滑过渡,并应保证设计要求的曲率半径。2管沟、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合规定。开挖管沟后,应及时检查验收,不符合要求时应及时修整。七、布管及现场坡口加工1. 布管1应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级布管。布管前宜测量管口周长、直径,以便匹配 对口。2堆管场地应平坦,无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层的物体。宜在防腐管下面垫上两条条形土 埂及砂袋等袋状物。3堆管的位置应远离架空电力线,并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过 500m 。4 沟上布管前应铺 (筑 管墩, 每根管子下面应设置 1个管墩。 平原地区管墩的高度宜为 0.40.5

43、m , 山区应根据地形变化设置。宜用袋装软体物质作为管墩。5沟上布管时,管与管首尾相接处宜错开一个管径,以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管 吊运时,宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时,应采取有效的防护措施,以防损伤防腐层。6沟上布管及组装焊接时,管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离。7沟下布管,管子首尾应留有 100mm 左右的距离,并将管子首尾错开摆放。8坡地布管时,应采取措施,防止滚管和滑管。2. 现场坡口加工坡口加工前应根据焊接工艺规程编制坡口加工作业指导书。严格按照焊接工艺规程规定的坡口型式加工并检查坡口。管端坡口如有机械加工形成的内卷边,应用锉刀或电动砂轮机清除平整。八

44、、管口组对、焊接及验收1. 一般规定焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合 SY/T 4103钢质管道焊接及验收现行标准的有关规 定。2. 焊缝的检验与验收无损检测应符合 SY/T 4109石油天然气钢质管道无损检测的规定,射线检测及超声波检测的合格 等级应符合下列规定:(1 输油管道设计压力小于或等于 6.4MPa 时合格级别为级; 设计压力大于 6.4MPa 时合格级别为 级。(2输气管道设计压力小于或等于 4MPa 时,一、二级地区管道合格级别为级;三、四级地区管道 合格级别为级;设计压力大于 4MPa 时合格级别为级。3. 输油管道的检测比例规定(1无损检测首选射线检测和超声波检测。

45、(2采用射线检测检验时,应对焊工当天所焊不少于 15%的焊缝全周长进行射线检测。(3采用超声波检测时。应对焊工当天所焊焊缝的全部进行检查。并对其中 5%环焊缝的全周长用射 线检测复查。(4对通过居民区、工矿企业和穿(跨越大中型水域、一二级公路、铁路、隧道的管道环焊缝,以 及所有碰死口焊缝。应进行 100%超声波检测和射线检测。4. 输气管道的检测比例规定(1所有焊接接头应进行全周长 100%无损检测。射线检测和超声波检测是首选无损检测方法。焊缝 表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测。(2当采用超声波对焊缝进行无损检测时。应采用射线检测对所选取的焊缝全周长进行复验,其复验 数量为每个焊工或流水作业焊

46、工组当天完成的全部焊缝中任意选取不小于下列数目的焊缝进行:一级地区中焊缝的 5%;二级地区中焊缝的 10%;三级地区中焊缝的 15%;四级地区中焊缝的 20%(3穿(跨越水域、公路、铁路的管道焊缝,弯头与直管段焊缝以及未经试压的管道碰死口焊缝, 均应进行 100%超声波检测和射线检测。5. 射线检测复验、抽查射线检测复验、抽查中,有一个焊口不合格,应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接 的焊口加倍检查,如再有不合格的焊口,则对其余的焊口逐个进行射线检测。6. 管道采用全自动焊焊缝检验与验收管道采用全自动焊时,宜采用全自动超声波检测,检测比例应为 100%,可不进行射线探伤复查。全自

47、动超声波检测的合格标准应符合 SY/T 0327石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测 的规定。 7. 焊缝返修焊缝返修应符合有关规定九、管道防腐和保温工程1. 钢管、弯管、弯头的防腐和保温,现场防腐补口、补伤施工应符合设计要求和国家现行有关标准的 规定。2. 防腐层的外表面应平整,无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷;防腐层应能有效地附着在金属表面;聚乙烯热收缩套(带、聚乙烯冷缠粘胶带,以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补 伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工。3. 管道锚固墩、穿越段管道、阴极保护测试线焊接处的防腐,应在检查合格后方可进行下一道工序。 阴极保护测试线焊接处

