(机械制造行业)机械制造基础试卷

1、填空1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。3 .加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。4 .定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（ 定位基准）与（工序基准）不重合造成的， 它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。5 .圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（ D （14 20）e）,其中各符号的意义是（D为圆偏 心盘的直径；e为偏心量）。6 .机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。7 .机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。8 .机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线

2、度误差对加工精度影响大，而在（ 切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。9 .选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。10 .夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。11 .划分工序的主要依据是（工作地点不变）和工作是否连续完成。1 .机械加工中获得尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。2 .基准位移误差是（ 定位）基准相对于（ 起始）基准发生位移造成的（ 工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。3 .分组选配法装配对零件的（制造精度）只要求可行，而可获得很高的装配精度。4 .链模上采用双链

3、套导向时，链杆与键床主轴必须（浮动）连接。5 .工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。6 .为减少毛坯形状造成的误差复映，可采用如下三种方法，分别是：（提高毛坯制造精度）（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。7 .生产类型为（单件小批量）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到加工精度要求。8 .工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。9 .工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。3.表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化 ），（金相组织变（残余应力）。9.应用点图进行误差

4、分析时 X和R的波动反映的是（ 变值性误差的变化 ）和（随机性误差）的分散程度。1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（两中心孔连线）、（圆孔、端面）、（一面双孔）。2 .各种钻夹具中，以（ 固定）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（ 固定）式钻套加工精度最高3 .分组选配法装配对零件的（ 制造精度 ）要求不高，而可获得较高的装配精度。1. 一般机械零件的加工顺序为：（先粗后精）、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）。12.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（ 复合工步 ） 。3. 达到装配精度的方法有（ 互换法 ）、（概率法）、（选配法）

5、、（调整法）、（修配法）。4.表面粗糙度的影响因素有（刀具几何度数）、（切削用量）、（充分冷却）、（工艺系统抗振性）。11 .在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差S1,垂直面内有直线度误差S 2,则工件表面产生的形状误差大小为（S2）。12 . 分组互换法装配对零件的（ 制造精度 ）要求可行，而可获得很高的装配精度。2.磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是（ 磨削温度 ），所以通常分为 （ 回火 ）烧伤、（退火）烧伤和 （淬火 ）烧伤。3 .由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是（ 随机性误差 ）。4 .不完全互换法适用于（ 2、 5），修配法适用于（ 3

6、、 4），固定调节法适用于（ 1 、 5）。 大批大量生产；成批生产；单件小批生产；多环装配尺寸链；少环装配尺寸链2. 加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于（ 变值系统性误差）。6.工序尺寸的公差带一般取 （ 入体 ）方向,而毛坯尺寸的公差带一般取（ 对称 ）分布。8.安装是指 （ 定位）和 （ 夹紧 ）过程的总和。5.基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是： （增加机床刚度）、 （减小）、 （减 小）。9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用（选

7、配法）进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用 （调整法 ）进行装配1.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（ 浮动 ）连接。9.生产类型分为 （ 单件生产）、（ 成批生产 ）、（ 大量生产 ）。10.点图法能将（ 系统性）误差和（ 随机性 ）误差分开，并能看出 （ 平均尺寸）和（ 随机误差）的变化趋势。3.工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）3.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是（尺寸平均值）和（分散范围）。 11.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（ 浮动连接 ）连接。12.利用分布曲线法研究一批工件的加工精度时，最主要的两

8、个参数是：（ 均方根差 ）和 （ 平均尺寸 ）。13.表面质量的主要内容是：表面的几何形状特征，主要有（表面粗糙度）和（波度）；表面层的物理、 机械性能的变化， 主要有以下三方面： （ 表面层的硬度 ） 、 （ 表面层的组织 ） 和（ 表 面层的残余应力 ）。6.用调整法磨削一批轴的外圆时,砂轮磨损过程会使工件直径产生（ 变值系统性误差）。1 .采用修配法保证装配精度时,对于修配环的选择应注意（ 结构简单，便于加工）、 （ 便于拆装）和 （ 对其他尺寸无影响）。1 .若封闭环公差为 0.12、组成环有6 个、单件生产，则合适的装配方法为（ 修配法 ）；若封闭环公差为0.10、组成环有2 个、大

