焊接过程控制程序

1、焊接过程控制程序1. 目的：通过对焊接过程的控制，保证产品的焊接质量。2. 范围：适用于本公司产品的焊接过程。（压力容器产品除外）压力容器产品按压力容器焊接控制程序文件3. 职责：3.1 焊接工艺员对新材料和首次使用的材料进行焊接工艺评定；编制焊接工艺；提出焊接工装任务书；编制下料卡片；工艺守则；验证修改工艺文件，对其合理性和正确性负责；对工艺文件的实施进行监督和技术服务。3.2 采购部应采购质量合格的钢材和焊材，提供合格的外协毛坯。3.3 计量课对进厂的金属材料、焊材、外协铸件的主要成份进行化验，写出报告，通知质检课，并对数据的正确性负责。3.4 质检课负责对进厂的金属材料， 焊材，外协件的

2、检验， 对不合格的材料和外协件组织有关人员评审，进行处理。3.5 下料车间按图纸和下料卡片下料，打坡口，对其下料尺寸的正确性负责。3.6 操作者按图纸、工艺文件和技术标准进行装配和施焊。3.7 管理部：负责焊工的培训。不断提高焊工的操作技能。4. 控制内容及程序：4.1 工艺准备焊接工艺评定对新材料和首次使用的材料都要进行焊接工艺评定。焊接工艺评定按JB/T6963-93 钢制件熔化焊工艺评定标准进行。评定程序如下：焊接工艺员根据工艺评定标准，产品焊接接头形式、母材牌号编制焊接工艺指导书，和焊接工艺评定试板过程卡片。发生产课和检验课，生产课按排计划，并将其发有关车间。下料车间安排试板下料。加一

3、车间按要求加工坡口。装配车间指定技术熟练的焊工按工艺指导书规定的焊接参数和设备施焊试板。质检员现场监督，并填写焊接工艺评定记录，交焊接工艺员。下料车间按试样排料图在焊接试板上切割试样或剪切试样。加一车间按拉伸、弯曲、冲击试样图加工试样。检验合格转计量室。计量室负责试样力学性能试验，并写出报告交焊接工艺员。焊接工艺员根据工艺评定的结果，写出焊接工艺评定报告，焊接责任工程师审核，分管副总经理批准，工艺资料室存档，做编写焊接工艺的依据。焊接工艺评定试样加标识由计量室存放于焊接实验室。焊接工艺及工装焊接工艺员根据产品图纸、技术标准和焊接工艺评定报告，编写产品焊接工艺，经校对审核后交技术资料室晒图，技术

4、资料室按技术文件和资料控制程序规定进行发放。焊接工艺员根据生产实际情况和工艺要求，对需要设计工装的零部件，提出工装设计任务书，审核后交工装设计员设计工装。车间在生产过程中，焊接工艺员应对新编工艺进行验证。对需改进之处及时进行修改。焊接工艺修改时，应填写工艺更改通知单，并由编制、审核签字，底图及微机底图同时修改。4.2焊工 焊工应经过培训，考试合格并取得相应的技术等级岗位资格证书，方能上岗操作。4.3焊接设备控制所用焊接设备，设备课要进行日常保养和定期保养，保证设备在完好状态下使用。焊接设备显示焊接参数的输出电流表、电压表、计量室应按规定进行校验。交流焊接设备的焊接电流调节指针，其标度值应与实际

5、电流值相符。由维修电工用钳式电流表每隔半年进行验证，并做记录。焊接设备在使用过程中，若发现异常，应停止施焊并通知设备课检查维修。4.4焊材质量控制焊材采购购进焊材，应有相应质量证明书，供应公司购进焊材时，连同质量证明书一起交检验课，由检验课按相应标准进行外观检验。检查合格后入库，质量证明书由检验课保存。焊材存放的仓库，应保持温度不小于5，湿度应 60，且库内不准放置有害气体和腐蚀性介质。焊条要放在架子上，距地面高度不小于300mm，架子离墙壁距离不小于300mm，架子下应放干燥剂。焊条堆放时，应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放。不锈钢焊条、埋弧自动焊焊剂在使用前应进行烘干，酸性焊条烘

6、干温度80-150 ，烘干时间 1 小时；碱性焊条烘干温度 350-400 ，烘干时间 1-2 小时；HJ431烘干温度 250，烘干时间 2 小时； HJ260、SJ601 烘干温度 350，烘干时间 2 小时；烘干后应填写焊剂、焊条烘干记录。埋弧自动焊、 CO2气体保护焊、鎢极氩弧焊、熔化极氩弧焊用焊丝。焊前若有油、锈或其他脏物，可用煤油清洗或其他方法去除。保护气体纯度应 99.5 ，氩气纯度 99.9 .4.5装配定位焊定位焊准备下料后不再加工的零件，应进行清渣、校平（直），其尺寸、坡口和形位公差应符合图纸、工艺、 ZDJK037-2009焊接通用技术条件及有关标准规定。对冲压、卷圆、折

