成品检验管理程序品质部

1、程序文件部门：品质部版本/次：A/1审核：生效日期：2009-7-9文件名称：成品检验管理程序文件编号：PEP/B-QC-007编写：批准：修订日期修订内容版本修订者2007-8-15A次发行A/0霍小雷2009-7-9增加5.6.3项A/1吴彩雷会签部门 工程部品质部口仓管部制造部 客服部采购课设计部业务部 行政部DPMC分发份数共份成品检验流程图责任单位制造部品质部品质工程制造部品质、制造品质制造仓管部PMC&管部作业项目使用表单1 .目的：为确保制程上及成品品质能符合客户要求，运用成品检验的程序，及配合品质管理系统的要求，使整个制程能防患未然，以防止不良品流入客户端。2 .范围：

2、1/5本公司所生产的产品均属本范围内.3.权责：3.1 品质部3.1.1 负责成品抽样检测，以确保出货品质符合管制需求及客户要求。3.1.2 严重问题或缺失时，提出停止生产方式和出货，以防止不良产品外流或对客户造成负面的影响。3.1.3 在品质管理系统中，发现多次未改善之问题或发生重大缺失时，提出品质异常处理表，要求责任单位提出改善对策。3.2 PMC3.2.1 负责制定产品出货排程计划.3.2.2 因产品被停止出货时，调整出货排程计划，或提出成品急料放行申请。3.3 工程部：3.3.1 负责对不良品的分析，并提出临时对策及长期预防对策.3.3.2 对有异常的产品，提出分析及做出最终判定。3.

3、5制造部：针对品质异常处理表上，相关单位所提出的改善对策或措施进行改善作业。4 .定义：4.1 返工：指因产品判定为不良品拒收后，不良品的重新整理及返修，以确保产品的品质符合客户要求。4.2 特采：指产品的不良情形不会造成重大品质事故，所采取的特采放行的出货方式。4.3 抽样计划：依据客户要求制定的抽样方法或AQL计划执行，若客户无特定要求，则依照公司所规定的抽样方式执行。4.4 批量：指同一检验批次的产品数量，批量并无大小之分，但以相同产品，同一制造通知单的产品。4.5 .OQC:成品装箱前的抽验。5 .作业内容：5.1 将每批待检的产品拿取5片测光，并将数据记录在普耐产品光电参数测试记录上

4、并进行审核。5.2 将待检产品按照图纸的要求进行尺寸测量，并将数据记录在出货检验报告2/5上并审核1.3 将每批送检的产品按照QCW定标准，抽样计划进行电性及外观的检验，并将结果写在成品出货检验记录。1.4 判定依据：每批量检验结果之判定，依据QGRJ定标准进行判定.1.5 合格品处置：合格产品由成品人员包装，放置合格品区域。1.6 不良品处置：1.6.1. 检验与测试中，批量抽验所发现的不良缺点，经制造组长确认后，依不合格品管理程序处理。1.6.2. 对于急于出货的产品，产线未进行返工且不会造成重大品质问题时，按<MRBF审流程>处理.1.6.3. 对于新的不良缺陷应通知客户，执

5、行特采的应提取相关限度样板，征求客户同意后方可出货。1.7 标识：1.7.1. 检验发现不良品时，于成品出货检验记录上填写不良项目及数量经产线组长确认后退回前工序返工.返工全检后，产线需在开一张成品出货检验记录表并标识“已返工”在送OQC佥验。1.7.2. 包装好的产品，由OQ匿包装袋左上角贴OQ曲签，在外包装箱上贴客户所要求的标签1.8 盖章入库：合格后的产品OQ篇盖PAS獐，成品人员填写成品入库单交于仓库.1.9 出货PMC艮据出货的时间出货。1.10 汽车产品年度全尺寸功能性能试验根据控制计划要求，品质部每年按要求对产品进行全尺寸及功能试验，并保存检验试验结果，顾客要求时可提供顾客评审。6 .相关文件：6.