9、量生产，则合适的装配方法又为（ 完全互换法）。4.在选择粗基准时，应遵循的原则有（选重要表面）、 （不加工表面或与加工面位置要求较高的表面）、（加工余量较小的表面）、（同一方向只能使用一次）。1 .各种钻夹具中，以（ 固定 ）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（ 固定 ）式钻套加工精度最高。3.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（两顶尖孔）、（ 端面及与其垂直的孔）、（ 一面双孔、两面一孔或三面）。1 .在安排机械加工顺序时, 需要遵循的原则是： （ 先基面后其他）、 （ 先面后孔 ） 、 （ 先主后次 ）。8 .表面质量的主要内容是：1）表面的几何形状特征，主要有（

10、粗糙度 ）和（ 波度 ）；2）表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面：（ 加工硬化 ）、（ 金相组织变化 ）和（ 残余应力 ）。判断1 .只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。（X ）2 .机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（V ）3 .一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。（V ）5 .车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差（V ）6 .机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（x ）7 .机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。（X ）8 .工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。（x ）9 .工序

11、余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。（x ）10 .工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。（x ）3 .毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（x ）4 .装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。（x ）5 .夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。（x ）6 .斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。（V ）7 .粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。（x ）过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传扭矩v9 . V形块定位，工件在垂直于V形块对称面方向上的基准位移误差等于零。（V ）10 .装配尺寸链中的封闭环

12、存在于零部件之间，而绝对不在零件上。（V ）1 .建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环白数目最少。（V ）2 .圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。（V ）5 .细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。（V ）6 .由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。（V ）7 .采用高速切削能降低表面粗糙度。（V ）8 .冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。（X ）9 .精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。（V ）10 .分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。（V ）1 .在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的

13、制造精度无关。（X ）2 .由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。（X ）8.工件在夹具中定位时，其自由度是由引导和对刀元件来限制的。（x ）2 .喷丸加工，工件表面产生拉应力。（X ）3 .在车削加工中，工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移y的比值。（x ）4 .用调整法对刀时引起工件的加工误差，可以看作为常值系统性误差。（V ）10.超定位在生产中是绝对不允许存在的（x ）1. 6 b表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散，即加工误差。（V ）2 .喷丸加工能造成零件表面层残余压应力，降低零件的抗疲劳强度。（V ）3 .磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（V

14、）4 .机床、夹具、量具的磨损值，在一定时间内，可以看作为常值系统性误差。（V ）6.夹紧力的分布应尽可能使夹紧力朝向主要定位面而且尽量靠近工件的加工部位。（V ）8.粗基准绝对不允许重复使用。（X ）1 .装配尺寸链的封闭环为装配精度，在装配后形成。（V ）2 .减少工艺系统热变形的措施，主要应从减少热源和减少温差来考虑。（X ）3 .常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。（V ）5 .工序的集中与分散取决于工件的加工精度。（X ）6 .机床主轴锥孔中插入一检验心轴，然后测定其径向跳动，测得的数值可代表机床主轴径向回转误差。（V ）10.螺旋夹紧机构因其夹紧力大、

15、自锁性能好、生产效率高而广泛应用。（X ）1.任一零件可以有多个尺寸参与装配尺寸链。（X ）5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。（，）10.设计零件的加工工艺路线时必须划分加工阶段。（V ）2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。（V ）4.当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。（V ）8.表面粗糙度小的表面质量就好。（，）10.在普通车床上加工零件时，每转动一次四方刀架，就算作一个工步。（x ）1 .链床主轴轴承内环外滚道圆度误差，使加工孔产生圆度误差。（V ）2 .在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。（V ）3 .自位支承和辅助支承的作用是相同的。

16、（X ）5 .装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。（X ）8 .在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。（V ）10 .减少表面粗糙度可以提高表面接触刚度。（V ）1 .六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。（V ）2 .在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。（V ）1 .在连续加工一批工件时，其数值大小保持不变的误差，就称为常值系统性误差。（ V ）名词解释工序：一个（或一组）工人在一个工作地点或设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成 的那一部分工艺过程叫工序。机械加工工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件工位：一

17、次安装的情况下，工件在机床上所占的每一个位置称为工位。机械加工工艺过程：生产纲领是包括废品率和备品率在内的年产量。应根据生产纲领的多少来划分生产类型。安装：工件在加工前在机床或夹具上进行定位并夹紧的过程叫做安装。工步：在加工表面不变、切削工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序叫做工步。工作行程：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀工作行程生产纲领：生产纲领是包括废品率和备品率在内的年产量。应根据生产纲领的多少来划分生产类型。尺寸链：指零件在加工或机器装配过程中形成的具有封闭性和关联性的尺寸组合基准：是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系锁依据的那些点，线