48、的防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。4. 管道出、入土的防腐层应高出地面 100mm 以上,应在地面交界处的管外采取包覆热收缩套或其他防 护性措施。热收缩套搭接处应平缓,无破损和漏点。十、管道下沟及回填1. 管道下沟1沟上放置管道的连续长度不宜超过 10km 。2下沟前,应复查管沟深度,清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层的异物。石方或戈壁段 管沟,应预先在沟底垫 200mm 厚细土,石方段细土的最大粒径不得超过 10mm ,戈壁段细土的最大粒径不得 超过 20mm ,对于山区石方段管沟宜用袋装土做垫层。3 管道下沟宜使用吊管机, 严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具

49、宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊 篮,严禁直接使用钢丝绳。起吊点距管道环焊缝距离不应小于 2m 。起吊高度以 1m 为宜。吊管机使用数量 不宜少于 3台。吊点间距应符合规定。4管道下沟前,应使用电火花检漏仪检查管道防腐层,如有破损或针孔应及时修补。5管道下沟时,应注意避免与沟壁挂碰,必要时应在沟壁突出位置垫上木板或草袋,以防止擦伤防腐 层。管道应放置到管沟中心位置,距沟中心线的偏差应小于 250mm 。管子应与沟底妥帖结合,局部悬空应 用细土填塞。6管道下沟时,应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人,应采取切实有效的措施防止管 道滚沟。7管道下沟后应对管顶标高进行复测,在竖向曲线段应对曲线的

50、始点、中点和终点进行测量。 2. 管沟回填1一般地段管道下沟后应在 10d 内回填。回填前,如沟内积水无法完全排除,在完成回填时,应使管 子不致浮离沟底。山区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区及雨期施工等应立即回填。2耕作土地段的管沟应分层回填,应将表面耕作土置于最上层。3管沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面,或预留出位置暂不回填。4管道下沟后,石方段管沟细土应回填至管顶上方 300mm 。细土的最大粒径不应超过 10mm 。然后回填 原土石方,但石头的最大粒径不得超过 250mm ;戈壁段管沟,细土可回填至管顶上方 100mm 。细土的最大粒 径不应超过 20mm ;黄土塬地段管沟回

51、填应按设计要求做好垫层及夯实;陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分 段回填。回填土应平整密实。5下沟管道的端部,应留出 30m 管段暂不回填。6管沟回填土宜高出地面 0.3m 以上,覆土应与管沟中心线一致,其宽度为管沟上开口宽度,并应做 成有规则的外形。管道最小覆土层厚度应符合设计要求。7沿线施工时破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。8设计上有特殊要求的地貌恢复,应根据设计要求恢复。9浅挖深埋土堤敷设时,应根据设计要求施工。10对于回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟,应采取压实管沟、引流或压砂袋等防冲刷、防管道 漂浮的措施。11管沟回填土自然沉降密实后,应对管道的防腐层进行地面检

52、漏,符合设计规定为合格。十一、管道穿(跨越工程及同沟敷设1. 管道穿(跨越工程管道穿(跨越工程的施工及验收应分别符合 SY/T4079石油天然气管道穿越工程施工及验收规范 和 SY 0470石油天然气管道跨越工程施工及验收规范的规定。采用套管穿越的管道,应在输送管穿入套管前,按设计要求安装牺牲阳极。安装后,测量管道电位是 否达到保护电位要求。输送管的绝缘支撑架应安装牢固,绝缘垫位置正确。绝缘支撑架不得与阳极相连。 输送管穿入套管前,应进行隐蔽工程检查,套管内的污物应清扫干净。输送管防腐层检漏合格后方可 穿入套管内,穿入后用检测仪器检测套管与输送管之间的绝缘电阻,其值应大于 2M 。2. 穿越地

