精益生产基础与7大浪费(20150710培训)

1、精益生产基础与7大浪费培训 主讲：苏锦松 David So 2015年7月10日2內 容精益生產簡介精益生產五大原則精益生產工具簡介精益生产的目的及七大浪費3精益生產有何作用精益生產與大批量生產的比較： 人員生產力提高50% 次品率減低50% 工程開發時間減少60% 所需生產空間減少50% 在製品數量減少90%(來源: The Machine that Changed the World ,Womack, Jones, Roos 1990)4生產系統的發展歷史1890s 1910s 1950s單件生產單件生產大量生產大量生產精益生產精益生產P&L年份年份Ford生產系統發展生產系統發展

2、TOYOTACraft ProductionMass ProductionLean Production5單件生產模式 工廠組織機構分散 工人的培養方式是師傅帶徒弟、工人操作技能高、手工操作進行生產 採用通用機械、實行單件生產 產量低、品質好/差、成本高 成本與產量沒有大的相關性6大量生產模式 1908年享利福特提出的生產模式 以大量生產為基礎, 而達致經濟效益 不需要熟練技工，大量採用簡單分工的生產方式 零件變化少，互換性高 品質較單件生產低所取得的成果 產品價錢便宜，能為一般大眾所接受 交貨週期較單件生產短 在1920年高峰期小轎車產量達到每年產二百萬量 為現代生產模式的基礎7大量生產模式

3、大量生產所遇到的問題 為達致經濟效益，機器設備大，快，昂貴 追求機器設備的利用率提高 每天24小時，每週七天不停頓地運轉 生產過程中產生出大量的半成品/存貨 大量資金被鎖住 難以適應市場從要求價錢平、款式多、數量少和交貨快的轉變8精益生產模式源于1950s的豐田生產系統日本製造業在第二次世界大戰後由於缺乏物料、資金和人員，故無法有效地推行大批量生產于1940s，歐美等國的生產力超越日本製造業數十倍大野耐一等人被委任對豊田的生產系統進行改善大野取自褔特汽車中流水生產線的概念不斷進行改善經過多年間的努力，創造了豐田生產系統(Toyota Production System) ，或及後稱為精益生產精

4、益生產於90s在“The Machine That Changed the World” 提及後開始推廣到歐美國家9精益生產模式 生產方式改為工作小組和要求工人多技能 零件變化多，互換性高 機器設備強調簡單靈活，而非大、快、貴產品價錢更便宜，更能為大眾所接受 交貨週期較大批量生產模式更短10精益生產的發展進程19501970198019902000豐田開始TPS 系統MIT教授公開研究結果美國企業開始實行精益製造亞洲企業開始實行精益製造MIT教授考察日本企業豐田供應商全面使用TPS 系統日本貨開始風行全球1960世界世界生產力生產力福特大批量生產模式1112小組討論1.1. 我們公司現在實行的

5、是何種生產我們公司現在實行的是何種生產方式？方式？2.2. 你覺得這種生產方式適合嗎？你覺得這種生產方式適合嗎？13精益生產的五大原則價值盡善盡美流動拉動價值流精益14價值 (Value)“客人願意付款的就是價值”付款$ $價值主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的15價值流(Value Stream) 價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，並按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳16流動 (Flow) 精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是“動”，所有的停滯均為企業的浪費

6、根深蒂固的傳統觀念是“分工和大量才能高效率”，這曾經是不容置疑的“常識”，而精益思想認為大批量生產經常意味著等待和停滯17拉動 (Pull) 拉動的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。 實現需求帶動的方法是實行JIT生產、單件流、看板及全面設備維護等18盡善盡美 (Perfection) 精益思想定義企業的基本目標是：通過盡善盡美的價值創造過程（包括設計、製造和對產品或服務整個生命週期的支援）為用戶提供盡善盡美的價值 精益製造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產和企業自身的持續改進 盡善盡美是永遠追求的目標，持續地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠

7、充滿活力、不斷進步的企業19精益製造工具簡介企業生產指標企業生產指標需求帶動系統需求帶動系統全面設備維護全面設備維護單件流單件流/看板看板源頭質管源頭質管防錯系統防錯系統快速換模系統快速換模系統標準化系統標準化系統實驗設計系統實驗設計系統建議系統建議系統環境管理系統環境管理系統廠房佈局廠房佈局目視管理系統目視管理系統價值價值分析法分析法產品板產品板6項原則項原則一點經驗一點經驗20什麼是需求拉動?思考一下運作模式的差別：思考一下運作模式的差別：中式麵包店中式麵包店麥當勞麥當勞2122什麼是需求拉動? 傳統的生產控制為了能準時交付，必須對所有工序發出不同的生產計畫 例如向注塑、噴印、組裝等部門發