18、，面定位：是指确定工件在机床上火夹具中占有正确位置的过程工序基准：在工序图中用来确定本工序所能加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准定位基准：在加工时用于工件定位的基准装配基准：在装配时，用以确定零件或者不见在机器中的位置所依据的点，线，面封闭环：在加工、检测和装配中，最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。增环：该环变动引起封闭环的同向变动工艺系统刚度：垂直加工面的切削力 Fy与刀刃相对加工面在法线方向上的相对变形位移yFy之比为工艺系统刚度 K即K= y误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫-系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误

19、差的大小，方向都保持不变，或按一定的规律变化，统称为-,前者为常值系统误差，后者为变值系统误差随机误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小，方向的变化具有随机性，称为随机庆尢原始误差：由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统的误差是工件产生加工误差的根源。我们把工艺系统的各种误差称之为原始误差。原理误差：由于采用了近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生的工件误差。时间定额：一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间磨削烧伤：很高的磨削温度往往会使金属层金属的金相组织产生变化，使表层金属硬度下贱，使工件表面呈氧化膜颜色，此现象即磨削烧伤自激振动：在没有周期性外力（相对于

20、怯薛过程而言）作用下，由系统每部激发反馈产生产生的周期性振动加工硬化：加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒之间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为加工硬化装配尺寸链：与装配技术要求有关的零部件因素（尺寸）与装配技术要求构成的封闭图形定位误差：一批工件定位时，工序基准相对起始 （调刀）基准在加工要求方向上的最大变动量。简答2、何谓机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件作用：根据工艺规程进行生产准备；是生产计划，调度，工人的操作，质量检查等依据；新建或扩建车间（或工段），其原始依据也是规程。5、何谓加

21、工经济精度？选择加工方法时应考虑的主要问题有哪些？在正常的生产条件下（符合质量标准的设备、工装、标准技术等级的工人、不增加工作时间）某种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度应考虑：每个加工表面的技术要求；被加工零件的材料性质；生产类型的生产率；现有的设备和技术条件6、大批大量生产条件下， 加工一批直径为2000.008 mm,长度为58mm的光轴，其表面粗糙度为Ra<0.16um,材料为45钢，试安排其工艺路线。粗车-半精车-粗磨-精磨-砂带磨7、图4-72所示的小轴系大批生产，毛坯为热轧棒料，经过粗车、精车、淬火、粗磨、精磨后达到图样要求。现给出各工序的加工余量及工序尺寸公差如表4-

22、23.毛坯尺寸公差为1.5 mm。试计算工序尺寸，标注工序尺寸公差，计算精磨工序的最大余量和最小余量。工序名称加工余量/mm工序尺寸公差/mm粗车3.000.210精车1.100.052粗磨0.400.033精磨0.100.013表4-23加工余量及工序尺寸公差工序名称加工余量工序尺寸公差工序尺寸精磨 粗磨0.10.01330 (0, -0.013 )0.40.03330.1 (0, -0.033 )精车 粗车1.10.05230.5 (0, -0.052 )30.2131.6 (0, -0.210 )毛坯4.6336.2+-1.5最大余量0.1+0.013;最小余量 0.1-0.03314、

23、制订工艺规程时，为什么要划分加工阶段？什么情况下可以不划分或不严格划分加工阶段？答：划分加工阶段是为了提高加工质量、合理利用机床、安排热处理工序、及早发现毛坯缺陷。批量不大或加工精度要求不高时可不划分或不严格划分。15、 、 何谓“工序集中” 、 “工序分散”？什么情况下采用“工艺集中”？影响工序集中和工序分散的主要原因是什么？答：1.工序集中是使每个工序中包括竟可能多的工步内容（因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应的减少） ；工序分散是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中完成（因而没道工序的工步少，工艺路线长。 ）2.工序集中有利于保证各加工面间相互为在精度要求， 有

24、利于采用高生产率机床， 节省装夹工件的时间， 同时减少工件的搬动次数。 3.16、 加工余量如何确定？影响工序间加工余量的因素有哪些？加工余量就是某一加工过程所切除的金属层厚度。 确定方法： 经验估算法； 查表修正法；分析计算法因素：1.前工序的表面质量（包括表面粗糙度和表面破坏层深度）2.前工序的工序尺寸公差3.前工序的位置误差4.本工序的安装误差。17、 定位精基准和粗基准的选择原则是什么？精基准： 1.基准重合原则， 即尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。2.基准同意原则，即当工件以某一精基准定位，可以方便地加工出大多数其他表面，则应尽早将其加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为