7、弯成形后不再加工或加工后的零件尺寸和形位公差应符合图纸、工艺、 ZDJK037-2009焊接通用技术条件及有关标准规定。清除坡口及侧面的油、锈、污物。不锈钢清理不能采用钢丝刷，应采用不锈钢丝刷或铜丝刷。对接焊缝错边量、形位公差应符合ZDJK037-2009焊接通用技术条件装配定位焊操作按T2935焊接件装配定位焊工艺守则执行。4.6施焊质量控制施焊前，应仔细检查组件尺寸、形位公差是否符合工艺要求。焊工应严格按焊接工艺规定的焊接参数、焊接顺序和其他焊接要求进行施焊并按要求做施焊记录。多层焊时，每焊完一道焊缝，应仔细清理表面熔渣、飞溅，检查焊接缺陷，若有缺陷应铲除缺陷重焊。多层焊的层间每道焊缝接头

8、应平缓过渡，且应错开30-50mm距离，层间采用不同的焊接方向。应在焊缝坡口表面引弧，不准在工件其他表面、工装表面、平台表面引弧。埋弧焊直缝，在引弧板上引弧。地线应连在不重要表面，不允许连在已加工的表面或重要外露表面。不锈钢地线用不锈钢连板与工件连接。可翻转工件，调整焊缝空间位置，使焊缝处于平焊位置，角焊缝最好船形位置施焊。焊缝收尾，应填满弧坑，端部很好封口。在焊接过程中，如发现焊缝出现裂纹严重缺陷时，应停止施焊。将信息反馈到相关工艺人员，工艺人员到现场察看，分析产生原因，制定相应措施后再施焊。下雨、下雪天，在露天施工，如无防护措施，应停止施焊。4.7焊后矫正焊后的部件，焊缝应彻底清理熔渣和飞

9、溅。进行自检，对变形超差的焊件进行矫正。机械矫正机械矫正：一般用于较小的焊件。可选用油压机、冲床、千斤顶。火焰矫正采用氧炔焰加热，根据焊件变形情况，选择合理的加热位置、加热温度和加热方式（点状加热、线状加热和三角形加热）。加热温度一般为600-800 ，最高不超过 850。对中碳钢、高碳钢、合金结构钢、弹簧钢不宜进行火焰矫正。4.8焊接过程中检验焊接过程中，焊工首先自检，然后交质检员检查。质检员对每道工序都要进行检验。不合格工序不准下转。质检员应严格遵守首件检验、中间巡检和完工检验的三检制。对不合格的焊件，应及时通知焊工进行处理。4.9焊件的密封性试验对图纸要求焊缝不得渗漏的焊缝，或图纸要求进

10、行密封性试验的焊件，焊后要进行密封性试验，密封性试验可根据焊件结构形式选用煤油检验或肥皂水检验。煤油检验在焊缝的一面涂抹白垩粉水溶液，在焊缝另一面涂煤油，并观察白垩粉一面，出现煤油斑处即为渗漏缺陷，作出标记，以便返修。肥皂水检验在密封容器中通入0.1Mpa 的压缩空气，在焊缝处喷洒肥皂水。吹泡处即为焊接缺陷，作出标记，以便返修。水压试验图纸要求水压试验的容器，要进行水压试验，试验压力按图纸要求规定进行。图纸未规定时，试验压力按1.5 倍设计压力。首先缓慢升到工作压力，稍停，再升到试验压力，保压 20 分钟，用小锤沿焊缝轻轻敲打，检验焊缝有无水珠渗漏之处，作出标记，以便返修。水压试验的压力表应经

11、计量室校验合格后使用。水压试验时，环境温度应在-5 以上，试验完毕，应将水放净。4.10焊缝返修焊缝如有不允许的外部缺陷，如裂纹、气孔、夹渣、深度0.5mm咬边及密封性试验渗漏的焊缝，应进行返修。用碳弧气刨将缺陷清除，砂轮修磨刨槽，使其圆滑。也可用砂轮片直接清除缺陷，但磨槽应圆滑。缺陷严重时，可用机械加工方法去除。氩弧焊焊缝缺陷按氩弧焊工艺返修，焊条电弧焊和埋弧自动焊焊缝用焊条电弧焊工艺返修。返修焊缝时，底层和填充层焊缝，每焊一层用尖头锤锤击焊缝，消除应力，防止裂纹。盖面层不允许锤击。有密封要求的焊缝，应在密封试验前返修。若在密封试验后返修，返修后仍要进行密封性试验。同一部位的焊缝，返修次数最

12、多不超过三次。4.11焊后处理对大型复杂的焊后需加工的焊件，在焊后应进行振动时效消除部分应力。振动时效按振动时效工艺进行，并做振动时效操作记录。5 相关文件 不锈钢焊条电弧焊工艺守则 氩弧焊工艺守则焊条电弧焊工艺守则 CO2气体保护焊工艺守则埋弧自动焊工艺守则焊接件装配定位焊工艺守则焊接件通用技术条件5 质量记录焊接工艺评定指导书焊接工艺评定记录焊接工艺评定报告焊条、焊剂烘干记录施焊记录出师表两汉：诸葛亮先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄

13、，引喻失义，以塞忠谏之路也。宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。受命以来