8、出不同的生產計畫 需求拉動的生產控制只需向最後一個工序發出生產計畫 後工序利用看板向前工序發出生產需求 由下而上把整條價值流聯繫起來23傳統的生產控制客戶工廠生產控制對所有工序發出不同的生產計畫24需求拉動的生產控制生產控制只對最後工序發放生產計畫生產控制只對最後工序發放生產計畫下工序利用看板向上工序發出生產計畫25需求拉動的好處減少庫存縮短交貨期使生產和銷售同步簡化物料流動控制程式使各部門的物料供應有序和同步減少不必要的運輸26什麼是看板?看板，日本語為Kanban ，有指示卡的意思是執行需求拉動的工具工序工序 1 1工序工序 2 2工序工序 3 3原材料原材料完成品完成品供應商供應商顧客顧

9、客物料物料/ /文件流向文件流向資訊流向資訊流向看板位置看板位置單件流位置單件流位置看板看板27看板的例子运输看板运输看板供应看板供应看板生产看板生产看板零件编号零件编号零件名称零件名称发货点发货点收货点收货点箱号箱号零件数量零件数量零件编号零件编号箱号箱号零件数量零件数量发货点发货点零件名称零件名称零件名称零件名称零件编号零件编号箱号箱号零件数量零件数量供货商供货商收货点收货点工具合工具合工具合工具合工具合工具合发记发记28看板的例子移交移交生產看板生產看板，將其放入排產處理箱將其放入排產處理箱內內利用生產利用生產看板，去看板，去主導生產主導生產流程流程生產看板生產看板附在已完附在已完成的半

10、成成的半成品上品上運輸看板運輸看板放進附在放進附在已完成的已完成的產品上產品上移除運輸移除運輸看板看板工序工序工序工序生產區外生產區外儲存區儲存區生產區內生產區內儲存區儲存區成品移離成品移離工序工序29單件流(Single-piece flow) 單件流是指通過減少生產批量至一件(或一個很少的批量)，實現縮短交貨期，減少庫存 由於最少的可能生產批量為一，故稱為單件流 要實現單件流，便需通過對人、機械、物料和作業方法等進行改善30單件流如何縮短交貨期假設假設:此產品共需三道處理程式，每道程式需時為一分鐘此產品共需三道處理程式，每道程式需時為一分鐘當批量等於當批量等於10份時，處理份時，處理10件

11、便需時件便需時30分鐘分鐘當批量等於當批量等於1份時，處理份時，處理10件便需時件便需時12分鐘分鐘10分鐘10分鐘10分鐘批量 = 10份批量 = 1件處理10件產品總需時為30分鐘處理10件產品總需時為12分鐘有一批產品共10件等待生產，此產品共需經過三個生産部門，每個部門生産一件需時為一分鐘，按照正常流程，整批生産完一個部門後，再轉交下個部門，整批產品處理完需要多少時間？31單元式生產(Cell Manufacturing)32單元式生產(Cell Manufacturing)33日語 -錯誤(poka)防止(yoke) 意即在過程失誤發生之前加以防止,是一種在作業過程採取自動作用、報警

12、、標識、分類等手段，使作業人員即使不特別注意也不會出錯的方法。由Shigeo Shingo所開發什麼是防錯系統34(1)飛機艙門不關閉,就無法起飛(2)微波爐的蓋子不閉就無法加熱.(3) 3.5軟碟只有唯一正確的方式可以放進電腦軟盤機中.防錯系統應用例子35例子例子問題問題:在早期的照相機產品中在早期的照相機產品中, 在不過膠捲的在不過膠捲的狀態下快門可以重複按下狀態下快門可以重複按下.很多人在拍很多人在拍攝後忘記過膠捲攝後忘記過膠捲,在照下一張像時造成在照下一張像時造成重複曝光重複曝光,導致相片損壞導致相片損壞.解決方案解決方案:1）在相機快門上加裝一機構）在相機快門上加裝一機構,如拍攝如拍

13、攝者在拍攝一次後如忘記過卷者在拍攝一次後如忘記過卷,則無法按則無法按下快門下快門.這屬於檢測型防錯。這屬於檢測型防錯。2）在照相機上加裝自動過卷馬達）在照相機上加裝自動過卷馬達, 拍拍攝者按下快門攝者按下快門, 則過卷馬達自動過卷則過卷馬達自動過卷. 這屬於預防型防錯這屬於預防型防錯,即消除了失誤產生即消除了失誤產生的機會的機會, 因而是一種更好的防錯方法。因而是一種更好的防錯方法。36錯誤錯誤 缺陷缺陷DIESEL錯誤與缺陷37改善前改善前對比工件與圖紙進行目視檢查。對比工件與圖紙進行目視檢查。但此方法需大量工時並容易，但此方法需大量工時並容易，壞品被送到下工序而不能安裝。壞品被送到下工序而