25、精基准加工其他表面。3.互为基准原则，常采用互为基准原则反复加工的办法来达到某些位置精度要求很高的表面。4.自为基准原则，卫了减少表面粗糙度，减少加工余量和保证加工余量均匀的工序常以加工面本身为基准。 5.便于装夹原则，所选精基准应能保证定位精确，可靠，夹紧机构简单，操作方便。 粗基准：1.选择不加工表面作为粗基准， 若有几个不加工表面， 选择其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度。2.为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身作为粗基准。3 .若每一个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准， 以保证各个表面都有足够的余量。4 .粗基准应平整光滑，无浇冒口，飞边等，定位

26、夹紧可靠。5.应避免重复使用，在同一尺寸上粗基准常常使用一次，以避免产生较大定位误差。8、 何谓加工精度？何谓加工误差？两者有何区别与联系 ？零件加工后的实际几何参数 （尺寸， 形状和表面间的相互位置） 与理想几何参数的符合程度，是后者为偏离程度。 区别：两者是从不同角度来判定加工零件的几何参数；联系：前者的低和高是通过后者的大和小表示的12、 何为误差敏感方向？车床与镗床的误差敏感方向有何不同？误差度敏感方向是指对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）车床误差敏感度方向在水平方向， 镗床是随主轴回转变化的， 故导轨在水平面和垂直面内的直线度误差均直接影响加工精度13、 工

27、艺系统的几何误差包括哪些方面？加工原理误差，调整误差，机床误差，夹具误差，刀具误差，定位误差，机床的几何误差，测量误差14、 什么叫误差复映？如何减小误差复映的影响？当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫 -1 ，增加走刀次数 2 ， 提高工艺系统高度3 ，减少毛坯各种形状误差4，减少毛坯材料的不均匀性2、机械加工表面质量包括哪些具体内容？ 包含微观几何形状：粗糙度和波度。物理机械性能变化：冷作硬化、金相组织变化、残余应力。3、加工表面质量对机器使用性能有哪些影响？加工表面质量对耐磨性的影响： Ra 应适中；由于表面纹理形状及刀纹方向影响有

28、接触面与润滑液的存留，因此对耐磨性也有一定影响；冷作硬化硬度应适中。 对耐疲劳性的影响：ra 越小，表面缺陷月少， 工件耐疲劳越好； 冷作硬化能阻止疲劳裂纹的长大，可提高耐疲劳强度。 对耐蚀性的影响： ra 越大，加工表面与气体，液体接触面积越大，耐蚀性就越差；表面有残余压应力时，能阻止表面裂纹的扩大，提高 - 对零件配合质量的影响：加工表面太粗糙，必然会影响配合表面的配合质量4、试述影响零件表面粗糙度的几何因素。零件表面粗糙度的几何因素主要包括切削加工和磨削加工两方面。 切削加工： 较小的进给量f和较大的刀尖圆弧半径re,有利于改善表面粗糙度；切削速度愈大，塑性材料的塑性变形越小，越有利于改

29、善表面粗糙度；此外，切削液，刀具前角，刀具的刃质量等，都多表面粗糙度有影响。 磨削加工： 砂轮的速度越高， 工件表面粗糙度值月晓， 工件速度则相反， 另外，砂轮的纵向进给减少，被磨表面的粗糙度值减小；相同磨削条件下，砂轮的粒度号数越大，表面粗糙度值越小， 修正砂轮时， 金刚石笔的纵向进给量越小， 被磨工件的表面粗糙度值越小5、什么是加工硬化？评定加工硬化的指标有哪些？加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒之间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为加工硬化。评定指标：表面金属的显微硬度HV ；硬化层深度好（ um） ；硬化程度N。 N= （ HV-HV0 ） /H

30、V0*100%6、为什么表面层金相组织的变化会引起残余应力 ？不同金相组织密度不同， 则比容也会不同， 金相组织变化时， 表层金属的比容也随着发生变化， 而表层金属的这种比容变化必然会受到与之相连的基体金属的阻碍， 因此就有残余应力7、试述磨削烧伤的原因 。磨削加工不仅磨削比压特别大， 且磨削速度也特别高， 切除单位体积金属的功耗远大于其他加工方法， 而加工所耗能量绝大部分都要转化为热， 这些热的大部分将传给被加工表面， 使工件表面具有很高的温度， 当温度升高到金相组织变化的临界点时， 就会发生金相组织变化，进一步发生磨削烧伤8、进给量f、切削深度asp、切削速度v对加工表面粗糙度有何影响？1