53、下管、缆管道穿越其他埋地管道、线缆时,应按国家有关规定和相关要求及设计要求对其进行保护,不得损坏 被穿越的这些设施。3. 管道同沟敷设埋地输油管道同其他用途的管道同沟敷设时,采用联合阴极保护的管道之间的距离,应根据施工和维 修的需要确定,其最小净距不应小于 0.5m 。管道与光缆同沟敷设时,其最小净距(指两断面垂直投影的净 距不应小于 0.3m 。十二、管道清管、测径及试压1. 一般规定1油、气长输管道在下沟回填后应清管和试压,清管和试压应分段进行。2穿(跨越大中型河流、铁路、二级及以上公路、高速公路的管段应单独进行试压。3试压介质的选用应符合下列规定:(1 输油管道试压介质应采用水, 在人烟

54、稀少、 寒冷、 严重缺水地区, 可酌情采用气体作为试压介质, 但管材必须满足止裂要求。试压时必须采取防爆安全措施。(2输气管道位于一、二类地区的管段可采用气体或水作试压介质。(3输气管道位于三、四类地区的管段应采用水作试压介质。(4管道水压试验应符合设计要求。2. 清管、测径分段试压前, 应采用清管球 (器 进行清管, 清管次数不应少于两次, 以开口端不再排出杂物为合格。 分段清管应设临时清管器收发装置,清管器接收装置应选择在地势较高且 50m 内没有建筑物和人口的 区域内,并应设置警示装置。清管前,应确认清管段内的线路截断阀处于全开状态。清管时的最大压力不得超过管线设计压力。 如清管合格后需

55、进行测径, 测径宜采用铝质测径板, 直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的 90%, 当测径板通过管段后,无变形、褶皱为合格。3. 水压试验水压试验应符合 GB/T 16805液体石油管道压力试验的有关规定。分段水压试验的管段长度不宜超过 35km ,试压管段的高差不宜超过 30m 。输油管道分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合规定4. 气压试验气压分段试压长度不宜超过 18km 。试压装置及仪表,包括阀门、管道、压力表等应符合要求。现场开 孔和焊接应符合压力容器制造、安装有关标准的规定。试压时的升压速度不宜过快,压力应缓慢上升,每小时升压不得超过 1MPa 。当压力升至 0.3

56、倍和 0.6倍强度试验压力时, 应分别停止升压, 稳压 30min , 并检查系统有无异常情况,如无异常情况, 继续升压。十三、输气管道干燥输气管道试压、 清管结束后应进行干燥。 管道干燥结束后, 如果没有立即投入运行, 宜充入干燥氮气, 保持管内为微正压密封,防止外界湿气重新进入管道,否则应重新进行干燥。干燥验收应符合下列规定:1. 当采用吸湿剂时, 干燥后管道末端排出的混合液中, 甲醇、 甘醇类吸湿剂含量的质量百分比大于 80%为合格。2. 当采用干燥气体吹扫时, 干燥后排出气体水露点值宜连续 4h 比管道输送条件下最低环境温度至少低 5、变化幅度不大于 3为合格。3. 当采用真空法时,选

57、用的真空表精度不小于 1级,干燥后管道内气体水露点宜连续 4h 低于 -15为 合格。十四、管道连头管道连头所用钢管、弯管等材料材质、壁厚、防腐层、内涂层应符合设计要求。十五、管道附属工程截断阀室及其阀门安装、阴极保护工程、水工保护工程的施工应符合有关施工规范的要求。里程桩、转角桩、标志桩、锚固墩、警示牌的埋设位置和深度应符合设计要求。第五节 SH/T 3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准本标准是由石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SHJ 517-91修订而成。本标准共分八章、两个 附录、 54节。这次修订的主要内容有:l. 修改了有关工艺内容和标准参数,力求与国家的现行标准 GB 50235-97 工业金属管道工程施工及 验收规范、 SH 3501-2001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范和 GB 50236-98现场 设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定协调一致。2.