14、不能安裝。改善後改善後利用一件完成裝配的零件作樣本利用一件完成裝配的零件作樣本來確定是否有鑽孔，工人裝樣本來確定是否有鑽孔，工人裝樣本于已完成的工件上，然後透過下于已完成的工件上，然後透過下射燈光檢查鑽孔。射燈光檢查鑽孔。你的改善建議？你的改善建議？38工序描述：工序描述：A A部件置盡夾具內，部件置盡夾具內，B B部件被按入部件被按入A A部件的孔內部件的孔內改善後改善後一門柵被安裝在夾具上，若部件一門柵被安裝在夾具上，若部件B B未能完全插入，則員工能取出部件。未能完全插入，則員工能取出部件。改善前改善前工人應檢查部件是否完全插工人應檢查部件是否完全插進，但許多時候由於工人的進，但許多時候

15、由於工人的疏忽導致部件沒有完全插進疏忽導致部件沒有完全插進你的改善建議？你的改善建議？39快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)你試過更換車胎嗎？換換胎胎1 1換換胎胎2 240什麼是快速換模?在一段很短的時間內更換模具/生產線什麼是快速換模系統?一套按步就班的系統，透過改良準備工具、運輸工具、夾具、模具和增加員工培訓等計畫去改善前置時間(換模時間)快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)41快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)內部時間當機器停止時才可進行的工作例子: 落模, 上模外部時

16、間當機器開動時仍可以進行的工作例子: 準備工具,及模具42快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)內內部部時時間間換換模模時時間間外外部部時時間間內部內部時間時間轉為轉為外部外部時間時間外外部部時時間間內部內部時間時間外外部部時時間間內部內部外部外部時間時間43快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)將內部設定轉為外部設定將內部設定轉為外部設定模具台模具台衝壓機改善前新模舊模儲存區44快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)將內部設定轉為外部設定將內部設定轉為外部設定45快速換模 (Singl

17、e Minute Exchange of Dies)減少內部設定時間換模換模46快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)減少內部設定時間換模換模某生产车间生产6种产品（用以下6种颜色表示），每小时生产1件产品，每天工作 7 小时、每周工作 5 天、每月工作 20 天，订单数量如下（产能与负荷100%相配）（只考虑C)：平衡生产案例平衡生产案例请制定生产计划案例平衡生产案例平衡生产案例常见的常见的七七大浪费大浪费 过量生产的浪费过量生产的浪费-1过量生产的浪费：生产的数量超过了需要的数量。也包括提前生产后工序或者客户暂时不需要的产品从这里开始！全部“投入”可以做

18、时多做点准备，这样才能放心！昂贵机器闲置着，多可惜没有库存，再怎么说都觉得不放心！原因原因49常见的常见的七七大浪费大浪费 停工等待的浪费停工等待的浪费-2停工等待的浪费：人力、设备、产品之间相互等待所产生的浪费。坚持到底就是赢了！原因原因50常见的常见的七七大浪费大浪费 停工等待的浪费停工等待的浪费-2后果工作也不是，玩也不是人力或设备造成作业时间的浪费，我也很累啊等待的浪费导致库存的浪费！51常见的常见的七七大浪费大浪费 搬运的浪费搬运的浪费-3搬运的浪费：移动原材料、半成品、成品时所产生的浪费。一次搬一个！我不会搬运耶！应该有人会搬吧！搬运工比作业员还多啊！ 搬运效率低 没有计划的生产

19、作业员坐着的作业方式 增加搬运工与搬运设备的负担 造成产品的损伤、 没有充分利用空间 导致劳动的产能下降后果原原因因52常见的常见的七七大浪费大浪费 加工本身的浪费加工本身的浪费-4加工本身的浪费：零件或者半成品要送到下一个流程前，在作业过程中产生的浪费不适当的作业工具也是原因之一加工方法错误不必要的加工及加工不安全就依照出来的顺序进行吧对于流程顺序或作业内容的分析、材料的检讨，以及标准化的未臻完善原因原因啊！我的失误人为疏失53常见的常见的七七大浪费大浪费 加工本身的浪费加工本身的浪费-4发生本来作业流程中没有的修正作业或再作业，降低了工作效率花了双倍的时间，结果竟是瑕疵品引起增加工作天数与瑕疵品等问题后果54常见的常见的七七大浪费大浪费 库存的浪费库存的浪费-5库存的浪费：原材料、半成品和成品的储存量超过适当、必要数量产生的浪费生产过剩人力过剩错估需求 因大量生产系统造成的生产过剩 投入过多人力或设备 错估需求订单应接不暇的话怎么办？库存量会不会不够啊？