31、.减少f 可减少表面粗糙度值，但f 过小，编码粗糙度有增大趋势2.切削深度对粗糙度影响不大，但切削深度太小会出现刀具打滑划伤已加工表面。 3.v 处于 20-50n/min 时，粗糙度最大，此时易出现积屑瘤，使加工表面质量严重恶化，但v 越过 100 时，表面粗糙度下降，并趋于稳定9、为什么一般在精加工时，刀具都采取较大的后角？而拉刀、铰刀等定尺士刀具都采取很小的后角？后角大使得刀具与工件摩擦减少，使得表面粗糙度能更小，故一般精加工，后角大，而拉刀等刀具为粗加工2、装配精度包括哪些内容？装配精度与零件的加工精度有何区别？它们之间又有何关系？包括相互位置精度，相对运动精度，相互配合精度。 区别：

32、两者概念不同，加工精度指零件加工后的时间几何参数对理想几何参数的符合程度； 而装配精度指完成装配后， 各相关零部件间在相互位置， 相对运动及相互配合上存在的偏差程度 关系： 零件的加工误差的累积将影响装配精度，加工精度是影响极其装配精度最主要的因素。3、装配尺寸链如何构成？装配尺寸链封闭环是如何确定的？它与工艺尺寸链的封闭环有何区别？与装配技术要求有关的零部件因素（尺寸）与装配技术要求构成的， 另一答案：由相关零件尺寸或相互位置关系所构成。在加工、检测和装配中，最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。只有定位基准和加工顺序确定之后才能确定封闭环。在工艺工程中，由同一零件上的工艺相关的尺寸所形成的尺寸

33、链称为工艺尺寸链。封闭环一定是工艺过程中间接保证的尺寸；封闭环的公差值最大，等于各组成环公差之和。 4、保证装配精度的方法有哪几种？各适用于什么场合 ？一.互换装配法：完全互换装配法（常用于高精度的少环尺寸链或低精度多尺寸链的大批大 量）不完全互换装配法（大批大量，组成环较多，装配精度要求又较高的场合 ）。 二.选择法: 直接选配法（适用于生产节拍要求不严的场合）分组装配法（组成环少而装配精度要求又高的大批大量）三。修配装配法：成批生产或单件生产， 装配精度要求较高，环较多。四。调整法：固定调整法（大批大量，装配精度高）可动调整法（）5、制定装配工艺规程的原则和内容包括哪些？原则：1.保证产品

34、装配质量，力求提高质量，以延长寿命。2.合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高效率。3.尽量减少装配占地面积，提高单位面积生产率。4.尽量减少装配工件所占成本。内容：1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法。2.拟定装配顺序，划分装配工序。3.计算装配时间定额。4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具。5.确定装配时零部件的输送方式及所需设备和工具。6.选择和设计装配过程中所需工具，夹具及专用设备。2、机床夹具有哪几部分组成？各有何作用？（1）定位元件：用以确定兔工件在夹具上的位置（2）夹紧元件：用以夹紧工件（3）导向元件（钻套、对刀块）：用以引导刀具

35、或调整刀具相对于夹具定位元件的位置（4）夹具体：用以联接夹具各元件或装置，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上5、图a所示为铳键槽工序的加工要求，已知轴径尺寸8000.1mm,试分别计算图b、C两种定位方案的定位误差。改坨«) dw = 4jw±4 jb （同向加，反向减）b）水平方向： jb=联系尺寸公差=0.05 , jw=0 o, dw=0.05垂直方向： jb=0 , Ajw=0 , dw=0c） dw=Td/2* （1/sina/2-1） =0.1/2* （1/sin45 度-1） =0.0207简答二工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸

36、、性能和相对位置关系的过程。工艺过程中的机械加工、装配与调试称为机械制造工艺过程线、面。基准分为设计基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、基准、工艺基准。工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。定位基准：用以确定工件在机床上或夹具中的正确位置所采用的基准。工序基准：用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准。基面：因为作为基准的点、线、面在工件上不一定具体的存在（例如中心线、轴心线），而由某些具体的表面来变现出来，这些表面称为基面。装夹：为了保证工件加工表面的尺寸、 几何形状和相互位置精度的要求， 需要解决一个重要 的问题：使工件在加工前相对于

37、刀具和机床占有正确的加工位置，并且在加工过程中始终保持加工位置的稳定可靠，这一工艺过程称为 装夹。工件的装夹包括定位和夹紧。定位 是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。定位的实质 就是限制工件的自由度，使工件在夹具中占有某个确定的正确加工位置。六点定位原理：在夹具中来合理布置六个支撑点与工件的定位基准相接触来限制工件的六个运动自由度，使工件在夹具中完全定位，称为六点定位原理。夹紧是指将工件定位后三维位置固定下来，使在加工过程中保持定位位置不变的工艺过程。夹紧的实质，就是在机床上对工件进行定位和夹紧。夹紧工件的目的 是，通过和夹紧使工件在加工过程中始终保持正确的加工位置，以保证达到该

38、工序所规定的加工技术要求。装夹的方法：直接找正装夹、划线找正装夹、夹具装夹、自位支承常用于：毛坯表面、断续表面、阶梯表面以及有角度误差的平面定位。只限制一个自由度。机器装配单元 可划分为零件、套件、组件、部件和机器五个等级。毛坯选择：零件的材料及其力学性能、零件的结构形状和尺寸、生产类型、车间的生产能力、 充分注意应用新工艺、新技术、新材料工序：是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。粗基准的选择原则：重要表面余量均匀原则、工件表面间相互位置要求原则、余量足够原则、 定位可靠原则、不重复使用原则、总的材料去除量最小原则（重点是保证各加工表面有足

39、够 的余量，保证不加工表面与加工表面间尺寸、位置符合零件图设计要求） 精基准的选择原则： 基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准反复加工原则、 定位可靠原则（重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便）加工经济精度和表面粗糙度是在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标 准技术等级的工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。机械加工工序： 先基面后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔热处理工序：预备热处理（安排在机械加工之前，以改善切削性能消除毛坯制造时的内应力为主要目的）、最终热处理（半精加工之后和磨削之前，提高材料强度和硬度）、去除应力处理（粗加工之后，精

40、加工之前）加工阶段的划分： 粗加工阶段（获得高的生产率）、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工 阶段尺寸链是指又相互联系的按一定顺序排列的封闭尺寸组。尺寸链的特征：封闭性、关联性。尺寸链按功能分：工艺尺寸链和装配尺寸链。按相互位置分：直线、平面、空间尺寸链。按几何量分：长度、角度尺寸链封闭环：最终被间接保证的精度的那个环。组成环：除封闭环以外的其他环，分为增环和减环。按尺寸首尾相接的原则，顺着一个方向在尺寸线终端画箭头，凡是箭头方向与封闭环方向相同的尺寸为减环，反之为增环。提高封闭环的精度的两个途径：一是减小组成环的公差，即提高组成环的精度，二是减少组 成环的环数，这一原则通常称为“尺寸链最短原

41、则” 尺寸链的计算方法 ：极值法、概率法。尺寸链计算情况 ：正计算、反计算（ 1、按等公差的原则分配封闭环的公差2 、按等公差等级的原则分配封闭环的公差3 、按具体情况来分配封闭环的公差） 、中间计算提高生产率的工艺措施： 1、缩短基本时间 2、缩短辅助时间 3、 .服务.4 、 .准备结束.缩短基本时间方法 ：提高切削用量、减少切削行程长度、合并工步、采用多件加工多件加工的方法 ：顺序多件加工、平行多见加工、平行顺序多见加工机械加工质量包括加工精度和表面质量加工精度 就是指零件加工后在形状、 尺寸、 表面相互位置精度等几何参数与理想零件的相符程度。零件加工后实际几何参数与理想零件几何参数的不

42、符合程度称为 加工误差 。保证和提高加工精度的途径： 误差预防，误差补偿。表面质量 指零件表面的几何特征和表面的物理、 力学性能。 表面的几何特征包括表面粗糙度和波度， 物理力学性能包括塑性变形、组织变形和表层变形中的残余内应力。表面粗糙度对使用性能的影响： 1 、对耐磨性的影响2、对耐疲劳性的影响3 、对耐腐蚀性的影响4 、对零件配合质量的影响5、对零件接触刚度的影响尺寸精度的获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法形状精度的获得方法：轨迹法、成形法、展成法位置精度获得方法： 1.一次装夹获得法2.多次装夹获得法原始误差 ：能直接引起加工误差的各种因素都称为原始误差。包括： 1、静

43、误差（主要是机床误差、刀具及夹具误差） ， 2 、动误差（工艺系统受力变形引起的误差，工件内应力引起的变形、刀具磨损及工艺系统受热变形引起的误差）3 、加工原理误差4 、工件装夹误差5、调整误差6 、度量误差。加工原理误差是采用了近似的成形运动和近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。 允许存在机床误差 包括机床的制造误差、 安装误差和磨损等。 主轴回转误差、 导轨误差和传动链误差对加工精度影响比较大。主轴回转精度主要影响被加工零件的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度。主轴回转误差是指主轴实际回转线相对其理想回转线的漂移。 实际上， 理想回转轴线虽然客观存在，但却无法确定其位置，因此通常是以平均回

44、转轴线来代替。主轴回转轴线的运动误差可以分解为纯径向跳动、纯轴向跳到和纯倾角摆动3 种基本形式。主轴回转误差对加工精度的影响， 取决于不同截面内主轴瞬时回转轴线相对于刀尖位置的变化情况。主轴的径向圆跳动会使工件产生圆度误差不会产生圆柱度误差， 但径向圆跳动的方式和规律不同，加工方法不同（车削、镗削） ，对加工精度影响也不同。主轴的轴向窜动对圆柱面的加工精度没有影响， 但在加工端面时， 会使车出的端面与圆柱面不垂直。主轴的倾角摆动对加工精度的影响： 主轴的倾角摆动嘴加工精度的影响与径向圆跳动对加工精度的影响相似， 其区别在于倾角摆动不仅影响加工表面的圆度误差， 而且影响加工表面的圆柱度误差。影响

45、主轴回转误差的因素 ：轴承的误差，轴承的间隙，与轴承配合零件的误差及轴承转速。主轴采用 滑动轴承 时， 对于工件回转类机床， 影响主轴回转精度的主要是主轴轴颈的圆度和波度。 对于刀具回转类机床， 影响主轴回转精度较大的是轴承孔的圆度。 当采用 滚动轴承 工件回转时主要是内圈外滚道圆度，刀具回转时主要是外圈内滚道。提高主轴回转精度的措施： 提高主轴部件的设计与制造精度、 对滚动轴承进行预紧、 采用误差转移法工件外圆出现锥形误差： 导轨水平面内的直线度误差、 导轨轴线与主轴轴线在水平方向不平行、刀具线形磨损、误差复映现象工件外圆出现双曲线误差： 导轨在水平面内的直线度、 前后导轨扭曲、 导轨中心线

46、在垂直面内不平行、误差复映、工件刚度远大于机床刚度工件外圆出现鼓形误差： 导轨垂直面直线度误差、 工件刚度较小、 误差复映现象、 刀具磨损与热变形非线形工件外圆出现喇叭形误差： 导轨在水平面内的直线度、 导轨与回转轴线在水平面不平行、 主轴在垂直面内抬高、 误差复映、 工件刚度低、 导轨在垂直面内的直线度、刀具非线性热伸长影响机床导轨导向误差的因素： 机床制造误差、机床安装误差、导轨磨损减小传动链传动误差的措施： 缩短传动链长度、 采用降速传动链、 提高传动元件 （特别是末端传动元件的制造装配精度） 、采用误差补偿的方法机床部件刚度的特点： 1、 作用力与变形不是线性关系 2 、 加载与卸载曲

47、线不重合3、 卸载后曲线不回到原点 4、部件的实际刚度比按实际估算的小刀具误差 包括刀具的制造误差、安装误差和磨损毛坯误差部分的反映在工件上的现象叫做“ 误差复映 ”为了 减少套筒因夹紧变形造成的加工误差 ，可采用开口过渡环或采用圆弧面卡爪夹紧，使夹紧力均匀分布。残余应力产生的原因 ： 毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力、冷校直带来的残余应力 （结果上部外层产生残余拉应力， 上部里层产生残余压应力； 下部外层产生残余压应力， 下部里层产生残余拉应力）、切削加工带来的残余应力。减小残余应力的措施： 增加时效处理工序、合理安排工艺过程、合理设计零件结构工艺系统的热源 ：切削热、摩擦热、环境温度及

48、辐射等机床热变形主要表现在：主轴部件、导轨、床身、立柱、工作台部件上。在顺序加工一批工件中， 如果加工误差的大小和方向都保持不变， 或者按一定规律变化， 则称为 系统误差 。 系统误差分为常值误差和变值误差。加工原理误差、机床的制造误差、 系统静力变形等引起的加工误差均与加工时间无关， 其大小和方向在一次调整中也基本不变属于 常值误差 。机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差以及刀具的磨损等，随加工过程而有规律的变化，由此产生的加工误差称为 变值误差在顺序加工的一批工件中，如果加工误差的大小和方向呈不规则的变化，则称为 随机误差 。定位误差、夹紧误差、多次调整的误差、残余应力引起的工件变形误

49、差等都属于随机误差。分布曲线分析法的应用： 判别加工误差性质、 确定工序能力及其等级、 估算合格品率或不合格品率影响加工表面粗糙度的因素主要有：几何因素、物理因素、机械加工震动切削速度对冷硬程度的影响是力因素和热因素综合作用的结果。 当切削速度增大时， 刀具与工件的作用时间减少， 使塑性变形的扩展深度减小， 因而有减小冷硬程度的趋势。 但切削速度增大时，切削热在工件表面上的作用时间也缩短了，又有使冷硬程度增加的趋势。砂轮对表面粗糙度的影响 ：砂轮粒度、砂轮硬度、砂轮组织、砂轮磨粒材料、砂轮修整磨削加工表面冷却硬化的因素： a,工件材料性能的影响 b,磨削用量的影响c砂轮的影响。为什么提高砂轮的

50、速度能降低磨削表面的粗糙度值，而提高工件速度却得到相反的结果？答： 砂轮的速度越高， 单位时间内通过被磨表面的磨粒就越多， 因而工件表面的粗糙度值就越小， 另一方面，砂轮的速度越高， 就有可能使表面塑性变形的传播速度小于切削速度，工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面粗糙度值也会减小； 工件速度对表面粗糙度的影响则与砂轮速度的影响相反， 增大工件速度时， 单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，表面粗糙度值将增加。在相同条件下为什么切削铜材料比切削钢材料得到工件加工硬化现象轻？答：因为铜导热性好，熔点低易回复。工件材料的苏醒越大，冷硬倾向越大，冷硬程度也越严重。碳钢中含碳量越大，

51、强度越高，其塑性越小。非铁合金材料的熔点越低，易回复，冷作硬化现象比钢材轻得多。怎样分析工件表面的残余应力状态？答：塑性大的材料， 切削加工后表面层一半产生残余拉应力； 脆性材料如铸铁，切削时由于后到面的挤压与摩擦， 表面层产生残余压应力。 在一般的磨削过程中， 若热因素起主导作用， 工件表面将产生拉伸残余应力。 若塑性变形起主导作用， 工件表面将产生压缩残余应力。为什么说同时提高砂轮速度既能降低工件表面粗糙度减少烧伤，又能提高生产率？答： 砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小，另一方面，砂轮的速度越高，就有可能使表面塑性变形的传播速度小于切削速度，

52、工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面粗糙度值也会减小 。磨削深度 ap 对磨削温度影响很大，从减轻烧伤的角度考虑， ap 不易过大，平磨时，加大横向进给量有助于减轻烧伤。 加大工件回转速度 Vw, 磨削表面的温度升高，但其增长速度与磨削深度 ap 的影响相比小得多；且 Vw 越大，热量越不容易传入工件内层，具有减少烧伤层深度的作用。 但增大工件速度 Vw 会使表面粗糙度增大， 为了弥补这一缺陷， 可以相应提高砂轮速度 Vs 。实践证明，同时提高砂轮速度 Vs 和工件速度Vw ，可以避免烧伤。 从减轻烧伤而同时又尽可能地保持较高的生产率考虑，在选择磨削用量时，应选用较大的工件

53、速度Vw 和较小的磨削深度ap.影响切削层表面残余应力的因素 ：切削用量，刀具角度和工件材料在一般的磨削过程中，若热因素起主导作用，工件表面将产生拉伸残余应力。 若塑性变形起主导作用，工件表面将产生压缩残余应力。磨削淬火时，有几种烧伤现象？ 回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤传动轴的支承轴径是其装配基准， 通常也是其其他表面的设计基准， 所以它的精度和表面质量要求较高。轴类零件加工时， 精基准的选择有两种 采用顶尖孔作定位基准（基准统一） 、采用支承轴径定位（基准重合） 。对于空心轴，由于中心的孔钻出后，顶尖孔消失，可采用下面的方法： 1 、在中心通孔的直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm 的 60°锥面，用倒角锥面代替中心孔。 2 、在不宜采用倒角锥面作为定为基准时，可采用带有中心孔的锥堵或锥堵的拉杆心轴。修研中心孔常用的方法： 用油石或橡胶砂轮等进行修研用铸铁顶尖修研用成形圆锥砂轮修磨中心孔用硬质合金顶尖刮研中心孔。用中心孔磨床修研。轴类零件的热处理： 以保证零件的力学性能和加工精度， 并改善切削加工性。 一般毛坯锻造后安排正火工序， 而调质处理则安排在粗加工后， 以消除粗加工产生的应力及获